DE10035111A1 - Ultra-Leichtgewichts-Träger und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Ultra-Leichtgewichts-Träger und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Abstract
Es wird ein Ultra-Leichtgewichts-Träger für Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen mit einem aus mindestens zwei Segmenten gebildeten Trägerkörper offenbart, der mindestens eine Funktionsfläche, insbesondere Spiegelfläche, Montagefläche, Ablagefläche, sowie Fügebereiche für eine Zusammenfügung der Elemente aufweist, wobei der Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht, das Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper infiltriert ist, der anfänglich im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist, das Silizium mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt ist, und wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente beim Infiltrieren miteinander zu einem monolytischen Trägerkörper verbunden sind, wobei der Ultra-Leichtgewichts-Träger in einfacher und kostengünstiger Weise unter Vermeidung der Nachteile nach dem bisher bekannten Stand der Technik hergestellt ist, indem der Trägerkörper aus Segmenten zusammengesetzt ist, die in einem Vor-Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung zumindest teilweise siliziert sind.
Description
Die Erfindung betrifft einen Ultra-Leichtgewichts-Träger nach
dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, ein Verfahren zur
Herstellung eines Ultra-Leichtgewichts-Trägers nach dem
Oberbegriff des Patentanspruches 23, sowie ein Segment zur
Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 23 nach dem
Oberbegriff von Patentanspruch 41.
Derartige Ultra-Leichtgewichts-Träger werden für vielfältige
Anwendungen, wie beispielsweise für Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen benötigt, wobei jedoch wesentliche
Parameter essentiell einzuhalten sind. Hierzu gehören
beispielsweise Eigenschaften wie eine Formgenauigkeit des
Trägers oder einer darauf befindlichen Fläche, eine
Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen, verschleißenden
sowie chemischen Einflüssen und nicht zuletzt ein niedriges
spezifisches Gewicht bei einer gleichzeitigen Stabilität, die
sowohl hinsichtlich ihrer Geometrie als auch ihrer chemischen
und physikalischen Eigenschaften - auch unter Belastung - und
auch zeitlich erhalten bleibt. Des weiteren werden,
insbesondere bei Spezialanwendungen, wie beispielsweise in
der Raumfahrt, in Laboratorien oder in bestimmten,
insbesondere Temperatur- oder Strahlungsmeßeinrichtungen hohe
Anforderungen an eine Temperaturwechselbeständigkeit,
verbunden mit einem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten
gestellt. Ein weiterer wesentlicher und unter Umständen
anwendungslimitierender Faktor von Ultra-Leichtgewichts-
Trägern ist die Vermeidung von inneren Spannungen und
Verformungen, die beispielsweise bei Veränderungen der
Temperatur oder Feuchte auftreten können.
Weitere Anforderungen an einen Ultra-Leichtgewichts-Träger
werden mit Blick auf Spezialanwendungen, wie beispielsweise
für Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen deutlich.
So werden insbesondere bei Spiegeloberflächen höchste
Anforderungen an die Formgenauigkeit und Mikrogestalt der
Spiegelflächen gestellt. Eine weitere wesentliche Eigenschaft
ist mit Blick auf Spiegeloberflächen der Reflexionsgrad sowie
die zeitliche Stabilität der Reflexionsfunktion. Bei
insbesondere großen Spiegeln spielt des weiteren ihr
Eigengewicht eine maßgebliche Rolle, da ein hohes
Eigengewicht bereits bei Lageveränderungen des Spiegels zu
Verformungen führt, die durch aufwendige Gegenmaßnahmen
kompensiert werden müssen. Aufgrund ihres hohen
Elastizitätsmoduls sind deshalb in der Vergangenheit
vielfältige Metalle, wie beispielsweise Reinkupfer,
Aluminium- und Molybdänlegierungen sowie druckgesintertes
Beryllium als Spiegel benutzt worden, wobei bei letzterem die
Polierbarkeit der Spiegelschicht durch eine Schicht von
chemisch abgeschiedenem Nickelphosphid verbessert werden
mußte, um Abweichungen ihrer Gefügestruktur an den
Korngrenzen zu vermeiden.
Nachteilig wirkt sich weiterhin aus, daß Metalle eine hohe
Wärmeausdehnung und somit eine geringe thermische
Formbeständigkeit aufweisen.
Als alternative Spiegelwerkstoffe wurden in der Vergangenheit
deshalb auch Glas- und Glaskeramiken eingesetzt. Hierbei
erweisen sich jedoch zum einen ein aufwendiges
Formgebungsverfahren sowie ein relativ hohes Raumgewicht von
durchschnittlich 2,53 g/cm3, eine geringe Zugfestigkeit und
nicht zuletzt ein sprödes Bruchverhalten als nachteilig. Als
Ultra-Leichtgewichts-Träger für Spiegeleinrichtungen kommt
Glas bzw. Glaskeramik deshalb nicht - allenfalls in kleinen -
Apparaturen in Betracht, wobei zudem ihr Einsatzbereich als
optische Komponente auf eine konstante oder eine maximale
Temperatur von 423 K begrenzt ist. Für eine Anwendung in
Bereichen mit hohen Temperaturänderungen, wie beispielsweise
im Weltraum sind Glas, respektive Glaskeramiken deshalb nicht
geeignet.
Als weiteres Material für einen Leichtbau-Spiegel-Träger
bietet sich Aluminium an, das bei Anwendungen im Vakuum in
reiner Form vorgesehen sein kann. Die zuvor genannten und für
den Einsatz als Spiegelträger mangelhaften Eigenschaften von
Metallen kommen jedoch auch hier zum Tragen, wobei zudem
geringe Steifigkeit sowie ein sehr hoher
Wärmeausdehnungskoeffizient den Einsatz dieses Materials
begrenzen.
Stand der Technik sind weiterhin reflektierende Optiken auf
Quarzglasbasis, die zwar aufgrund ihres äußerst niedrigen
Wärmeausdehnungskoeffizienten von nahezu 0 prädestiniert für
sogenannte kryogene Anwendungen sind, wobei der thermische
Ausdehnungskoeffizient jedoch im Bereich von 272 K bis 373 K
auf 5,1 × 10-1 ansteigt. Ein weiterer Nachteil ist das hohe
spezifische Gewicht von Quarzglas von 2,2 g/cm3, seine
geringe Steifigkeit, die niedrige Zugfestigkeit sowie seine
hohen Produktionskosten und insbesondere auch die Begrenzung
des Durchmessers von derartig aufgebauten Spiegeln auf ca. 50 cm,
was durch das komplexe Herstellungsverfahren bedingt ist
(Quelle: W. Englisch, R. Takke, SPIE, Vol. 113, Reflective
optics II., 1989, page 190-194).
Als ein Metall, das die für die Anwendung als Ultra-
Leichtgewichts-Spiegel-Träger nachteiligen Eigenschaften der
meisten anderen Metalle weitgehend vermeidet, ist Beryllium
aufgrund seiner mechanischen und thermischen Eigenschaften,
sowie seines niedrigen Raumgewichtes von 1,85 g/cm3 für die
Herstellung derartiger Strukturen geeignet. So übersteigt die
Steifigkeit von Beryllium die von Aluminium oder von
Glaswerkstoffen um ein vielfaches. Auch die Polierbarkeit von
beschichteten Berylliumplatten ist exzellent, so daß dieses
Material prädestiniert für optische, respektive
reflektierende Oberflächen ist.
Als besonders nachteilig beim Einsatz dieses Metalls haben
sich jedoch dessen hohe Rohstoff- und Herstellungskosten,
sowie die extrem hohe Toxizität von Beryllium und seiner
Verbindungen erwiesen. Um Beryllium unter atmosphärischen
Verbindungen als optische Komponente einsetzen zu können, muß
dieses darüber hinaus zuvor mit Nickel beschichtet werden,
wobei diese beiden Metalle jedoch unterschiedliche
Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen und ein Einsatz einer
derartigen optischen Komponente aus Beryllium und Nickel
daher nur bei konstanten Temperaturen oder in sehr engen
Temperaturbereichen möglich ist.
Unter Weltraumbedingungen können zwar auch unbeschichtete
Spiegel aus Beryllium verwendet werden, wobei der hohe
Wärmeausdehnungskoeffizient bei den hier typischen
Temperaturwechseln zwischen annähernd 0 K und 700 K zu
lokalen Verformungen auf der optischen Fläche führt, die
Beryllium für den Einsatz in der Präzisionsoptik ausschließen
und auch bei Satellitenspiegeln zu erheblichen
Übertragungsproblemen führen können.
Derartige Spiegelstrukturen werden gegenwärtig auch aus
monolithischer Keramik auf der Basis von Siliziumkarbid über
die sogenannte Schlickerguß-Technik hergestellt. Bei diesem
Formgebungsverfahren wird in eine als negativ ausgebildete
Gipsform eine Siliziumkarbid-Pulversuspension eingefüllt, aus
der sich in Abhängigkeit von der Verweilzeit in der Gipsform
ein keramischer Scherben in Form eines positiven Bauteil-
Grünkörpers mit unterschiedlicher Wandstärke bildet. Dieser
Rohling wird anschließend in einem Sinterprozeß in Vakuum-
oder Schutzgasöfen bei Temperaturen von bis zu 2200°C
gesintert.
Als nachteilig und anwendungsbegrenzend erweist sich hierbei
der aufwendige Formenbau zur Herstellung der Grünkörper sowie
die auf bestimmte und kleine Geometrien begrenzten Baugrößen,
nicht zuletzt jedoch auch die diesem Herstellungsverfahren
eigenen hohen Ausschußraten. Da diese Siliziumkarbid-
Formkörper bei der Trocknung und Sinterung einer Schwindung
unterliegen, kann die erforderliche Maßhaltigkeit zudem nur
durch eine kostspielige Nachbearbeitung mit Diamantwerkzeugen
gewährleistet werden. Darüber hinaus muß der Sinterkörper
aufgrund seines heterogenen Gefüges anschließend zusätzlich
über eine chemische Gasphasenabscheidung (CVD) mit
Siliziumkarbid beschichtet werden, um Rauhtiefen von weniger
als 40 Angström erreichen zu können.
Zur Vermeidung der vorgenannten Probleme schlägt die EP 0 558 991 B1
ein Verfahren zur Herstellung von Reflektoren,
Spiegeln oder Körpern zur Reflexion elektromagnetischer
Wellen vor, wobei auf mindestens einer Oberfläche eines
Träger-Formkörpers eine Außenschicht aufgebracht wird, deren
Oberfläche die elektromagnetischen Wellen in eine definierte
Richtung reflektieren. Ihre Außenschicht besteht hierbei aus
metallischem Silizium, das entweder in Form von
Siliziumpulver, Siliziumwafern oder Silizium-Formkörpern auf
den Trägerkörper aufgebracht und mit diesem verbunden wird.
Diese Verbindung erfolgt ebenfalls über Silizium, wobei das
Silizium in geschmolzenem Zustand durch Kapillarkräfte von
dem der Außenschicht gegenüberliegenden Seite des Träger-
Formkörpers in diesen eindringt und bis zur Außenschicht
hochsteigt.
Ein mit diesem Verfahren hergestellter Formkörper weist zwar
ein relativ geringes spezifisches Gewicht auf und ist
hinsichtlich seiner Größe nicht den zuvor genannten,
insbesondere Gewichts-Limitierungen unterworfen, da er aus
mehreren Teilelementen zusammensetzbar ist, auf die
anschließend das metallische Silizium, gegebenenfalls in
mehreren Schichten aufgebracht wird, er weist jedoch,
insbesondere im Hinblick auf seine Herstellung, zahlreiche
Nachteile auf. So ist insbesondere die Ausbildung einer
größeren Trägerstruktur aus mehreren Teilelementen
problematisch, da die einzelnen Teilelemente aus porösen CFC-
oder CMC-Verbundwerkstoffen bestehen, die eine relativ
geringe mechanische Belastbarkeit aufweisen und somit bei der
Verwendung zur Herstellung einer größeren Trägerstruktur
besondere Maßnahmen, beispielsweise im Hinblick auf eine
ausgeprägte Unterstützung oder ausgefeilte Haltesysteme
bedingen.
