DE10034806C1

DE10034806C1 - Verfahren zum Entgraten von Werkstücken mittels Laserstrahlung

Info

Publication number: DE10034806C1
Application number: DE10034806A
Authority: DE
Inventors: Tilmann Schmidt-Sandte
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2000-07-18
Filing date: 2000-07-18
Publication date: 2001-12-13
Anticipated expiration: 2020-07-19

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entgraten eines Werkstückes (1), bei dem durch Laserstrahlung (2) Wärme in das zu entgratende Werkstück (1) eingebracht wird, um einen entlang einer Werkstückkante (3) verlaufenden Grat (4) zumindest abschnittsweise zu entfernen. DOLLAR A Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren die folgenden Schritte: DOLLAR A (a) Verringern des Grat-Volumens, indem zumindest ein Teil des Grates (4) durch eine erste Relativbewegung oder einen ersten Satz von Relativbewegungen von Werkstück (1) und Laserstrahlung (2) entfernt wird; und DOLLAR A (b) Erzeugen einer vorgegebenen Werkstück-Kantengeometrie (5) durch eine zweite Relativbewegung oder einen zweiten Satz von Relativbewegungen von Werkstück (1) und Laserstrahlung (2), wobei die Schritte (a) und (b) nacheinander durchgeführt werden. DOLLAR A Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entgraten eines Werkstückes, bei dem durch einen Laserstrahl Wärme in das zu entgratende Werkstück eingebracht wird, um einen entlang einer Werkstückkante verlaufenden Grat zumindest abschnittsweise zu entfernen.

Zur Durchführung des gattungsgemäßen Verfahrens sind, insbesondere im Zusammenhang mit metallischen Werkstücken, unterschiedliche Abtragsmechanismen bekannt.

Die DE 43 26 236 A1 betrifft beispielsweise ein Verfahren zum Entgraten oder Kantenbrechen von Werkstücken sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, wobei vorgesehen ist, dass ein Laserstrahl lokal auf den Bereich der Kante des Werkstücks gerichtet und gegebenenfalls an dieser entlang geführt wird. Gleichzeitig wird ein Reaktionsmedium gegen den Kantenbereich des Werkstücks geleitet, welches bei den durch den Laserstrahl erzeugten Temperaturen im Bereich der Kante des Werkstücks das dort abzutragende Material in ein leicht entfernbares Reaktionsprodukt umwandelt. Die kinetische E nergie des Reaktionsmediums wird dabei so gering gehal ten, dass die Umwandlung des Materials des Werkstücks in das Reaktionsprodukt "in situ" erfolgt, ohne dass das Reaktionsmedium selbst zum Abtransport eventuell ge schmolzenen Materials beitragen könnte. Aufgrund der thermodynamischen Verhältnisse, insbesondere der durch die Geometrie bedingten Wärmeleitungsverhältnisse, ent steht eine gerundete Kantenform, deren Gestalt nicht durch die Verfahrstrategie des Laserstrahls relativ zum Werkstück, sondern ausschließlich durch die Verfahrenspa rameter bestimmt ist. In der genannten Offenlegungs schrift ist weiterhin ausgeführt, dass die Verfahrenspa rameter so eingestellt sein können, dass sich das Reakti onsprodukt von selbst vom Werkstück löst. Dies ist insbe sondere dann möglich, wenn das Reaktionsmedium Sauerstoff oder ein Sauerstoffhaltiges Gas ist, welches das aufge schmolzene Material oxidiert. Dieser Abtragsmechanismus wird auch als Laserspanen bezeichnet.

Ein weiterer bekannter Abtragsmechanismus ist das soge nannte Schmelzabtragen, bei dem der Grat und die Kante mit einem Laser geringer Intensität aufgeschmolzen wer den, wobei die Schmelze mit einem Gasstrahl entfernt wird.

Ein dritter bekannter Abtragsmechanismus sieht vor, dass das Material nicht nur aufgeschmolzen, sondern auch ein Teil der Schmelze verdampft wird. Um ein derartiges Ver dampfen durchzuführen, muss die Energiedichte des Laser strahls in der Wirkstelle über der erforderlichen Ab tragsschwelle liegen. Dabei nimmt der Verdampfungsanteil der Schmelze mit steigender Energiedichte zu, wobei zur Erzielung besonders hoher Energiedichten Laser eingesetzt werden, die im Pulsbetrieb arbeiten.

