WO2014206539A1 - Verfahren zum fügen von werkstücken aus zinkhaltigen kupferlegierungen - Google Patents

Verfahren zum fügen von werkstücken aus zinkhaltigen kupferlegierungen Download PDF

Info

Publication number
WO2014206539A1
WO2014206539A1 PCT/EP2014/001647 EP2014001647W WO2014206539A1 WO 2014206539 A1 WO2014206539 A1 WO 2014206539A1 EP 2014001647 W EP2014001647 W EP 2014001647W WO 2014206539 A1 WO2014206539 A1 WO 2014206539A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
laser beam
deep
weld seam
weld
zinc
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/001647
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Herzog
Dirk Herrmann
Original Assignee
Wieland-Werke Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wieland-Werke Ag filed Critical Wieland-Werke Ag
Publication of WO2014206539A1 publication Critical patent/WO2014206539A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/062—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam
    • B23K26/0626—Energy control of the laser beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/0665—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by beam condensation on the workpiece, e.g. for focusing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/244—Overlap seam welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/32—Bonding taking account of the properties of the material involved
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/04—Alloys based on copper with zinc as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/50—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for welded joints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to a method for joining workpieces made of zinc-containing copper alloys according to the preamble of claim 1 and a
  • Process step relates to the melting of the metal components to be joined in a welding region by an energy input by means of a laser beam, forming a weld. Subsequently, the surface of the
  • Welded seam by a further energy input with partial melting of the weld in the area of the surface is performed immediately after the first step at a time interval of less than 100 ms.
  • a defocused laser beam is performed immediately after the first step at a time interval of less than 100 ms.
  • two overlapping sheets can be connected to each other perpendicular to the sheet plane.
  • the welds are to be smoothed on joined steel and aluminum alloy sheets to improve the visual appearance and a sharp-edged topography
  • the document EP 1 830 980 B1 discloses a method for welding brass, with which valve components are produced.
  • the individual parts are arranged along the joining edges so that a gap is formed between the edges, so that at least a part of a laser beam can be directed into the gap.
  • this joint gap is considered to be particularly important because this alloy contains zinc as the metal whose boiling point is lower than the melting point of the alloy.
  • the distance between the joint edges is such that vapors of metal generated by the laser welding process can escape between the two parts.
  • a beam has a greater focus than the gap width, and is tracked directly to the leading first beam. This approach aims at a particularly high
  • US 2004/0200813 A1 discloses a joining of overlapping zinc-coated sheets.
  • a connection takes place here by the energy input of a focused laser beam in the joining region to form a first molten bath.
  • a second molten bath is formed by means of a defocused laser beam, whereby the area of the first molten bath is increased. In this way, the surface is increased to the outgassing of zinc fumes produced during processing.
  • the document DE 10 201 1 1 18 278 A1 discloses a method for joining three overlapping zinc-coated sheets.
  • a first outer panel is connected to an inner panel by producing a weld seam with a laser beam directed onto the first outer panel.
  • a second outer sheet is welded to the inner sheet by a laser beam directed onto the weld.
  • the invention is based on the objective of producing zinc-containing alloys satisfactory welds by means of a laser beam the task.
  • the invention is represented by the features of claims 1 and 10.
  • the other dependent claims relate to advantageous embodiments and further developments of the invention.
  • the invention excludes a method for joining workpieces
  • zinc-containing copper alloys characterized by: Melting of the workpieces to be joined in a joining region by energy input by means of a focused laser beam to form a deep weld seam, wherein at least 50% by volume of the resulting pore volume is arranged in the upper third of the deep weld seam,
  • the vapor capillary moves with it and the melt can move around the
  • the invention is based on the consideration of connecting the workpieces made of zinc-containing copper alloys with a first deep weld seam along the entire joining surface. At first, a large number of pores are formed in the weld seam. Subsequently, by means of a defocused laser, a new near-surface second weld seam is produced. Originally generated by the deep welding pores are expelled. The generated deep weld can be carried out both as a weld as well as Wegsch spaung.
  • the process control during the welding process could be designed such that the majority of the pores produced by the evaporations in the case of a focused laser beam are not located in the depth of the weld, but they are enriched in the near-surface region.
  • the deep weld is generated in such a way that a large part of the pores migrate into the upper third of the first weld.