Somit ist das Handling einer derartigen aus mehreren
Teilelementen zusammengesetzten Trägerstruktur schwierig,
wobei Risse, Brüche und andere Verletzungen der Oberfläche
nahezu unumgänglich sind. Ein weiterer Nachteil resultiert
aus der aufwendigen flächendeckenden Aufbringung von Wafern,
die insbesondere bei größeren Trägerstrukturen mangels
Verfügbarkeit nicht in einem Stück aufbringbar sind, sondern
mehrerer Arbeitsschritte bedarf.
Darüber hinaus ist es gemäß dem Verfahren nach der EP 0 558 991 B1
äußerst schwierig, bzw. unmöglich, eine homogene
Verteilung des Siliziums in dem Träger-Formkörper zu
gewährleisten, da das Silizium auf den beiden in Frage
stehenden Seiten des Träger-Formkörpers in völlig
unterschiedlicher Weise aufgebracht wird. So führt die
einseitige Behandlung des Träger-Formkörpers mit
Siliziumpulver, Siliziumwafern oder Siliziumformkörpern auf
der reflektierenden Seite des Träger-Formkörpers einerseits
und die Infiltration des geschmolzenen Siliziums durch
Kapillarkräfte auf der gegenüberliegenden Seite des Träger-
Formkörpers andererseits zwangsläufig zu Inhomogenitäten
hinsichtlich des Siliziumgehaltes in dem Träger-Formkörper,
was insbesondere bei Temperaturwechselbeanspruchungen zu
Verformungen führt.
Darüber hinaus ist eine homogene Verbindung der
reflektierenden Außenschicht mit dem Träger-Formkörper
praktisch nicht erreichbar, so daß auch hier Verwerfungen der
Spiegelfläche zu befürchten sind.
Hinsichtlich der Anforderung, die an einen Ultra-
Leichtgewichts-Träger für Montage- oder Ablageeinrichtungen
gestellt werden, sind insbesondere ein geringes Eigengewicht,
eine hohe Stabilität bei Belastungen sowie
Temperatur(wechsel)- sowie Formbeständigkeit von Interesse.
Zudem erweist es sich als besonders vorteilhaft, wenn
bestimmte Montage- oder Ablageeinrichtungen, wie
beispielsweise Haken- oder Gewinde oder dergleichen
Spezialanbausysteme direkt in den Ultra-Leichtgewichts-Träger
integriert sind.
Solche funktionsorientierten Montage- oder
Ablageeinrichtungen sind vielfach in Gebrauch, wobei diese in
aller Regel aus Metall gefertigt sind. Derartige Metallträger
weisen jedoch nicht nur ein in aller Regel hohes Gewicht,
sondern auch alle bereits oben mit Blick auf eine Anwendung
als Spiegeleinrichtung genannten Probleme auf. So muß bei
derartigen Metallträgern in aller Regel zwischen einer
leichten Transportierbarkeit einerseits und einer hohen
Stabilität andererseits abgewogen werden. Eine, insbesondere
Formstabilität, ist oft nur mit entsprechend dicken
Materialstärken und einem damit einhergehenden hohen Gewicht
erzielbar.
Abhilfe schafft an dieser Stelle die in der EP 0 987 096
beschriebene hochsteife Leichtgewichtsstruktur, die
insbesondere für Meß-, Spann- und Bearbeitungszwecke geeignet
ist. Diese Leichtgewichtsstruktur ist aus mehreren Segmenten
zusammengesetzt, die über Silizium durch einen Schmelzvorgang
oder durch Infiltrieren mit Silizium miteinander verbunden
sind. Im wesentlichen besteht diese Struktur aus
kohlenstoffaserverstärktem Siliziumkarbid.
Wie auch schon in der zuvor genannten EP 0 558 991 B1 erweist
sich auch hier als nachteilig, daß die Segmente, aus welchen
die Leichtgewichtsstruktur gebildet wird, aus einem im
Hinblick auf mechanische Belastbarkeit relativ empfindlichen
Material bestehen und deshalb bei der Verbindung der Segmente
besondere Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden müssen, um ein
Brechen des Materials zu vermeiden.
Darüber hinaus besteht bei einem Vorgehen gemäß der EP 0 987 096
während einer Infiltration mit Silizium in die
Leichtgewichtsstruktur die Gefahr von Deformationen und
Verwindungen der Leichtgewichtsstruktur, die umso
gravierender ausfallen, je dünnwandiger die
Leichtgewichtsstruktur ist. Somit muß bei einem Verfahren
gemäß der EP 0 987 096 auf relativ dicke Materialstärken
zurückgegriffen werden, was Gewichtsnachteile mit sich
bringt.
Zusammenfassend läßt sich somit sagen, daß alle bisher
bekannten Verfahren zur Herstellung einer
Leichtgewichtsstruktur für Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen, insbesondere in einer Ausbildung als
Ultra-Leichtgewichts-Träger aufwendig in der Herstellung und
somit teuer sind.
Somit liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Ultra-
Leichtgewichts-Träger zur Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen der unter Vermeidung der vorgenannten
Nachteile in einfacher und kostengünstiger Weise herstellbar
ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Patentanspruch
1, einem Verfahren nach Patentanspruch 23 sowie durch ein
Segment nach Patentanspruch 41 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe durch einen Ultra-
Leichtgewichts-Träger für Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen mit einem aus mindestens zwei Segmenten
gebildeten Trägerkörper gelöst, der mindestens eine
Funktionsfläche, insbesondere Spiegelfläche, Ablagefläche,
sowie Fügebereiche für eine Zusammenfügung der Segmente
aufweist, wobei der Trägerkörper im wesentlichen aus
Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht, das
Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest
teilweise in einen Rohkörper infiltriert ist, der anfänglich
im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine
Faserverstärkung aufweist, das Silizium mit mindestens Teilen
des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt ist, und
wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente beim
Infiltrieren miteinander zu einem monolytischen Trägerkörper
verbunden sind, wobei der Trägerkörper aus Segmenten
zusammengesetzt ist, die in einem Vor-Silizierungsschritt
unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung
zumindest teilweise siliziert sind.
Darüber hinaus wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur
Herstellung eines ultra-leichtgewichtigen Trägers für
Spiegel-, Montage oder Ablageeinrichtungen mit mindestens
einem aus mindestens zwei Segmenten gebildeten Trägerkörper
gelöst, der mindestens eine Funktionsfläche, insbesondere
Spiegelfläche, Montagefläche, Ablagefläche sowie Fügebereiche
zum Zusammenfügen der Segmente aufweist, wobei der
Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und
Siliziumkarbid besteht, das Silizium oberhalb seiner
Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper
infiltriert wird, der anfänglich im wesentlichen aus
Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist, der
Trägerkörper mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem
Siliziumkarbid umgesetzt wird, und wobei die den Trägerkörper
bildenden Segmente aus einer Kohlenstoffmatrix beim
Infiltrieren miteinander zu einem monolytischen Trägerkörper
verbunden werden, wobei der Trägerkörper aus Segmenten
zusammengesetzt wird, die in einem Vor-Silizierungsschritt
unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung
zumindest teilweise siliziert werden.
Weiterhin wird die Aufgabe durch ein Segment auf
Kohlenstoffbasis zur Herstellung eines ultra-
leichtgewichtigen Trägers gelöst, wobei das Segment vor einer
Fügung an ein weiteres Segment zumindest teilweise vor
siliziert ist.
Der wesentliche Kern der Erfindung liegt darin, daß Segmente,
aus denen der Trägerkörper zusammengesetzt ist, nicht, wie im
Stand der Technik direkt zu dem Trägerkörper zusammengesetzt
sind, sondern in einem Vor-Silizierungsschritt siliziert und
zu Rohsegmenten ausgebildet sind.
Durch diesen Vor-Silizierungsschritt ist gewährleistet, daß
die mechanische Belastbarkeit der Segmente, die anfänglich im
wesentlichen aus Kohlenstoff bestehen und porös und brüchig
sind, maßgeblich erhöht wird, so daß die in diesem Vor-Sili
zierungsschritt gebildeten Rohsegmente hinsichtlich ihrer
Handhabbarkeit und ihrer mechanischen Stabilität und Belast
barkeit wesentlich gegenüber den Segmenten verbessert sind.
Somit kann aufgrund dieses Vor-Silizierungsschrittes auf vie
le der bisher notwendigen Stütz- und sonstigen Sicherungsmaß
nahmen bei der Handhabung der Rohsegmente verzichtet werden.
Darüber hinaus bietet die Vor-Silizierung der den Trägerkör
per bildenden Segmente auch den maßgeblichen Vorteil, daß die
Rohsegmente hinsichtlich ihrer Steifigkeit und Stabilität da
hingehend wesentlich verbessert sind, daß Deformationen und
Verwindungen während des folgenden thermischen Infiltrations
prozesses nicht mehr zu befürchten sind.
Ein maßgeblicher Vorteil dieser Vor-Silizierung der den Trä
gerkörper bildenden Segmente ist dementsprechend auch die
Möglichkeit nunmehr sehr dünnwandige Teile handhaben zu kön
nen, ohne Deformationen und Verwindungen und daraus resultie
rende Störungen der Geometrie des Trägerkörpers befürchten zu
müssen.
Im Ergebnis resultiert die Vor-Silizierung der den Trägerkör
per bildenden Segmente auch in einer maßgeblichen Gewichtser
sparnis des fertigen Ultra-Leichtgewichts-Trägers, die durch
die nunmehr handhabbaren dünnwandigen Teile ermöglicht ist.
Selbstverständlich ist auch eine "Grünkörper-Grünkörperfügung"
gemäß der DE 198 37 768 möglich, wobei insbesondere auch die
Fügung von einem Segment an ein Rohsegment vorgesehen ist.
Diese mechanische Belastbarkeit der Rohsegmente ist unter
anderem deshalb von zentraler Bedeutung, da die Segmente
Formabschnitte aufweisen, mit Hilfe derer sie zu größeren
Struktureinheiten zusammengefügt sind. Da diese
Formabschnitte mit unterschiedlichen Verfahren,
beispielsweise formschlüssig, kraftschlüssig oder
stoffschlüssig zusammenfügbar sind, treten, je nach Fügeart,
an diesen Formabschnitten relativ hohe Kräfte auf, durch
welche die Segmente während bzw. nach der Zusammenfügung
beschädigt werden können, sofern eine Silizierung in einem
Vor-Silizierungsschritt nicht stattfindet.
In dem erfindungsgemäßen Vor-Silizierungsschritt ist
gewährleistet, daß die Rohsegmente hinsichtlich ihrer
Stabilität und mechanischen Belastbarkeit im Vergleich zu den
entsprechenden Eigenschaften der Segmente wesentlich
verbessert ist. Hinsichtlich der Silizierungstechnik wird
hierbei explizit auf das in der deutschen Patentanmeldung Nr.
198 50 468.3-45 offenbarte Verfahren zur Herstellung
silizierter Formkörper verwiesen und Bezug genommen.
Bei der Ausbildung größerer, aus Segmenten zusammengesetzter
Trägerkörper sind unterschiedliche Fügungen möglich, die je
nach Anwendungsgebiet und der späteren gewünschten Endform
des Trägerkörpers variieren können.