Allen mit Hilfe eines Laserstrahls durchgeführten thermi schen Abtragsverfahren ist gemeinsam, dass Wärme in das zu entgratende Werkstück eingebracht wird. In metalli schen Werkstoffen wird dadurch eine sogenannte Wärmeein flusszone ausgebildet. Die Art der Gefügeausbildung in der Wärmeeinflusszone und die Größe der Wärmeeinflusszone hängen neben den Werkstoffeigenschaften insbesondere von der eingebrachten Energiemenge, der Wärmeeinflussdauer und den Temperaturen in der Schmelze ab. Je höher die Intensität und je kürzer die Bestrahlungsdauer der einge setzten Laserstrahlung ist, desto geringer ist die Größe der Wärmeeinflusszone. Neben den Eigenschaften der Wärme einflusszone kommt auch der erzielbaren Oberflächenrau higkeit eine entscheidende Bedeutung zu. Wenn ein Laser strahl mit relativ niedriger Intensität derart eingesetzt wird, dass ein Schmelzbad in dem Werkstoff erzeugt wird, können geringe Oberflächenrauhigkeiten erzielt werden. Beim Einsatz von gepulster Laserstrahlung mit hoher In tensität werden im Gegensatz hierzu höhere Oberflächen rauhigkeiten verursacht. Weiterhin wird beim Einsatz von Laserstrahlung mit hoher Intensität ein Dampfdruck er zeugt, der Schmelze aus der Wirkstelle austreibt, wodurch sogenannte Schmelzaufwürfe beziehungsweise Sekundärgrate erzeugt werden können.

Wenn die Schmelze metallischer Werkstoffe wieder erstarrt kommt es zu einer Volumenvergrößerung, wodurch sogenannte Raupen gebildet werden. Der Querschnitt einer Raupe wird umso größer, je größer die erzeugte Schmelzmenge war. An Werkstückkanten wird die Raupenausbildung begünstigt, da die Volumenvergrößerung der wieder erstarrenden Schmelze in zwei Dimensionen möglich ist. Wenn das durch die La serbestrahlung erzeugte Schmelzbad an einer Werkstückkan te eine kritische Menge übersteigt, kann es an der Werk stückkante zur Bildung von Schmelzperlen kommen. Dabei begünstigen häufig auftretende Unregelmäßigkeiten des Grates die Bildung derartiger Schmelzperlen.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass die bekannten gat tungsgemäßen Verfahren zum Entgraten eines Werkstückes in Abhängigkeit von dem eingesetzten Abtragsmechanismus zu unterschiedlichen Problemen führen, die jedoch alle dazu beitragen, dass die hohen Anforderungen an die zu erzie lende Oberfläche der Kante und die Wärmeeinflusszone häu fig nicht erfüllt werden können.

Vorteile der Erfindung

Dadurch, dass das erfindungsgemäße Verfahren zum Entgra ten eines Werkstückes, bei dem durch einen Laserstrahl Wärme in das zu entgratende Werkstück eingebracht wird, um einen entlang einer Werkstückkante verlaufenden Grat zumindest abschnittsweise zu entfernen, die folgenden Schritte umfasst:

a) Verringern des Grat-Volumens, indem zumindest ein Teil des Grates durch eine erste Relativbewegung o der einen ersten Satz von Relativbewegungen von Werkstück und Laserstrahlung entfernt wird; und
b) Erzeugen einer vorgegebenen Werkstück-Kantenge ometrie durch eine zweite Relativbewegung oder einen zweiten Satz von Relativbewegungen von Werkstück und Laserstrahlung,

wobei die Schritte (a) und (b) nacheinander durchgeführt werden, kann der Laserstrahl jeweils entsprechend dem gerade durchgeführten Verfahrensschritt konditioniert werden, so dass insgesamt ein verbessertes Ergebnis er zielt wird.

Vorzugsweise wird nach den Verfahrensschritten (a) und (b) der folgende weitere Schritt durchgeführt:

a) Glätten der Kantenoberfläche durch eine dritte Rela tivbewegung oder einen dritten Satz von Relativbewe gungen von Werkstück und Laserstrahlung.

Zum Glätten der Kantenoberfläche wird vorzugsweise Laser strahlung mit geringer Intensität eingesetzt, wobei so wohl pulsförmig als auch kontinuierlich arbeitende Laser verwendet werden können. Durch die geringe Intensität wird die Oberfläche vorzugsweise lediglich umgeschmolzen, ohne dass es zu einem nennenswerten Materialabtrag kommt. Die Laserleistung sollte dabei derart gewählt werden, dass die Dicke des Schmelzfilms dazu ausreicht, Rauhig keitsspitzen aufzuschmelzen und zu glätten.

Die Relativbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Schritt (a) wird vorzugsweise derart durchgeführt, dass die Laserstrahlung parallel zur Werkstückkante geführt wird, um aus einem unregelmäßigen Grat durch das Verringern des Grat-Volumens einen regelmäßigen Restgrat zu bilden. Ein derartiger regelmäßiger Restgrat, kann weiterbearbeitet werden, ohne dass die eingangs erwähnten unerwünschten Schmelzperlen gebildet werden.

Es ist ebenfalls denkbar, dass die Relativbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Schritt (a) derart durchgeführt wird, dass die Laserstrahlung entlang der Werkstückkante geführt wird, um den Grat vollständig zu entfernen. Bei dieser Vorgehensweise wird jedoch bereits durch den Schritt (a) das im Bereich der Werkstückkante befindliche Material des Werkstücks durch die Bearbeitung beeinflusst, weshalb sich diese Vorgehensweise insbesondere dann anbietet, wenn die durch einen derartigen Schritt (a) erzeugte Werkstückkante Eigenschaften aufweist, die auf den nachfolgenden Verfahrensschritt (b) abgestimmt sind.

Es wird als besonders vorteilhaft erachtet, wenn das Verringern des Grat-Volumens gemäß Schritt (a) durch einen Laser-Schneidvorgang durchgeführt wird. Durch einen derartigen Laser-Schneidvorgang kann ein unter Umständen erwünschter regelmäßiger Restgrat besonders einfach erzeugt werden. Die Durchführung eines Laser- Schneidvorgangs hat den Vorteil, dass nicht das gesamte in diesem Schritt zu entfernende Grat-Volumen verdampft werden muss, was energetisch günstiger ist.

Vorzugsweise wird die Energiedichte der Laserstrahlung auf der Werkstückoberfläche während der Durchführung von Schritt (a) zur Durchführung des Laser- Schneidvorgangs konditioniert und die Laserstrahlung im Wesentlichen auf den Grat gerichtet, und die Laserstrahlung schließt während der Durchführung des Laser-Schneidvorgangs mit der Werkstückoberfläche einen Winkel zwischen 0° und 45° ein, in deren Ebene der Grat im Wesentlichen liegt. Eine derartige Wahl dieses Winkels hat den Vorteil, dass unregelmäßig dicke Fahnen des Grates sich nicht negativ auf das Entgratergebnis auswirken, da im Falle einer bereits abgetrennten oder einer von vorneherein nicht vorhandenen Fahne die Laserenergie am Werkstück vorbeigeht.

Zur Durchführung des Verfahrensschritts (a) ist die Energiedichte der Laserstrahlung auf der Werkstückoberfläche vorzugsweise derart konditioniert, dass sich ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt. Unter sublimieren versteht man in diesem Zusammenhang den Phasenübergang des Werkstoffes von der festen Phase zur gasförmigen Phase. Bei diesem Übergang wird eine Schmelzphase gebildet, die jedoch verhältnismäßig dünn sein kann. Die Sublimationswärme ist dabei in etwa gleich der Summe von Schmelz- und Verdampfungswärme. Im vorliegenden Fall hat das Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis, das auch als Verdampfen bezeichnet wird, den Vorteil, dass das Schmelzvolumen und die Wärmeeinflusszone aufgrund der hohen Energiedichten gering beziehungsweise klein gehalten werden können. Dadurch wird die Gefahr der eingangs erläuterten Schmelzperlenbildung verringert und es kann trotzdem eine ausreichende Abtragsrate erzielt werden, was die Effizienz des Vorgangs unterstützt.