So sind beispielsweise formschlüssige Fügungen für relativ
einfache Geometrien, wie beispielsweise flächige Trägerkörper
mit Hilfe von beispielsweise Schwalbenschwanz-Verbindungen,
aber auch mit Stift- oder Laschenverbindungen möglich.
Eine kraftschlüssige Zusammenfügung der Rohsegmente,
beispielsweise mit Hilfe von Schrauben oder Paßstiften ist
beispielsweise dann vorteilhaft, wenn die Rohsegmente nicht
flächig zueinander, sondern in einem Winkel miteinander
zusammengefügt und gegebenenfalls nachjustiert sind.
Ein besonders vorteilhaftes Fügeverfahren ist die
stoffschlüssige Zusammenfügung der Rohsegmente,
beispielsweise mit Hilfe von Phenolharz-Klebern, die mit Ruß
und/oder Graphitpulver und/oder Siliziumkarbid-Pulver
angereichert sein können. Der wesentliche Vorteil eines
derartigen Klebeverfahrens ist die schnelle Ausführbarkeit
sowie die Flexibilität hinsichtlich der Formgebung, ohne daß
eine spezielle, vorgegebene Struktur des Rohsegmentes
vorhanden sein muß. Es genügt hierbei völlig, daß die
Rohsegmente annähernd die zur Fügung benötigte Struktur
aufweisen, wobei eventuelle Lücken oder Löcher zwischen den
Rohsegmenten mit dem jeweils verwendeten Phenolharz-Kleber
und/oder mit Ruß und/oder mit Graphitpulver oder mit
Siliziumkarbidpulver aufgefüllt werden können. Eine
Auffüllung der Lücken mit beispielsweise PU-Schaum kommt
hierbei ebenfalls in Betracht.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind die
Rohsegmente dadurch zusammengefügt, daß zumindest die
Formabschnitte der Segmente nach dem Zusammensetzen der
Segmente gemeinsam mit silizium- und/oder kohlenstoff-
und/oder siliziumkarbidhaltigen Substanzen infiltriert sind.
Das Zusammensetzen der Segmente kann hierbei dadurch
erfolgen, daß die Segmente beispielsweise in einer
Fügeposition zueinander fixiert sind. Als vorteilhaft erweist
sich hierbei, daß die Rohsegmente durch die gemeinsame
Infiltration der Formabschnitte der Rohsegmente bereits fest
zu einer Einheit verbunden sind, wodurch ein Verrutschen der
Rohsegmente zueinander ausgeschlossen ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Rohsegmente
durch Diffusion von zumindest einer verbindungsbildenden
Komponente von zumindest einem Segment in zumindest ein
weiteres zu fügendes Segment zu dem Trägerkörper
zusammengefügt.
Bei diesem Fügeverfahren ist es zum einen möglich, ohne
zusätzliche Materialien wie beispielsweise Klebstoff oder
sonstige Verbindungselemente auszukommen, und darüber hinaus
auch auf bestimmte Geometrien, wie beispielsweise Laschen
oder dergleichen Formen verzichten zu können, da es bei
dieser Fügetechnik, wie auch bei der oben genannten
Fügetechnik einer gemeinsamen Infiltration der Rohsegmente
möglich ist, die Segmente lediglich in einer Position
zueinander zu fixieren. Die Diffusion kann beispielsweise
durch Erwärmen auf eine vorgegebene Temperatur bewirkt
werden, wobei eine Steuerung der Diffusionsrate
beispielsweise mit Hilfe eines Temperaturgradienten oder
eines Temperaturprogramms durchgeführt werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Rohsegmente
durch eine oder mehrere chemische Reaktionen im Bereich einer
Verbindungsstelle der Formabschnitte zu dem Trägerkörper
zusammengefügt, wobei die chemische Reaktion insbesondere die
thermische Umsetzung von Kohlenstoff mit Silizium zu
Siliziumkarbid ist. Hieraus ergibt sich ebenfalls der
Vorteil, daß keine weiteren zur Verbindung der Rohsegmente
notwendigen Substanzen erforderlich sind, sowie daß keine
spezielle Geometrie im Bereich der Formabschnitte zur
Zusammenfügung der Rohsegmente zu dem Trägerkörper notwendig
ist. Des weiteren ist der Trägerkörper auf diese Weise auf
einfache und schnelle Weise in einer seiner endgültigen Form
weitgehend angenäherten Form ausgebildet.
An dieser Stelle sollte erwähnt sein, daß alle genannten
Fügeverfahren sowohl in sich ergänzender Weise als auch
jeweils separat anwendbar sind, wobei insbesondere bei
komplizierten Geometrien des Trägerkörpers die Kombination
verschiedener Fügeverfahren, wie beispielsweise ein
stoffschlüssiges Fügen der Rohsegmente in Kombination mit
einer oder mehreren chemischen Reaktionen im Bereich einer
Verbindungsstelle der Formabschnitte vorteilhaft sein können,
wobei in diesem Fall als weitere chemische Reaktion die
Pyrolyse und/oder Karbonisierung des eingesetzten
Klebstoffes, insbesondere Phenolharz-Klebstoff, zum Tragen
kommt und maßgeblich an der Zusammenfügung beteiligt ist, da
auf diese Weise beispielsweise der Kohlenstoff, der für die
Ausbildung von Siliziumkarbid notwendig ist, von seiten des
Klebstoffes zur Verfügung gestellt wird. Ebenso ist es
denkbar, eine siliziumhaltige Fügemasse, wie beispielsweise
ein oder mehrere Silikon(e) einzusetzen, um eine zusätzliche
Infiltration mit Silizium zu gewährleisten. Eine solche
Fügemasse kann je nach Bedarf mit Fasern, insbesondere kurzen
Fasern mit einer Länge im Bereich bis zu 5 mm, vorzugsweise
bis zu 1 mm, angereichert sein, wobei sich der Gewichtsanteil
und/oder die Art der enthaltenen Fasern nach der jeweiligen
Anwendung richtet. So sind zum Überdecken eines sich unter
Umständen ergebenden Fügespalts beispielsweise Fasern in Form
einer Matte einsetzbar.
Gemäß einer weiteren und besonders vorteilhaften
Ausführungsform bestehen die zur Verbindung der Rohsegmente
verwendeten Materialien, gegebenenfalls nach einer Pyrolyse
und/oder Karbonisierung aus im wesentlichen dem jeweils
gleichen Werkstoff wie die Segmente selbst. Hierdurch ist es
gewährleistet, daß der Ultra-Leichtgewichts-Träger eine im
wesentlichen homogene Zusammensetzung aufweist, wodurch
Verformungen durch beispielsweise Bimetall-Effekte, die bei
einer Erwärmung auftreten können, vermieden werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der
Trägerkörper aus Rohsegmenten zusammengesetzt, die beim Vor-
Silizierungsschritt und/oder nach dem Vor-Silizierungsschritt
und/oder nach ihrer Zusammenfügung in zumindest einem
Zwischen-Silizierungsschritt mit einer unter-stöchiometrischen
Menge an Silizium siliziert sind. Die
hierbei eingesetzte Menge an Silizium beträgt wenigstens 20%
der stöchiometrisch benötigten Menge, wobei diese jedoch auf
eine Menge von 70% bis 99% und besonders bevorzugt auf eine
Menge von 85% bis 99, 99% der stöchiometrisch benötigten
Menge gesteigert werden kann.
Diese Vor- bzw. Zwischen-Silizierung erfolgt entweder jeweils
in einem Schritt, wobei zur besseren Steuerbarkeit der
Infiltrationstiefe und -menge auch mehrere Teilschritte
möglich sind.
Diese Ausführungsform der Erfindung ist insbesondere deshalb
besonders vorteilhaft, da auf diese Weise die Silizierung und
die Infiltration des Siliziums in den Trägerkörper genau
dosiert und gesteuert werden kann, so daß eine bestimmte
vorgegebene Menge an Silizium gezielt in bestimmte
vorgegebene Bereiche des Trägerkörpers infiltriert werden
kann und somit eine gezielt homogene oder auch gewollt
inhomogene Verteilung des Siliziums in dem Trägerkörper
möglich ist. An dieser Stelle wird nochmalig auf die
Offenbarung der deutschen Patentanmeldung Nr. 198 50 468.3-45
verwiesen, worin für diese Erfindung geeignete Verfahren zur
Herstellung silizierter Formkörper beschrieben sind.
Gemäß dieser Ausführungsform sind die Rohsegmente ein- oder
mehrmalig solange siliziert, bis sie die gewünschten,
insbesondere Festigkeits-Eigenschaften aufweisen, die für
eine einfache und risikolose Handhabbarkeit auch von großen
Strukturen, insbesondere auch im Hinblick auf eine weitere
Silizierung und nach ihrer Zusammenfügung zu dem Trägerkörper
notwendig sind. Um eine zusätzliche Stabilisierung des
Trägerkörpers nach der Zusammenfügung der Rohsegmente zu dem
Trägerkörper zu erreichen, ist es zudem vorteilhaft, den
Trägerkörper in einem Zwischen-Silizierungsschritt, ebenfalls
mit einer, vorzugsweise unterstöchiometrischen Menge an
Silizium zu silizieren. Die Homogenität des resultierenden
silizierten Trägerkörpers ist auf diese Weise zusätzlich
verbessert.
Eine weitere, besonders bevorzugte Ausführungsform der
Erfindung besteht des weiteren darin, daß der Trägerkörper
aus Rohsegmenten zusammengesetzt ist, die nach dem zumindest
einen Vor-Silizierungsschritt und/oder nach zumindest einem
Zwischen-Silizierungsschritt hinsichtlich ihrer Form und
ihrer Oberflächenausbildung durch Schleifen, Fräsen und
dergleichen Formgebungs- und Oberflächenbearbeitungstechniken
an ihre Endform angenähert sind. Als besonders vorteilhaft
erweist es sich hierbei, wenn die Rohsegmente im Bereich
ihrer Funktionsflächen, insbesondere im Bereich einer oder
mehrerer Spiegelfläche(n) und/oder Montagefläche(n) und/oder
Ablagefläche(n) an ihre Endform zumindest angenähert sind.
Selbiges gilt entsprechend für die Fügeflächen der
Rohsegmente, damit ein leichtes und reibungsloses
Zusammenfügen der Rohsegmente möglich ist und ein Haken,
beispielsweise aufgrund von Unebenheiten, vermieden wird.
Diese Annäherung an eine gewollte Endform gilt sowohl für die
Rohsegmente vor ihrer Zusammenfügung zu dem Trägerkörper, als
auch für den Trägerkörper selbst, wobei diese Bearbeitung
unmittelbar nach der Zusammenfügung der Rohsegmente zu dem
Trägerkörper oder erst nach einem Zwischen-
Silizierungsschritt, bei welchem der Trägerkörper zusätzlich
mit Silizium infiltriert, respektive siliziert ist, erfolgt.
Diese Bearbeitung kann in einem oder in mehreren
Arbeitsgängen erfolgen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der
Trägerkörper insbesondere im Bereich seiner
Funktionsfläche(n) und/oder über die Fügebereiche hinweg
einer wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung,
insbesondere Suspension, beschichtet. Diese Schlickerlösung,
insbesondere Suspension, weist im wesentlichen
Siliziumkarbid- und/oder Siliziumpulver und/oder Kohlenstoff,
insbesondere in Form von Ruß und/oder Graphit auf, wobei
diese Bestandteile vorzugsweise in verschiedenen Korngrößen
vorliegen.
Der hierin begründete Vorteil liegt in einer hohen
Packungsdichte im Schlicker, die z. B. durch eine bimodale
Kornverteilung gewährleistet ist, wodurch, wie nachstehend
ausgeführt wird, eine gute Polierbarkeit der mit der
Schlickerlösung, insbesondere Suspension beschichteten
Funktionsfläche(n) gewährleistet ist.
Gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung ist der
Trägerkörper im Anschluß an die Beschichtung seiner
insbesondere Funktionsfläche(n) und/oder Fügebereiche mit der
Schlickerlösung, insbesondere Suspension im wesentlichen
vollständig bis zu seiner theoretischen Dichte so end
siliziert, daß der Trägerkörper im Anschluß daran innig mit
der Beschichtung verbunden ist.
Vorzugsweise enthält die wasser- und/oder lösungsmittelhalti
ge Schlickerlösung, insbesondere Suspension weiterhin Stell
mittel, Verflüssiger, Binder oder Additive, die jeweils
alleine oder in Kombination enthalten sein können. Mit Hilfe
dieser Stoffe ist die Schlickerlösung, insbesondere
Suspension ohne weiteres mit unterschiedlichen Viskositäten
auf die individuellen Bedürfnisse des jeweils herzustellenden
Trägerkörpers einstellbar, so daß die Beschichtung je nach
Anforderung durch Streichen, Spritzen, Spachteln, Bedrucken,
Tauchen oder dergleichen andere Auftragungstechniken erfolgen
kann.
Solche Stellmittel, Verflüssiger, Binder oder Additive, kurz
Zusatzmittel, sind allgemein Substanzen, die einerseits eine
gute Benetzung der Pulverbestandteile der Schlickerlösung,
insbesondere Suspension, als auch eine gute Fließ-, Spritz-,
Streich-, Walz-, Druck- oder Tauchbarkeit des damit
behandelten Trägerkörpers gewährleisten.
An dieser Stelle sind an erster Stelle oberflächen
spannungsverringernde Substanzen, wie beispielsweise Tenside
oder Seifen zu nennen, die einerseits eine gute
Verteilbarkeit und Sickerfähigkeit der Schlickerlösung,
insbesondere Suspension gewährleisten als auch Substanzen,
die - ähnlich wie bei Lackfarben - eine Selbstglättung der
beschichteten Oberfläche bewirken.
Weiterhin können als Zusatzmittel Substanzen in der
Schlickerlösung, insbesondere Suspensionen enthalten sein,
die eine anschließende Trocknung der Beschichtung,
beispielsweise durch eine Dampfdruckerhöhung beschleunigen,
was für eine schnelle Weiterverarbeitung vorteilhaft ist,
oder verzögern was bei einer insbesondere komplizierter
Geometrie vorteilhaft sein kann.
So ist es beispielsweise vorteilhaft, zur Beschichtung eines
kugelförmigen Trägerkörpers für einen Spiegel eine
zähflüssige Schlickerlösung, insbesondere Suspension wie
beispielsweise eine Paste zu verwenden, während für einen
flächigen Trägerkörper eine beispielsweise sehr dünnflüssige
Schlickerlösung, insbesondere Suspension geeignet ist.
Darüber hinaus eignet sich eine zähflüssige bis feste
Schlickerlösung, insbesondere Suspension in Form einer Paste
als Mittel zum Befestigen etwaiger Funktionselemente an dem
flächigen Trägerkörper, wobei auch ein direktes Modellieren
mittels der Paste, gegebenenfalls mit einem pyrolysierbaren
Gerüstkörper möglich ist. Die Paste kann hierzu mit den oben
genannten Zusatzstoffen versehen sein, so daß eine jeweils
funktionsoptimierte Anwendung gewährleistet ist.
An dieser Stelle sollte erwähnt sein, daß der Ultra-
Leichtgewichtsträger der Erfindung nicht auf bestimmte
Geometrien beschränkt ist, sondern jede benötigte
geometrische Struktur aufweisen kann. Hierbei sind
insbesondere Hohl-, Flächen- und Gerüststrukturen bevorzugt,
die beispielsweise in Form von Waben oder Netzen oder
dergleichen, insbesondere stabilitätsbildenden Strukturen
ausgebildet sein können.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist
zumindest eine Funktionsfläche des erfindungsgemäßen Ultra-
Leichtgewichtsträgers mit einer vordefinierten Porosität
ausgebildet.
Mit Blick auf einen Ultra-Leichtgewichtsträger für
Spiegeleinrichtungen ist die zumindest eine Funktionsfläche
hierbei im wesentlichen porenfrei ausgebildet, um optimale
Reflektionseigenschaften zu gewährleisten, wobei die
zumindest eine Funktionsfläche insbesondere bei einem Ultra-
Leichtgewichtsträger für Montage- und/oder
Ablageeinrichtungen mit einer Porosität ausgebildet ist, die
einen gewissen Rauhigkeitsgrad gewährleistet, so daß
beispielsweise Rutschfestigkeit auf dieser Funktionsfläche
gewährleistet ist.
Selbstverständlich kann der Ultra-Leichtgewichtsträger
mehrere Funktionsflächen mit unterschiedlichen
Porositätsgraden aufweisen, die sich nach dem jeweiligen
Anwendungsgebiet definieren.
Des weiteren ist ein Ultra-Leichtgewichtsträger vorgesehen,
dessen zumindest eine Funktionsfläche im wesentlichen aus
Siliziumkarbid besteht. Diese Ausführungsvariante erweist
sich überall dort als äußerst vorteilhaft, wo höchste
Ansprüche an die Widerstandsfähigkeit der Funktionsfläche
gestellt werden.
Die Widerstandsfähigkeit der Funktionsfläche wird hierbei
durch die besonderen chemischen und physikalischen
Eigenschaften von Siliziumkarbid bedingt, die sich in einer
extrem hohen Härte von 9,5 auf der Mohsschen Skala, einer
hohen Festigkeit sowie einer mechanischen und chemischen
Stabilität ausprägen. So besitzt Siliziumkarbid die größte
thermische Stabilität unter den binären Verbindungen des
Siliziums und ein Zerfall unter Abspaltung von Silizium
findet unterhalb von ca. 2700°C praktisch nicht statt.
Darüber hinaus widersteht Siliziumkarbid dem Angriff der
meisten wässrigen Säuren einschließlich Flußsäure und wird an
der Luft wegen einer Schutzschicht aus Siliziumdioxid erst
oberhalb von 1000°C oxidiert.
Soweit dies erforderlich ist, kann auch der gesamte Ultra-
Leichtgewichtsträger im wesentlichen aus Siliziumkarbid
bestehen, wobei auch bei dieser Ausführungsvariante
unterschiedliche Silizierungs- und/oder Porositätsgrade
realisiert sein können.
Um eine möglichst problemlose Handhabung bereits der Segmente
als auch der silizierten Rohsegmente sowie des ausgebildeten
Trägerkörpers zu gewährleisten ist es vorgesehen, daß,
insbesondere der Trägerkörper eine Faserverstärkung aus
Kohlenstoff, insbesondere Graphit aufweist.
Die Art der Faserverstärkung richtet sich hierbei
insbesondere nach der speziellen gewünschten Geometrie des
Ultra-Leichtgewichtsträgers, wobei Fasern, insbesondere in
der Länge im Bereich von 1 mm bis 100 mm, aber auch
Langfasern, Endlosfasern, Fasern in Form von Faserfilzen,
Faserfliesen und Fasergeweben oder -waben Anwendung finden.
Selbstverständlich können die genannten Faserarten beliebig
miteinander kombiniert werden, wobei auch die Verwendung nur
einer Faserart vorteilhaft sein kann.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung infiltriert das
Silizium und/oder eine Siliziumlegierung die Segmente
und/oder Rohsegmente und/oder den Trägerkörper bei einer
Temperatur im Bereich von 800°C bis 2200°C, vorzugsweise
oberhalb von 1000°C und insbesondere im Bereich von 1300°C
bis 2100°C. Diese Infiltration findet vorzugsweise über eine
Flüssigkeits- und/oder Gasphase statt.
Bezüglich des Infiltrationsverfahrens sei an dieser Stelle
nochmals auf die deutsche Patentanmeldung Nr. 198 50 468.3-45
verwiesen. So kann die Infiltration entweder in indirektem
Kontakt mit fluidem Silizium, beispielsweise mittels einer
Dochtverbindung oder durch direkten Kontakt mit dem fluiden
Silizium erfolgen. Die Zuführung ist hierbei entweder von
unten nach oben oder von oben nach unten möglich, wobei bei
dieser zweiten Variante eine Belegung des zu infiltrierenden
Körpers mit Silizium oder Siliziumgranulat oder einer
Kombination daraus erfolgt. Ebenso ist es möglich, das
Silizium nicht in reiner Form, sondern in umhüllter Form
einzusetzen. Die Tiefe der Infiltration kann hierbei
entweder über die Temperatur oder über die Dauer des
Infiltrationsprozesses gesteuert sein.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die
vorgenannte Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines
ultra-leichtgewichtigen Trägers für Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 23 gelöst, wobei der wesentliche Kerngedanke
der Erfindung hierbei darin besteht, daß der Trägerkörper aus
Segmenten zusammengesetzt wird, die in einem Vor-
Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor
Ihrer Verbindung zu dem Trägerkörper zumindest teilweise
siliziert werden.
Diese Maßnahme ist besonders vorteilhaft, da auf diese Weise
die insbesondere gegen Bruch- oder Rißbildung sowie während
eines thermischen Infiltrationsprozesses mit Silizium gegen
Deformation und Verwindung empfindlichen und mechanisch wenig
belastbaren Segmente aus Kohlenstoff definiert verfestigt und
hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften für die
Herstellung eines ultra-leichtgewichtigen Trägers verbessert
werden können, indem in zumindest einem Vor-
Silizierungsschritt definiert Silizium in die Segmente
infiltriert wird, und diese somit zu Rohsegmenten ausgebildet
werden. Es ist hierbei selbstverständlich möglich innerhalb
der Segmente, je nach Anforderung, einen
Konzentrationsgradienten, respektive eine inhomogene
Verteilung an Silizium zu erzeugen, so daß die Rohsegement
durch die Vor-Silizierung in Bereichen einer höheren
mechanischen und/oder thermischen Belastungsanforderung durch
einen höheren Siliziumgehalt eine höhere Festigkeit erhalten,
während in Bereichen mit einer geringeren mechanischen
Belastungsanforderung wenig oder kein Silizium in das Segment
infiltriert ist.
Ebenso ist es denkbar, beispielsweise einen flächigen Körper,
insbesondere Segment, mit einer vordefinierten flächigen
Struktur an beispielsweise Siliziumgranulat zu belegen und
dieses anschließend in einer Wärmebehandlung in den Körper,
insbesondere das Segment infiltrieren zu lassen. Auf diese
Weise ist es möglich anfänglich poröse und wenig belastbare
Segmente beispielsweise mit einer Gitter- oder Netzstruktur
zu versehen und auf diese Weise Rohsegmente mit einer
gegenüber dem ursprünglichen Segmenten deutlich höheren
mechanischen Belastbarkeit zu erzeugen. So können auf diese
Weise beispielsweise Kanten gegen ein Ausbrechen oder
Zerbröseln gesichert werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens der
vorliegenden Erfindung werden die Rohsegmente beim Vor-
Silizierungsschritt und/oder nach dem Vor-Silizierungsschritt
und/oder nach einer Zusammenfügung zu einem Trägerkörper in
zumindest einem Zwischen-Silizierungsschritt mit einer
unterstöchiometrischen Menge an Silizium siliziert. Die
hierbei eingesetzte Menge an Silizium beträgt wenigstens 20%,
vorzugsweise 70% bis 99% und besonders bevorzugt 85%
bis 99, 99% der stöchiometrisch benötigten Menge.
Selbstverständlich ist es möglich, einen Silizierungsschritt
in mehrere Teil-Silizierungsschritte zu untergliedern, um
beispielsweise einen hinsichtlich der räumlichen Struktur des
Trägerkörpers unterschiedlichen Silizierungsgrad zu erhalten.