Auch bei der Durchführung des Verfahrensschrittes (b) kann es bei bestimmten vorgegebenen Werkstück- Kantengeometrien vorteilhaft sein, wenn die Energiedichte der Laserstrahlung auf der Werkstückoberfläche derart konditioniert wird, dass sich wiederum ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt.

Ebenso kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn die Energiedichte der Laserstrahlung auf der Werkstückoberfläche zur Durchführung des Verfahrensschrittes (b) derart konditioniert wird, dass sich ein reaktives Abtragsverfahren ergibt. Ein derartiges reaktives Abtragsverfahren kann beispielsweise das Laserspanverfahren sein, das eingangs erläutert wurde und bei dem die Verfahrensparameter derart gewählt werden können, dass sich die oxidierte Schmelze als Oxidspan selbstständig abhebt.

Wenn der Verfahrensschritt (c) durchgeführt wird, ist die Energiedichte der Laserstrahlung auf der Werkstückoberfläche vorzugsweise derart konditioniert, dass die Intensität gering ist. Durch die geringe Intensität wird die Kantenoberfläche lediglich umgeschmolzen, ohne dass ein nennenswerter Materialabtrag erzielt wird, wie dies beim Glätten erwünscht ist.

Um die gesamte Kantenoberfläche zu bestrahlen und somit zu glätten, kann es vorteilhaft sein, die Laserstrahlung aufzuweiten, da dadurch ein größerer Kantenoberflächenabschnitt auf einmal bearbeitet werden kann. Alternativ oder in Kombination hierzu kann die Relativbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Verfahrensschritt (c) derart durchgeführt werden, dass sich die vollständige Bestrahlung der zu glättenden Kantenoberfläche ergibt. Zur Erzeugung der Laserstrahlung eignet sich insbesondere ein Riesenpulslasersystem, das auch als Q-Switch- Lasersystem bezeichnet wird, da ein derartiges System besonders dazu geeignet ist, die Energiedichte der Laserstrahlung bei den Verfahrensschritten (a), (b) und - soweit durchgeführt - (c) unterschiedlich und entsprechend den jeweiligen Anforderungen einzustellen.

Zeichnungen

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der zugehörigen Zeichnungen noch näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Werkstück mit einem unregelmäßigen Grat;

Fig. 2 ein Beispiel für die Lage der Laserstrahlung zur Gratfahne;

Fig. 3a das Werkstück gemäß Fig. 1 nach der Durchfüh rung des Verfahrensschrittes (a) mit einem regelmäßigen Restgrat;

Fig. 3b das Werkstück gemäß Fig. 1 nach der Durchfüh rung des Verfahrensschrittes (a), wobei das Werkstück eine Anfasung mit Aufwurf aufweist;

Fig. 4 das Werkstück gemäß Fig. 1 nach der Durchfüh rung der Verfahrensschritte (a) und (b), mit einer ver rundeten Werkstückkante; und

Fig. 5 das Werkstück gemäß Fig. 1 nach der Durchfüh rung der Verfahrensschritte (a), (b) und (c), mit einer verrundeten und geglätteten Werkstückkante hoher Oberflä chenqualität.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt ein metallisches Werkstück 1 mit einem im Bereich der Werkstückkante 3 angeordneten unregelmäßigen Grat 4 vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Entgraten des Werkstückes.

Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Möglichkeit für die Lage der Laserstrahlung 2 zum Grat 4 für die Durchführung des Verfahrensschrittes (a). Die Energiedichte der Laserstrahlung 2 ist dabei zur Durchführung eines Laser-Schneidvorgangs konditioniert und im Wesentlichen auf den Grat 4 gerichtet. Während der Durchführung des Laser-Schneidvorgangs schließt die Laserstrahlung 2 mit der Werkstückoberfläche 7 einen Winkel α ein, der, wie in Fig. 2 angedeutet, vorzugsweise zwischen 0° und 45° beträgt. Die Werkstückoberfläche 7 ist dabei diejenige Oberfläche des Werkstücks, in deren Ebene der Grat 4 im Wesentlichen liegt. Die Wahl des Winkels α zwischen 0° und 45° hat den Vorteil, dass sich ein unregelmäßig dicker Grat 4 oder ein zackenförmig verlaufender Grat 4 nicht negativ auf das Entgratergebnis auswirkt, da die Laserstrahlung 2 im Falle eines bereits abgetrennten Gratabschnitts oder im Falle eines von vorne herein nicht vorhandenen Gratabschnitts am Bauteil vorbeigeht.