An dieser Stelle sollte erwähnt sein, dass, sofern der
Silizierungsgrad im Verlauf der Herstellung des ultra-
leichtgewichtigen Trägers das gewünschte Ausmaß erreicht hat,
auch lediglich eine thermische Behandlung des ultra-
leichtgewichtigen Trägers ohne Siliziumzugabe erfolgen kann.
Darüber hinaus ist es möglich die Rohsegmente und/oder den
Trägerkörper nach dem zumindest einen Vor-Silizierungsschritt
und/oder nach zumindest einem Zwischen-Silizierungsschritt
und/oder einem Teil-Silizierungsschritt hinsichtlich ihrer
Form und ihrer Oberflächenausbildung durch Schleifen, Fräsen
und dergleichen Formgebungs- und
Oberflächenbearbeitungstechniken insbesondere im Bereich von
Funktionsflächen zu bearbeiten und an ihre Endform zumindest
anzunähern. Diese Bearbeitung findet vorzugsweise im Bereich
von Spiegelfläche(n) und/oder Montagefläche(n) und/oder
Ablagefläche(n), aber auch an Fügeflächen statt.
Da durch eine zunehmende Silizierung die mechanische
Belastbarkeit der Rohsegmente, beziehungsweise des aus
Rohsegmenten zusammengesetzten Trägerkörpers erhöht wird,
sinkt in umgekehrter Weise die Möglichkeit Rohsegmente
respektive den Trägerkörper einfach zu bearbeiten.
Insofern findet eine weitgehende Annäherung der Rohsegmente
beziehungsweise des Trägerkörpers an ihre Endform
vorzugsweise in einem relativ niedrig silizierten Zustand
statt, so daß beim vollständig silizierten Trägerkörper nur
noch geringfügige Änderungen beziehungsweise Anpassungen an
die gewollte Endform notwendig sind oder völlig außer acht
bleiben können.
Selbstverständlich ist auch eine vollständige Bearbeitung
eines vollsilizierten Rohsegements und/oder aus Rohsegmenten
zusammengesetzten Trägerkörpers mit beispielsweise
Diamantwerkzeugen möglich.
Erfindungsgemäß werden die Rohsegmente unter Ausbildung eines
Rohkörpers form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig
zusammengefügt, wobei Fügetechniken, wie beispielsweise
Kleben, Schrauben, Verbinden mittels Paßstiften oder Stift-,
Laschen- oder Schwalbenschwanzverbindungen oder dergleichen
Fügetechniken möglich sind.
Ebenso ist eine Zusammenfügung der Rohsegmente unter
Ausbildung des Rohkörpers durch ein gemeinsames Infiltrieren
mit silizium- und/oder kohlenstoff- und/oder
siliziumkarbidhaltigen Substanzen möglich und vorgesehen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des
erfindungsgemäßen Verfahrens können die Rohsegmente durch
Erwärmen gemäß einem vorbestimmten Temperaturverlauf unter
Ausbildung des Rohkörpers zusammengefügt werden, indem eine
Diffusion von verbindungsbildenden Komponenten von zumindest
einem Rohsegment in zumindest ein weiteres zu fügendes
Rohsegment ermöglicht wird.
Gemäß einer anderen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen
Verfahrens werden die Rohsegmente durch wenigstens eine
chemische Umsetzung im Bereich einer Verbindungsstelle oder
Ausbildung des Rohkörpers zusammengefügt. Eine derartige
Umsetzung kann beispielsweise in einer Karbidisierung des
Siliziums bestehen, wobei der in den Rohsegementen enthaltene
Kohlenstoff, welcher in Form von Ruß und/oder Graphit
und/oder in Faserform vorliegt, mit bereits in den
Rohsegmenten enthaltenem Silizium und/oder im Verlauf einer
Umsetzung hinzuzufügendem Silizium zu Siliziumkarbid
umgesetzt wird.
Eine derartige Umsetzung kann weiterhin beispielsweise in
einer Pyrolyse und/oder Karbonisierung von kohlenstoff-
und/oder siliziumhaltigen Substanzen bestehen.
Eine Fügung mittels eines Klebstoffs kann beispielsweise mit
einem Phenolharzkleber erreicht werden, der mit Ruß und/oder
Graphit und/oder Siliziumkarbid angereichert ist.
Selbstverständlich sind an diese Stelle auch andere
kohlenstoff- oder siliziumhaltige Klebstoffe (wie
beispielsweise Fügemassen auf Silikonbasis sowie andere
gängige Klebstoffe, beispielsweise auf Polyurethan- oder
Acrylbasis denkbar), wobei das jeweilige Fügemittel,
insbesondere Klebstoff oder sonstige Fügemasse mit Fasern
angereichert sein kann.
Die Fasern können in Form von kohlenstoff- oder
kohlenstoffhaltigen Kurzfasern, Langfasern, Endlosfasern,
Faserfilzen, Faserfliesen, Fasergeweben oder Fasergewirken
vorliegen, wobei zur Anwendung in dem Füge-Klebstoff
insbesondere Kurzfasern mit einer Länge im Bereich bis zu 5
mm, vorzugsweise im Bereich bis zu 1 mm bevorzugt sind.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen
Verfahrens werden Rohsegemente mit Hilfe eines aushärtbaren
Schaumes auf Kohlenstoffbasis, beispielsweise PU-Schaum
aneinandergefügt, wobei Freiräume zwischen den Rohsegmenten
mit dem Schaum ausgefüllt werden. Überstände an Schaum werden
entfernt, insbesondere abgeschnitten. Vorzugsweise wird für
diese Fügetechnik ein hochdicht aushärtender Schaum
eingesetzt, der nach erfolgter Fügung und Aushärtung
pyrolysiert und/oder karbonisiert und/oder graphitiert wird.
Die Art der jeweils anzuwendenden Fügetechnik richtet sich in
erster Linie nach der zu erzeugenden Geometrie des ultra-
leichtgewichtigen Trägers, wobei unterschiedliche
Fügetechniken jeweils allein oder in Kombination mit anderen
Fügetechniken angewandt werden können, um eine möglichst
einfache und formorientierte Fügung zu gewährleisten. So ist
eine Fügung mittels Schrauben oder Paßstiften oder
dergleichen Verbindungselementen beispielsweise dann
sinnvoll, wenn die zu fügenden Rohsegmente bis zu einer
Zwischen-Silizierung relativ zueinander bewegbar gehalten
werden sollen, um Nachjustierungen zu ermöglichen. Kraft
beziehungsweise formschlüssige Fügetechniken wie
beispielsweise eine Schwalbenschwanzverbindung sind
beispielsweise bei flächigen Geometrien des herzustellenden
ultra-leichtgewichtigen Trägers vorteilhaft.
Fügetechniken wie ein gemeinsames Infiltrieren der
Rohsegmente, eine Diffusion von verbindungsbildenden
Komponenten oder eine chemische Umsetzung im Bereich einer
Verbindungsstelle von Rohsegmenten sind beispielsweise dann
bevorzugt, wenn die Geometrie der Rohsegmente bereits
weitgehend an ihre Endform angenähert ist und die Rohsegmente
in der Geometrie des herzustellenden ultra-leichtgewichtigen
Trägers leicht fixierbar sind, bis ein durch die Fügung
monolytischer Rohkörper entstanden ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des
erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Verbindung der
Segmente Materialien verwendet, die, gegebenenfalls nach
einer Pyrolyse und/oder Karbonisierung aus im wesentlichen
dem jeweils gleichen Werkstoff bestehen wie die Rohsegmente
selbst.
Diese Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens
gewährleistet, daß hinsichtlich der Materialstruktur des
Rohkörpers und späteren ultra-leichtgewichtigen Trägers keine
Inhomogenitäten auftreten, die unter Einsatzbedingungen zu
Verformungen, Brüchen, Rissen oder Zerstörung des ultra-
leichtgewichtigen Trägers führen können. Derartige den ultra-
leichtgewichtigen Träger hoch beanspruchenden Faktoren können
beispielsweise große und/oder schnelle Temperaturwechsel,
Schlag-, Druck- oder Zugbeanspruchungen aber auch
Veränderungen in der Umgebungsfeuchte oder Umgebungsstrahlung
sein.
Durch eine im wesentlichen homogene stoffliche Struktur des
ultra-leichtgewichtigen Trägers ist somit gewährleistet, daß
die Beanspruchungsgradienten aufgrund unterschiedlicher
Materialien, die voneinander abweichende Eigenschaften
aufweisen, unterbleiben.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante
wird der aus dem Rohkörper hervorgegangene Trägerkörper,
insbesondere im Bereich seiner Funktionsfläche(n) und/oder
über die Fügebereiche hinweg mit einer wasser- und/oder
lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung, insbesondere
Suspension aus Siliziumkarbid und/oder Siliziumpulver
und/oder Kohlenstoff beschichtet, wobei der Kohlenstoff
insbesondere in Form von Ruß und/oder Graphit vorliegt und
die Komponenten der Schlickerlösung, insbesondere Suspension
vorzugsweise in verschiedener Korngröße, insbesondere mit
bimodaler Kornverteilung vorliegen, so daß eine hohe
Packungsdichte im Schlicker gewährleistet ist.
Im Anschluß an die Beschichtung des Trägerkörpers wird dieser
im wesentlichen vollständig bis zu seiner theoretischen
Dichte so end-siliziert, daß der Trägerkörper in Anschluß
daran innig mit der Beschichtung verbunden ist.
Des weiteren werden in der zur Beschichtung des Trägerkörpers
verwendeten wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen
Schlickerlösung, insbesondere Suspension weiterhin Stoffe,
wie Stellmittel, Verflüssiger, Binder oder Additive allein
oder in Kombination zugesetzt.
Die Schlickerlösung, insbesondere Suspension wird
erfindungsgemäß durch streichen, spritzen, spachteln,
bedrucken, tauchen oder dergleichen Auftragungstechniken
durchgeführt, wobei die jeweilige Auftragungstechnik
insbesondere nach der Geometrie des ultra-leichtgewichtigen
Trägers richtet. So ist es insbesondere bei flächigen
Trägerkörpern vorteilhaft die Konsistenz der Schlickerlösung,
insbesondere Suspension mit Hilfe der Stellmittel,
Verflüssiger, Binder oder Additive relativ flüssig und
fließfähig, insbesondere selbstverfließend und selbstglättend
einzustellen, so daß die Ausbildung einer glatten und
stoffeinheitlichen Oberfläche einfach möglich ist.
Im Hinblick auf andere Geometrien, wie beispielsweise Kugel-
oder Gerüststrukturen ist es dagegen vorteilhaft die
Schlickerlösung, insbesondere Suspension mit Hilfe der
Stellmittel, Verflüssiger, Binder oder Additive so
einzustellen, daß eine definierte Auftragung auf den
Trägerkörper ohne ein ungewolltes Verlaufen oder Abtropfen
von dem Trägerkörper möglich ist. Dies kann beispielsweise
durch die Verwendung einer Schlicker-Paste erreicht werden.
Ebenso ist es mit Hilfe einer solchen Schlickerpaste möglich
Funktionselemente an dem Trägerkörper zu realisieren, so dass
die Notwendigkeit von Nacharbeiten an dem Trägerkörper zur
nachträglichen Anbringung von Funktionselementen minimiert
werden kann.
Durch die erfindungsgemäß geforderte hohe Packungsdichte in
der Schlickerlösung, insbesondere Suspension aus
Siliziumkaribid und/oder Siliziumpulver und/oder Kohlenstoff
ist nach der im Anschluß an diese Beschichtung erfolgten
vollständigen End-Silizierung eine gute Polierbarkeit des
Trägerkörpers gewährleistet, so daß, insbesondere bei einer
Anwendung als ultra-leichtgewichtiger Spiegelträger eine
Erfüllung der hohen optischen Anforderungen ohne weiteres
erreichbar ist.
Des weiteren wird erfindungsgemäß zumindest eine
Funktionsfläche mit einer vordefinierten Porosität oder im
wesentliche porenfrei ausgebildet.
Auf diese Weise ist es möglich extrem harte und glatte
Flächen, beispielsweise für Spiegelanwendungen mit
optimierten Spiegeleigenschaften, oder aber poröse und somit
rauhe Funktionsflächen zu erhalten. Eine derartige rauhe
Funktionsfläche weisen beispielsweise eine vorbestimmte
Griffigkeit und/oder Rutschfestigkeit auf, die bei einer
Verwendung des ultra-leichtgewichtigen Trägers für Montage-
oder Ablageeinrichtungen vorteilhaft sein können.
Darüber hinaus kann ein ultra-leichtgewichtiger Träger auch
mehrere unterschiedlich ausgebildete Funktionsflächen
aufweisen, die sich hinsichtlich ihrer Porosität und somit
auch Rauhigkeit unterscheiden. Dies ist beispielsweise dann
sinnvoll, wenn der ultra-leichtgewichtige Träger mit einer
Seite rutschfest aufliegen soll, während andere Bereiche,
respektive Funktionsflächen des ultra-leichtgewichtigen
Trägers als Spiegel oder als funktionsorientierte Montage-
oder Ablagefläche dienen.
Des weiteren ist zumindest eine Funktionsfläche des ultra-
leichtgewichtigen Trägers so siliziert, daß sie im
wesentlichen aus Siliziumkarbid besteht. Der diesbezügliche
Vorteil liegt in der bereits diskutierten extrem hohen
Widerstandsfähigkeit von Siliziumkarbid gegenüber
mechanischen und chemischen Einflüssen. Es ist auch eine
vollständige Umsetzung des gesamten Kohlenstoffs des
Trägerkörpers mit Silizium zu Siliziumkarbid, so daß ein im
wesentlichen aus Siliziumkarbid bestehender ultra-
leichtgewichtiger Träger entsteht möglich.
Das Infiltrieren des Siliziums und/oder einer
Siliziumlegierung findet erfindungsgemäß in einem
Temperaturbereich von 800°C bis 2200°C, vorzugsweise
oberhalb 1000°C und insbesondere im Bereich von 1300°C bis
zu 2100°C über eine Flüssigkeits- und/oder Gasphase statt,
wobei über eine dezidierte Temperaturwahl lediglich ein
Infiltrieren des Siliziums oder eine kombiniertes
Infiltrieren des Siliziums und Karbidisieren des Siliziums
möglich ist.
Durch eine gezielte Temperaturführung und Silizium-Zufuhr bei
der Silciuminfiltration können hierbei in Abhängigkeit von
- - dem Kohlenstofffasertyp und der Faservorbehandlung/-be schichtung,
- - der Kohlenstofffaserlänge,
- - der Faserorientierung bzw. der -anordnung
- - dem Fasergehalt (-volumen)
- - der Faserstruktur
- - der Techniken zur Herstellung der Faserstrukturen (Faser- Matrix-Architektur)
- - dem Formgebungsverfahren
- - der Wahl der Matrixarten (Harze, Peche, chemische Gasphseninfiltration),
- - der Prozessführung zur Matrixabscheidung (Pyrolysebedingungen),
- - der Anzahl der Nachverdichtungszyklen sowie
- - der Glüh- und Graphitierungstemperatur
die physikalischen Eigenschaften der siliziumhaltigen
Kohlenstoffkomponenten innerhalb bestimmter Grenzen gesteuert
werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird
die vorgenannte Aufgabe durch ein Segment auf
Kohlenstoffbasis zur Herstellung eines ultra-
leichtgewichtigen Trägers gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 41 gelöst, wobei das Segment vor einer
Fügung an ein weiteres Segment zumindest teilweise vor
siliziert ist.
Ein derartiges vor-siliziertes Segment weist gegenüber einem
nicht vor-silizierten Segment den wesentlichen Vorteil auf,
daß es hinsichtlich seiner, insbesondere mechanischen
Belastbarkeit, wie beispielsweise Widerstandsfähigkeit
gegenüber Brüchen oder Rissen, aber auch Deformationen und
Verwindungen wesentlich verbessert ist.
Insofern leistet ein derartiges Segment einen wesentlichen
Beitrag zur Verbesserung der Herstellbarkeit ultra-
leichtgewichtiger Träger, was darauf beruht, daß das Handling
der Segmente wesentlich erleichtert wird und auf aufwendige
Vorrichtungs- und Vorsichtsmaßnahmen zur verletzungsfreien
Verarbeitung der Segmente weitgehend verzichtet werden kann.
Ein weiterer wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung
besteht in der Verwendung eines ultra-leichtgewichtigen
Trägers nach einem der Ansprüche 1 bis 22 und eines nach
einem der Ansprüche 23 bis 40 hergestellten ultra-
leichtgewichtigen Trägers als Reflektor für
elektromagnetische Wellen, insbesondere auch für Licht.
Da an derartige Reflektoren hinsichtlich ihres Gewichts,
ihrer Temperaturstabilität und insbesondere ihrer
Reflektoreigenschaften hohe Anforderungen gestellt werden,
bietet die Verwendung eines ultra-leichtgewichtigen
erfindungsgemäßen Trägers wesentliche Vorteile gegenüber den
bereits im Stand der Technik erwähnten Nachteilen bisher
üblicher Reflektoren. Dies gilt insbesondere im Hinblick auf
die optische Stabilität bei Temperaturwechselbeanspruchungen
sowie hinsichtlich des geringen
Wärmeausdehnungskoeffiezienten der erfindungsgemäß
verwendeten Materialien.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung richtet sich auf die
Verwendung eines ultra-leichtgewichtigen Trägers nach einem
der Ansprüche 1 bis 22 oder eines nach einem der Ansprüche
23-40 hergestellten ultra-leichtgewichtigen Trägers als
Maschinenbett, Meßbank oder dergleichen Montage- und/oder
Ablagefläche.
Da der ultra-leichtgewichtige Träger, wie bereits mehrfach
erwähnt aus Rohsegmenten zusammengefügt wird, die vor Ihrer
vollständigen End-Silizierung im wesentlichen auf Endform
bearbeitet sind, hergestellt wird, ist es möglich einen
derartigen ultra-leichtgewichtigen Träger auf einfache Art
und Weise funtionsorientiert mit beispielsweise Haken, Ösen,
Bohrlöchern oder dergleichen Hilfseinrichtungen zur Montage
oder Befestigung von unterschiedlichsten Gegenständen
auszulegen. Ebenso ist es ohne weiteres möglich,
beispielsweise vertiefte Ablageflächen in beliebiger Form in
einen derartigen ultra-leichtgewichtigen Träger
einzuarbeiten, so daß eine optimale funktionale Auslegung
gewährleistet ist.
In Kombination mit den hinsichtlich mechanischer und
chemischer Beanspruchungen optimierten
Oberflächeneigenschaften des erfindungsgemäßen ultra-
leichtgewichtigen Trägers bietet die Verwendung eines
erfindungsgemäßen ultra-leichtgewichtigen Trägers für diese
Anwendungsbereiche ausgezeichnete Eigenschaften und ist somit
den meisten üblicherweise verwendeten Trägern, insbesondere
im Hinblick auf das niedrige Gewicht des erfindungsgemäßen
Ultraleichtgewichtsträgers überlegen.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von einem
Ausführungsbeispiel beschrieben, das anhand der Abbildungen
näher erläutert wird. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine Fügefläche zweier Kohlenstoffsegmente, die im
Grünzustand gefügt sind gemäß dem Stand der
Technik;
Fig. 2 eine Fügefläche zweier erfindungsgemäß vor
silizierter Kohlenstoffrohsegmente, die teilweise
siliziert sind;
Fig. 3 eine Fügefläche zweier erfindungsgemäß vor
silizierter Kohlenstoff-Rohsegmente, die teilweise
siliziert sind, in einem größeren Maßstab;
Fig. 4 eine Siliziumkarbidbeschichtung, die auf einem
silizierten Trägerkörper angeordnet ist;
Fig. 5 eine Siliziumkarbid-Schlickerbeschichtung auf einem
silizierten Trägerkörper in einem größeren Maßstab;
Fig. 6 ein erfindungsgemäßes Fügeprinzip einer
Bolzenverbindung mittels vorsilizierter
Kohlenstoffmaterialien.
Fig. 1 zeigt hierbei eine Fügestelle zweier
Kohlenstoffsegmente, die nach dem Stand der Technik in einem
nicht-vor-silizierten Zustand über eine gemeinsame
Infiltration mit Silizium aneinandergefügt worden sind.
Hierbei sind deutlich die Kohlenstoffstrukturen, die schwarz
dargestellt sind, von dem heller dargestellten Silizium und
Siliziumkarbid zu unterscheiden. Wie deutlich zu erkennen
ist, sind im Bereich der Fügestelle, die durch zwei parallele
Geraden gekennzeichnet ist, Bereiche mit deutlich erhöhtem
Silizium bzw. Siliziumkarbidgehalt erkennbar. Der
Siliziumgehalt nimmt hierbei mit wachsender Entfernung von
der Fügefläche ab, so daß eine homogene Verteilung des
Siliziums über den gesamten Trägerkörper nicht gewährleistet
ist.
Demgegenüber zeigt Bild 2 eine Fügefläche zweier vor
silizierter Kohlenstoffrohsegmente, die gemäß der Erfindung
in vor-siliziertem Zustand aneinander gefügt worden sind. Es
ist deutlich erkennbar, daß die Verteilung des Siliziums,
insbesondere im Bereich der Fügefläche deutlich homogener
verteilt ist, als bei den nach dem Stand der Technik gefügten
Kohlenstoffsegmenten, wobei ein Konzentrationsgradient von der
Fügestelle weg weder bezüglich Silizium noch bezüglich
Kohlenstoff hervortritt.
Diese gegenüber dem Stand der Technik deutlich homogenere
Ausprägung einer Siliziumverteilung bei einer Fügung gemäß
dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung von vor
silizierten Rohsegmenten kommt auch deutlich in Fig. 3, das
eine vergrößere Ansicht einer erfindungsgemäßen Fügefläche
durch gemeinsames Infiltrieren zeigt, zum Ausdruck.
In Fig. 4 ist eine Siliziumkarbidbeschichtung auf einen
silizierten Trägerkörper gezeigt, wobei deutlich zu erkennen
ist, daß die Packungsdichte in Richtung der
Siliziumkarbidbeschichtung zunimmt. Die
Siliziumkarbidbeschichtung ist in Fig. 4 am oberen Rand der
Abbildung dunkel dargestellt und weist eine bei dem
dargestellten Maßstab nicht mehr erkennbare Porosität auf. In
einer darunterliegenden Übergangsschicht zwischen der
Siliziumkarbidbeschichtung und dem siliziertem Trägerkörper
ist deutlich ein Bereich erkennbar, welcher mit der
Schlickerlösung, insbesondere Suspension durchsetzt worden
ist und eine innige Verbindung zwischen der
Siliziumkarbidbeschichtung einerseits und dem silizierten
Trägerkörper andererseits gewährleistet.
Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Ansicht einer
Siliziumkarbidbeschichtung auf einem silizierten Trägerkörper
gemäß der Erfindung, wobei insbesondere die in der
Beschichtung vorliegende und erfindungsgemäß geforderte hohe
Packungsdichte leicht erkennbar ist. Es ist hierbei deutlich
erkennbar, daß die Schlickerlösung, insbesondere Suspension,
in der Lage ist, poröse Bereiche und Unebenheiten des
Trägerkörpers aufgrund ihrer fluiden Beschaffenheit
auszugleichen, nach gegebenenfalls einer Trocknung, indem sie
in vertiefte Bereiche und Poren eindringt und sich bei einer
anschließenden Wärmebehandlung innig mit dem Material des
Trägerkörpers verbindet. Auf diese Weise ist gewährleistet,
daß eine weitgehend glatte und im wesentlichen porenfreie
Oberfläche geschaffen wird, die für Spiegelanwendungen gut
geeignet ist.
Eine spezielle Ausführungsform der Erfindung wird in Fig. 6
gezeigt, das ein erfindungsgemäßes Fügeprinzip mittels einer
Bolzenverbindung zeigt.
Wie deutlich zu erkennen ist, werden erfindungsgemäß einzelne
Segmente, die vorteilhafterweise in Gruppen gleicher Bauart
und Geometrie hergestellt sind, über Paßstifte bzw. Bolzen
aneinander gefügt. Insbesondere ist bei dieser Vorgehensweise
vorteilhaft, daß einzelne Rohsegmente aufgrund ihrer
gleichartigen Konstruktion jederzeit gegen andere Rohsegmente
gleicher Bauart austauschbar sind. Auf diese Weise ist eine
besonders effiziente und somit kostengünstige Fertigung von
Trägerkörpern möglich, da die einzelnen Segmente nicht als
Einzelteile gefertigt werden müssen, sondern in größeren
Stückzahlen hergestellt werden können. Somit ist eine
Automatisierung bei der Herstellung der Segmente möglich.
Die zur Verbindung der einzelnen Segmente verwendeten Bolzen,
bzw. Paßstifte sind erfindungsgemäß aus im wesentlichen
demselben Material hergestellt wie die Segmente selbst,
jedoch ist es auch denkbar, an dieser Stelle
Verbindungselemente zu verwenden, die nur aus Kohlenstoff
bestehen, die aber auch bereits siliziert sein können. Eine
derartige Vor-Silizierung auch der Verbindungselemente hat
die bereits für die Segmente, respektive Rohsegmente
vorstehend erläuterten Vorteile, und führt zu einer
deutlichen Stabilisierung und Beanspruchbarkeit dieser
Werkstücke.
Es sollte erwähnt werden, daß der aus den einzelnen
Rohsegmenten gebildete Rohkörper nach seiner Zusammenfügung
mittels der Bolzenverbindung siliziert und zu dem
Trägerkörper ausgebildet wird, der anschließend auf einer
Funktionsfläche mit einer Schlickerlösung, insbesondere
Suspension beschichtet und endsiliziert wird. Es ist
selbstverständlich ebenso möglich, im Anschluß an die
Zusammenfügung der Rohsegmente mittels einer Bolzenverbindung
sofort eine Beschichtung mit einer Schlickerlösung,
insbesondere Suspension, vorzunehmen und die End-Silizierung
unmittelbar an die Zusammenfügung der Rohsegmente
anzuschließen.
Ebenso ist es möglich, eine simultane End-Silizierung der
Funktionsfläche sowie eine stabilisierende Zwischen-
Silizierung des verbleibenden Trägerkörper-Gerüstes,
beispielsweise über eine Dochtverbindung mit flüssigem
Silizium und/oder Siliziumlegierung vorzunehmen.
Als besonders vorteilhaft erweist sich auch die Tatsache, daß
aufgrund der segmentartigen Bauweise und der
unterschiedlichen Fügetechniken, die zur Anwendung kommen
können, beschädigte Bereiche eines ultra-leichtgewichtigen
Trägerkörpers jederzeit entfernt und durch ein neues
Rohsegment, das auf einen zur weiteren Verarbeitung und dem
beschädigten ultra-leichtgewichtigen Trägerkörpers angepaßtem
Silizierungsgrad vor-siliziert ist, ersetzt werden kann.
Dieses neue Rohsegment kann beispielsweise über
Klebetechniken, durch eine gemeinsame Infiltration mit
Silizium, durch eine mittels Wärme induzierte Diffusion oder
durch eine oder mehrere chemische Umsetzungen im Bereich der
Fügeflächen anstelle des beschädigten Trägerkörperteiles in
diesen eingesetzt und seinerzeit verfügt werden. Je nach
Anwendungsgebiet kann eine anschließende erneute Beschichtung
mit einer entsprechend abgestimmten Schlickerlösung,
insbesondere Suspension, durchgeführt werden. Diese mögliche
Ersetzung eines beschädigten Trägerkörperteiles erweist sich
insbesondere bei komplexen räumlichen Strukturen, oder bei
großen Geometrien als äußerst nützlich und ermöglicht eine
ansonsten nicht durchführbare Reparatur eines Trägerkörpers.
Im folgenden wird eine beispielhafte Prozeßbeschreibung des
erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines
erfindungsgemäßen ultra-leichtgewichtigen Trägers für
Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen stichpunktartig
skizziert:
- 1. Kohlenstoffsegmente aus einer Kohlenstoffmatrix mit einer Kurzfaser- oder Filzverstärkung werden bis hin zu einer Größe von etwa 1,2 m einzeln gefertigt und in unsiliziertem Zustand endformnah bearbeitet. Dies geschieht beispielsweise durch Pressen, Fräsen und dergleichen übliche Bearbeitungstechniken.
- 2. Im Anschluß daran erfolgt eine Vor-Silizierung der Kohlenstoffkomponenten mit einer unterstöchiometrischen Menge an Silizium, das in einer Menge von wenigstens 20%, vorzugsweise einer Menge von 70% bis 99% und besonders bevorzugt in einer Menge von 85% bis 99,99% der stöchiometrisch benötigten Menge eingesetzt wird.
- 3. Vor-silizierte und somit noch poröse Rohsegmente mit gegenüber einem voll silizierten Rohsegment geringerer Härte, die noch vorhandene Oberflächenverschmutzungen an den Funktionsflächen, sowie an den Fügeflächen aufweisen, werden oberflächenbearbeitet, insbesondere geschliffen.
- 4. Im Anschluß daran erfolgt die Fügung der silizierten Rohsegmente mittels eines mit Ruß und/oder Graphit und/oder Siliziumkarbidpulver angereicherten Klebers, insbesondere Phenolharz-Klebers und/oder mittels mechanischen Verbindungselementen, wie z. B. kohlenstoff- und/oder siliziumhaltigen Schrauben, Paßstiften, Stiften, Laschen oder Schwalbenschwanzverbindungen aus dem im wesentlichen jeweils gleichen Werkstoff wie die Rohsegmente.
- 5. Der gefügte Rohkörper, dessen Abmessungen im Bereich von in etwa 1 m bis zu etwa 3 m betragen können, werden mit Silizium zwischen-siliziert, wobei eine unterstöchiometrische Menge an Silizium eingesetzt wird, die wenigstens 20%, vorzugsweise 70% bis 90%, und besonders bevorzugt mit 85% bis 99,99% der stöchiometrisch benötigten Menge beträgt.
- 6. Der aus dem Rohkörper aus Zwischen-Silizierung hergestellte Trägerkörper mit monolytischem Charakter wird an seiner mindestens einen Funktionsfläche, insbesondere einer Spiegeloberfläche, oberflächenbearbeitet, was insbesondere durch Überschleifen geschieht.
- 7. Der nachbearbeitete Trägerkörper wird an seiner mindestens einen Funktionsfläche und/oder über die Fügestellen hinweg mit einer wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung, insbesondere Suspension, aus Siliziumkarbid- und/oder Siliziumpulver und/oder Kohlenstoff, insbesondere Ruß und/oder Graphit, zusammen mit Stellmitteln, Verflüssigern, Bindern und Additiven beschichtet. Die Beschichtung wird durch gegebenenfalls schichtweises Streichen, Spritzen, Spachteln, Bedrucken und/oder Tauchen sowie anschließendes Trocknen aufgebracht, wobei die Korngrößen der Schlickerlösung, insbesondere Suspension, so gewählt werden, daß in der Schlickerlösung, insbesondere Suspension eine hohe Packungsdichte erreicht wird, die nach einer End-Silizierung eine gute Polierbarkeit gewährleistet.
- 8. Der beschichtete Trägerkörper wird im wesentlichen vollständig bis zu seiner theoretischen Dichte siliziert, so daß im wesentlichen keine Porosität mehr in der Beschichtung und gegebenenfalls auch in dem silizierten Trägerkörper vorliegt und insbesondere eine gute Bindung zwischen dem Trägerkörper und der Beschichtung gewährleistet ist.
- 9. Der so hergestellte Ultra-Leichtgewichts-Träger wird durch Sandstrahlen oder dergleichen Oberflächenreinigungsverfahren gereinigt.
- 10. Als letzter Schritt erfolgt im Falle einer Verwendung des Ultra-Leichtgewichts-Trägers für Spiegeleinrichtungen eine optische Nachbearbeitung seiner zumindest einen Funktions- und insbesondere Spiegelfläche durch Oberflächenbearbeitungstechniken, wie beispielsweise Schleifen, Läppen, Honen, Polieren usw.
Wie aus obigem hervorgeht, sind insbesondere alle
verfahrensseitig wesentlichen Merkmale des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens für einen ultra-leichtgewichtigen
Träger für Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen
sinngemäß auch Merkmale des Ultra-Leichtgewichts-Trägers für
Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen. Selbiges gilt
sinngemäß für den Ultra-Leichtgewichts-Träger auch vis versa
verfahrensseitig.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß alle oben
beschriebenen Teilen für sich alleine gesehen und in jeder
Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen
dargestellten Details als erfindungswesentlich beansprucht
werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Claims (43)
1. Ultra-Leichtgewichts-Träger für Spiegel-, Montage- oder
Ablageeinrichtungen mit einem aus mindestens zwei
Segmenten gebildeten Trägerkörper, der mindestens eine
Funktionsfläche, insbesondere Spiegelfläche,
Montagefläche, Ablagefläche, sowie Fügebereiche für eine
Zusammenfügung der Segmente aufweist, wobei
der Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht, das Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper infiltriert ist, der anfänglich im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist,
das Silizium und mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt ist, und
wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente beim Infiltrieren miteinander zu einem monolithischen Trägerkörper verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper aus Segmenten zusammengesetzt ist, die in einem Vor-Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung zumindest teilweise siliziert sind.
der Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht, das Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper infiltriert ist, der anfänglich im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist,
das Silizium und mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt ist, und
wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente beim Infiltrieren miteinander zu einem monolithischen Trägerkörper verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper aus Segmenten zusammengesetzt ist, die in einem Vor-Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung zumindest teilweise siliziert sind.
2. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch
die Segmente Formabschnitte zum formschlüssigen
Zusammenfügen der Rohsegmente aufweisen.
3. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch
die Segmente Formabschnitte zum kraftschlüssigen
Zusammenfügen der Rohsegmente aufweisen.
4. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch
die Segmente Formabschnitte zum stoffschlüssigen
Zusammenfügen der Rohsegmente aufweisen.
5. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der Ansprüche
2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Zusammenfügung der Rohsegmente dadurch gebildet ist,
daß zumindest die Formabschnitte der Segmente nach dem
Zusammensetzen der Segmente gemeinsam mit silizium-
und/oder kohlenstoff- und/oder siliziumkarbidhaltigen
Substanzen infiltriert sind.
6. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Zusammenfügung der Rohsegmente dadurch gebildet ist,
daß Diffusion von zumindest einer verbindungsbildenden
Komponente von zumindest einem Segment in zumindest ein
weiteres zu fügendes Segment erfolgt ist.
7. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Zusammenfügung der Rohsegmente durch eine oder
mehrere chemische Reaktionen im Bereich einer
Verbindungsstelle der Formabschnitte gebildet ist.
8. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Zusammenfügung der Rohsegmente mittels eines
Klebstoffs gebildet ist.
9. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Klebstoff Fasern, insbesondere Kohlenstofffasern
oder kohlenstoffhaltige Fasern, vorzugsweise mit einer
Faserlänge im Bereich bis zu 5 mm und besonders
bevorzugt mit einer Faserlänge im Bereich bis zu 1 mm
aufweist.
10. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
zur Verbindung der Rohsegmente verwendete Materialien,
gegebenenfalls nach einer Pyrolyse und/oder
Karbonisierung aus im wesentlichen dem jeweils gleichen
Werkstoff bestehen wie die Segmente.
11. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Trägerkörper aus Rohsegmenten zusammengesetzt ist,
die beim Vor-Silizierungsschritt und/oder nach dem
Vor-Silizierungsschritt und/oder nach ihrer
Zusammenfügung in zumindest einem Zwischen-
Silizierungsschritt mit einer unterstöchiometrischen
Menge an Silizium siliziert sind, wobei das Silizium in
einer Menge von wenigstens 20%, vorzugsweise in einer
Menge von 70% bis 99% und besonders bevorzugt in einer
Menge von 85% bis 99,99% der stöchiometrisch
benötigten Menge eingesetzt ist.
12. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Trägerkörper aus Rohsegmenten zusammengesetzt ist,
die nach dem zumindest einen Vor-Silizierungsschritt
und/oder nach zumindest einem Zwischen-Silizierungs
schritt hinsichtlich ihrer Form und ihrer Oberflächen
ausbildung durch Schleifen, Fräsen und dergleichen
Formgebungs- und Oberflächenbearbeitungstechniken,
insbesondere im Bereich von Funktionsflächen,
insbesondere Spiegelfläche(n) und/oder
Montagefläche(n) und/oder Ablagefläche(n) an ihre
Endform mindestens angenähert sind.
13. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Trägerkörper, insbesondere im Bereich seiner
Funktionsfläche(n) und/oder über die Fügebereiche
hinweg mit einer wasser- und/oder
lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung, insbesondere
Suspension aus Siliziumkarbid- und/oder Siliziumpulver
und/oder Kohlenstoff, insbesondere Ruß und/oder
Graphit, vorzugsweise verschiedener Korngröße,
insbesondere bimodaler Kornverteilung, beschichtet und
anschließend im wesentlichen vollständig bis zu seiner
theoretischen Dichte so end-siliziert ist, daß der
Trägerkörper im Anschluß daran innig mit der
Beschichtung verbunden ist.
14. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
die wasser- und/oder lösungsmittelhaltige
Schlickerlösung, insbesondere Suspension weiterhin
folgende Stoffe allein oder in Kombination enthält:
Stellmittel, Verflüssiger, Binder, Additive.
15. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der Ansprüche 13
und 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die wasser- und/oder lösungsmittelhaltige
Schlickerlösung, insbesondere Suspension als Paste
ausgebildet ist.
16. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der Ansprüche 13
bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
die wasser- und/oder lösungsmittelhaltige
Schlickerlösung, insbesondere Suspension dünnflüssig
ausgebildet ist.
17. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der Ansprüche
13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Beschichtung mit der wasser- und/oder
lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung, insbesondere
Suspension durch Streichen, Spritzen, Spachteln,
Bedrucken, Tauchen oder dergleichen Auftragungstechniken
erfolgt ist.
18. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine Funktionsfläche mit einer vordefinierten
Porosität oder im wesentlichen porenfrei ausgebildet
ist.
19. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine Funktionsfläche im wesentlichen aus
Siliziumkarbid besteht.
20. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Faserverstärkung aus Kohlenstoff, insbesondere
Graphit besteht.
21. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Faserverstärkung Fasern, insbesondere einer Länge im
Bereich von 1 mm bis 100 mm und/oder in Form von
Langfasern, Endlosfasern, Faserfilzen, Faserfliesen,
Fasergeweben oder Waben allein oder in Kombination
umfaßt.
22. Ultra-Leichtgewichts-Träger nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Silizium und/oder eine Siliziumlegierung bei einer
Temperatur im Bereich von 800°C bis 2200°C, vorzugsweise
oberhalb 1000°C und insbesondere im Bereich von 1300°C
bis 2100°C über eine Flüssigkeits- und/oder Gasphase
die Segmente und/oder Rohsegmente und/oder in den
Trägerkörper infiltriert ist.
23. Verfahren zur Herstellung eines ultraleichtgewichtigen
Trägers für Spiegel-, Montage- oder Ablageeinrichtungen
mit einem aus mindestens zwei Segmenten gebildeten
Trägerkörper, der mindestens eine Funktionsfläche,
insbesondere Spiegelfläche, Montagefläche, Ablagefläche,
sowie Fügebereiche zum Zusammenfügen der Segmente
aufweist, wobei
der Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht,
das Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper infiltriert wird, der anfänglich im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist,
der Trägerkörper mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt wird, und
wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente aus einer Kohlenstoffmatrix beim Infiltrieren miteinander zu einem monolithischen Trägerkörper verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper aus Segmenten zusammengesetzt wird, die in einem Vor-Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung zumindest teilweise siliziert werden.
der Trägerkörper im wesentlichen aus Kohlenstoff, Silizium und Siliziumkarbid besteht,
das Silizium oberhalb seiner Schmelztemperatur zumindest teilweise in einen Rohkörper infiltriert wird, der anfänglich im wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und eine Faserverstärkung aufweist,
der Trägerkörper mit mindestens Teilen des Kohlenstoffs zu dem Siliziumkarbid umgesetzt wird, und
wobei die den Trägerkörper bildenden Segmente aus einer Kohlenstoffmatrix beim Infiltrieren miteinander zu einem monolithischen Trägerkörper verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper aus Segmenten zusammengesetzt wird, die in einem Vor-Silizierungsschritt unter Ausbildung von Rohsegmenten vor ihrer Verbindung zumindest teilweise siliziert werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Trägerkörper aus Rohsegmenten zusammengesetzt wird,
die beim Vor-Silizierungsschritt und/oder nach dem
Vor-Silizierungsschritt und/oder nach ihrer
Zusammenfügung in zumindest einem Zwischen-
Silizierungsschritt mit einer unterstöchiometrischen
Menge an Silizium siliziert werden, wobei das Silizium
in einer Menge von wenigstens 20%, vorzugsweise in
einer Menge von 70% bis 99% und besonders bevorzugt in
einer Menge von 85% bis 99,99% der stöchiometrisch
benötigten Menge eingesetzt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 und 24,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Trägerkörper aus Rohsegmenten zusammengesetzt wird,
die nach dem zumindest einen Vor-Silizierungsschritt
und/oder nach zumindest einem Zwischen-Silizierungs
schritt hinsichtlich ihrer Form und ihrer Oberflächen
ausbildung durch Schleifen, Fräsen und dergleichen
Formgebungs- und Oberflächenbearbeitungstechniken,
insbesondere im Bereich von Funktionsflächen,
insbesondere Spiegelfläche(n) und/oder
Montagefläche(n) und/oder Ablagefläche(n) an ihre
Endform mindestens angenähert werden.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rohsegmente unter Ausbildung des Rohkörpers form-
und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig
zusammengefügt werden.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rohsegmente unter Ausbildung des Rohkörpers durch
ein gemeinsames Infiltrieren mit silizium- und/oder
kohlenstoff- und/oder siliziumkarbidhaltigen Substanzen
zusammengefügt werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rohsegmente durch Erwärmen gemäß einem vorbestimmten
Temperaturverlauf unter Ausbildung des Rohkörpers
zusammengefügt werden, indem eine Diffusion von
verbindungsbildenden Komponenten von zumindest einem
Rohsegment in zumindest ein weiteres zu fügendes
Rohsegment ermöglicht wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rohsegmente durch wenigstens eine chemische
Umsetzung im Bereich einer Verbindungsstelle unter
Ausbildung des Rohkörpers zusammengefügt werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Rohsegmente mittels eines Klebstoffs zusammengefügt
werden.
31. Verfahren nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet, daß
dem Klebstoff Fasern, insbesondere Kohlenstofffasern
oder kohlenstoffhaltige Fasern, vorzugsweise mit einer
Faserlänge im Bereich bis zu 5 mm und besonders
bevorzugt mit einer Faserlänge im Bereich bis zu 1 mm,
zugesetzt werden.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 31,
dadurch gekennzeichnet, daß
zur Verbindung der Segmente Materialien verwendet
werden, die, gegebenenfalls nach einer Pyrolyse
und/oder Karbonisierung aus im wesentlichem dem
jeweils gleichen Werkstoff bestehen wie die Rohsegmente.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß
der aus dem Rohkörper hervorgegangene Trägerkörper,
insbesondere im Bereich seiner Funktionsfläche(n)
und/oder über die Fügebereiche hinweg mit einer
wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen
Schlickerlösung, insbesondere Suspension aus
Siliziumkarbid- und/oder Siliziumpulver und/oder
Kohlenstoff, insbesondere Ruß und/oder Graphit,
vorzugsweise verschiedener Korngröße, insbesondere
bimodaler Kornverteilung, beschichtet und anschließend
im wesentlichen vollständig bis zu seiner theoretischen
Dichte so end-siliziert wird, daß der Trägerkörper im
Anschluß daran innig mit der Beschichtung verbunden
worden ist.
34. Verfahren nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet, daß
der zur Beschichtung des Trägerkörpers verwendeten
wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen
Schlickerlösung, insbesondere Suspension weiterhin
folgende Stoffe allein oder in Kombination zugesetzt
werden: Stellmittel, Verflüssiger, Binder, Additive.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 und 34,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zur Beschichtung des Trägerkörpers verwendeten
wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen
Schlickerlösung, insbesondere Suspension in Form einer
Paste verwendet wird.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zur Beschichtung des Trägerkörpers verwendeten
wasser- und/oder lösungsmittelhaltigen
Schlickerlösung, insbesondere Suspension in
dünnflüssiger Form eingesetzt wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 und 36,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Beschichtung des Trägerkörpers mit der wasser-
und/oder lösungsmittelhaltigen Schlickerlösung,
insbesondere Suspension durch Streichen, Spritzen,
Spachteln, Bedrucken, Tauchen oder dergleichen
Auftragungstechniken durchgeführt wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 37,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine Funktionsfläche mit einer vordefinierten
Porosität oder im wesentlichen porenfrei ausgebildet
wird.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 38,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest eine Funktionsfläche so siliziert wird, daß
sie im wesentlichen aus Siliziumkarbid besteht.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 39,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Infiltrieren des Siliziums und/oder einer
Siliziumlegierung in einem Temperaturbereich von 800°C
bis 2200°C, vorzugsweise oberhalb 1000°C und
insbesondere im Bereich von 1300°C bis 2100°C über eine
Flüssigkeits- und/oder Gasphase durchgeführt wird.
41. Segment auf Kohlenstoffbasis zur Herstellung eines
ultraleichtgewichtigen Trägers,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Segment vor einer Fügung an ein weiteres Segment
zumindest teilweise vor-siliziert ist.
42. Verwendung eines ultraleichtgewichtigen Trägers nach
einem der Ansprüche 1 bis 22 oder eines nach einem der
Ansprüche 23 bis 40 hergestellten ultraleichtgewichtigen
Trägers als Reflektor für elektromagnetische Wellen,
insbesondere auch Licht.
43. Verwendung eines ultraleichtgewichtigen Trägers nach
einem der Ansprüche 1 bis 22 oder eines nach einem der
Ansprüche 23 bis 40 hergestellten ultraleichtgewichtigen
Trägers als Maschinenbett, Meßbank oder dergleichen
Montage- und/oder Ablagefläche.
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