Fig. 3a zeigt das Werkstück gemäß Fig. 1 nach der Durchführung des Verfahrensschrittes (a). Das Grat- Volumen wurde dabei verringert, indem der Grat 4 durch eine erste Relativbewegung von Werkstück 1 und Laserstrahlung 2 teilweise entfernt wurde. Zur Erzielung eines regelmäßigen Restgrates 6 wird vorzugsweise eine Laserstrahlung eingesetzt, deren Energiedichte auf der Werkstückoberfläche derart konditioniert ist, dass sich ein Laser-Schneidvorgang durchführen lässt, mit dem ein Teil des Grates 4 abgeschnitten wird. Der regelmäßige Restgrat 6 bildet eine gute Voraussetzung zur Durchführung der folgenden Verfahrensschritte.

Fig. 3b zeigt ebenfalls das Werkstück 1 gemäß Fig. 1 nach der Durchführung des Verfahrensschrittes (a). Im Falle der Fig. 3b wurde der Verfahrensschritt (a) jedoch derart durchgeführt, dass der gesamte Grat 4 entfernt wurde. Weiterhin ist die Werkstückkante 3 mit einer Anfasung versehen und ein Aufwurf 8 hat sich durch die Durchführung des Verfahrensschrittes (a) gebildet. Auch die in Fig. 3b dargestellte Werkstückkante 3 weist eine gleichmäßige Geometrie auf und bietet somit ebenfalls eine gute Voraussetzung für die Durchführung der nachfolgenden Verfahrensschritte.

Sowohl zur Erzeugung einer Werkstückkante 3 gemäß Fig. 3a als auch zur Erzeugung einer Werkstückkante gemäß Fig. 3b eignet sich Laserstrahlung 2, deren Energiedichte auf der Werkstückoberfläche derart konditioniert ist, dass sich ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt.

Fig. 4 zeigt das Werkstück 1 gemäß Fig. 1 nach der Durchführung der Verfahrensschritte (a) und (b). Eine vorgegebene Werkstück-Kantengeometrie 5 wurde dabei durch einen zweiten Satz von Relativbewegungen von Werkstück 1 und Laserstrahlung 2 erzeugt. Zur Erzeugung einer derartigen Werkstück-Kantengeometrie 5 kann sowohl Laserstrahlung 2 eingesetzt werden, deren Energiedichte auf der Werkstückoberfläche derart konditioniert ist, dass sich ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt, als auch eine Laserstrahlung 2, deren Energiedicht auf der Werkstückoberfläche derart konditioniert ist, dass sich ein reaktives Abtragsverfahren ergibt, beispielsweise das eingangs erläuterte Laserspanverfahren. Nach der Durchführung des Verfahrensschrittes (b) weist die Werkstückkante 3 zwar bereits die vorgegebene Werkstück-Kantengeometrie 5 auf, die Werkstückkante 3 weist jedoch noch eine Oberflächenqualität auf, die noch weiter verbessert werden kann, was in Fig. 4 durch die unregelmäßige Musterung der Werkstückkante 3 angedeutet ist.

Fig. 5 zeigt das Werkstück 1 gemäß Fig. 1 nach der Durchführung des vorzugsweise vorgesehenen weiteren Verfahrensschrittes (c) zum Glätten der Werkstückkantenoberfläche durch eine dritte Relativbewegung oder einen dritten Satz von Relativbewegungen von Werkstück 1 und Laserstrahlung 2. Zum Glätten der Kantenoberfläche ist die Laserstrahlung 2 vorzugsweise derart konditioniert, dass die Intensität gering ist. Um die gesamte nach dem Verfahrensschritt (b) vorliegende Kantenoberfläche zu bestrahlen, kann die Laserstrahlung 2 während der Durchführung der Relativbewegung von Werkstück 1 und Laserstrahlung 2 aufgeweitet sein. Ebenso ist es jedoch denkbar, dass die Relativbewegung von Werkstück 1 und Laserstrahlung 2 bei der Durchführung des Verfahrensschrittes (c) derart erfolgt, dass die gesamte Kantenoberfläche abgetastet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht durch die nach einander durchgeführten Verfahrensschritte die Kombinati on verschiedener Laserabtragsmechanismen, und zwar der art, dass die mit den jeweiligen Abtragsmechanismus verbundenen Probleme sich letztlich nicht negativ auf das Entgratergebnis auswirken.

Claims

1. Verfahren zum Entgraten eines Werkstückes (1), bei dem durch Laserstrahlung (2) Wärme in das zu entgratende Werkstück (1) eingebracht wird, um einen entlang einer Werkstückkante (3) verlaufenden Grat (4) zumindest ab schnittsweise zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:

a) Verringern des Grat-Volumens, indem zumindest ein Teil des Grates (4) durch eine erste Relativbewegung oder einen ersten Satz von Relativbewegungen von Werkstück (1) und Laserstrahlung (2) entfernt wird; und
b) Erzeugen einer vorgegebenen Werkstück-Kantenge ometrie (5) durch eine zweite Relativbewegung oder einen zweiten Satz von Relativbewegungen von Werk stück (1) und Laserstrahlung (2),

wobei die Schritte (a) und (b) nacheinander durchgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach den Schritten (a) und (b) der folgende weitere Schritt durchgeführt wird:

a) Glätten der Kantenoberfläche durch eine dritte Rela tivbewegung oder einen dritten Satz von Relativbewe gungen von Werkstück (1) und Laserstrahlung (2).

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Schritt (a) derart durchgeführt wird, dass die Laserstrahlung (2) parallel zur Werkstückkante (3) geführt wird, um aus einem unre gelmäßigen Grat (4) durch das Verringern des Grat- Volumens einen regelmäßigen Restgrat (6) zu bilden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Schritt (a) derart durchgeführt wird, dass die Laserstrahlung (2) entlang der Werkstückkante (3) geführt wird, um den Grat (4) vollständig zu entfernen.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verringern des Grat- Volumens gemäß Schritt (a) durch einen Laser-Schneid vorgang durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiedichte der Laserstrahlung (2) auf der Werkstückoberfläche während der Durchführung von Schritt (a) zur Durchführung des Laser-Schneidvorgangs konditioniert und die Laserstrahlung (2) im wesentlichen auf den Grat (4) gerichtet wird, und dass die Laserstrahlung (2) während der Durchführung des Laser-Schneidvorgangs mit der Werkstückoberfläche (7) einen Winkel (α) zwischen 0° und 45° einschließt, in deren Ebene der Grat (4) im Wesentlichen liegt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiedichte der Laserstrahlung (2) auf der Werkstückoberfläche zum Durchführen von Schritt (a) derart konditioniert wird, dass sich ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiedichte der Laserstrahlung (2) auf der Werkstückoberfläche zum Durchführen von Schritt (b) derart konditioniert wird, dass sich ein Abtragsverfahren auf Sublimationsbasis ergibt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiedichte der Laserstrahlung (2) auf der Werkstückoberfläche zum Durchführen von Schritt (b) derart konditioniert wird, dass sich ein reaktives Abtragsverfahren ergibt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserstrahlung (2) zum Durchführen von Schritt (c) aufgeweitet wird, um die gesamte Kantenoberfläche zu bestrahlen und/oder dass die Realtivbewegung oder der Satz von Relativbewegungen gemäß Schritt (c) derart durchgeführt wird, dass die gesamte Kantenoberfläche bestrahlt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserstrahlung durch einen Riesenpulslaser erzeugt wird, und dass die Energiedichte der Laserstrahlung bei den Verfahrensschritten (a), (b) und - soweit durchgeführt - (c) unterschiedlich sind.