  • gas bubbles rise upwards in the melt bath against the effect of gravity.
  • these pores can be achieved with the special procedure in the second welding in the near-surface region with the so-called defocused crossing.
  • this welding technique in particular, the focus of the laser beam after the actual deep welding to several Millimeter raised and the laser beam in the same or in the opposite direction repeatedly passed over the seam.
  • the defocused laser beam melts the upper area of the deep weld seam again and thus fills the existing pores with melt, by the gas component is expelled.
  • the inventive method always leads to a much better appearance of the seam, fewer pores in the near-surface
  • Copper alloys are removed by a deliberately used defocused crossing. If sheets are added in the butt joint, so often arise notches in the joint zone, through which the loadable maximum stress of the seam is greatly reduced in the tensile test. By a defocused crossing also these notches can be closed and the notch effect can be reduced.
  • a defocused crossing also these notches can be closed and the notch effect can be reduced.
  • Welding technology can be used in all applications where zinciferous copper alloys, especially brass materials
  • Laser radiation preferably with each other to be welded flat or line-like.
  • the purpose of removing pores from welds is to increase, in particular, the strength of the joint connection and to improve the visual appearance. In this way, brass can be welded reliably. There is no additional material needed here.
  • At least 90% by volume of the resulting pore volume can be enriched in the upper third of the deep weld seam.
  • the melt phase is thus maintained for a sufficient time in the first step of deep-welding, until a majority of the vapors accumulate in the form of pores near the surface.
  • a preferred embodiment of the invention can be used as zinc-containing copper alloy brass or Tombak.
  • highly zinciferous alloys can be combined with the process in good joint quality.
  • the method of the invention may be considered for butt joints, lap joints, and other joining arrangements.
  • the laser beam can advantageously be guided parallel to the joint gap plane.
  • the cross-section confirms the impression that the defocused crossing improves the quality of the Nahtraupe and
  • the beam diameter of the defocused laser beam is at least 2 times as large at the respective point of impact as the
  • Beam diameter of the focused laser beam is 2 to 7 times.
  • Defocusing also depends on the other process parameters, such as power and feed rate. These parameters often have to be at each
  • Deep welding in a range for heat conduction welding reduced to below 10 6 W / cm 2 . So only the near-surface area of the workpiece is melted.
  • the laser power can be regulated down and thus adjusted.
  • the deep weld and the near-surface second weld can be generated under air atmosphere become. Although the material is exposed to atmospheric oxygen, very good joining results are nevertheless achieved. Primarily during deep-welding of brass rings, a zinc (II) oxide coating is produced on the workpiece surface next to the seam traupe. The coating occurs when zinc vapor leaving the capillary is oxidized by atmospheric oxygen. Nevertheless, the second crossing of the defocused laser beam ensures a firm connection.
  • Forming the near-surface second weld seam at least 70 vol .-% of the pore volume located in this melting zone can be removed.
  • a maximum depth of the second near-surface weld can be produced up to 1/3 of the depth of the deep weld. In this area, the majority of the pores are arranged, so that by a revision of the first weld at these surface areas particularly efficient quality improvements of the entire weld can be achieved.
  • Another aspect of the invention includes an adherend of zinc containing
  • Copper alloys produced by the process according to the invention, wherein the tensile strength of the joining region is greater than the tensile strength of a joining region, which is produced without a second weld.
  • the tensile strength of the joining region is at least 30% of the tensile strength of the The base material.
  • the tensile strength in the joining area is determined by the residual porosity and the structural change due to the local heat input along the
  • FIG. 1 shows schematically a cross section of a joining part with two welds
  • FIG. 2 shows schematically a longitudinal section of a joining part along a
  • FIG. 3 shows schematically a longitudinal section of a finished weld after a
  • Fig. 1 shows schematically a cross section of a joining part 1 with two
  • the joining part 1 consists of first and second
  • Near-surface second weld 5 has in consequence of laser beam expansion also a greater lateral width than the deep weld 4.
  • the trough-like contour in the depth of the near-surface second weld 5 results from the characteristic of the heat input of the defocused laser beam in
  • the optimal defocus height with the best welding results for the near-surface second weld must be determined empirically for each material and depending on the laser power, the beam caustic and the welding speed.
  • the welding was carried out with 3 kW laser power, 150 mm / s welding speed and a defocusing of +3 mm in the beam diameter.
  • the defocused crossing was performed against the welding direction with the same parameters apart from the varied defocusing height.
  • FIG. 2 shows schematically a longitudinal section of a joining part 1 * along a deep weld seam 4 after the first joining step with pores 6, in particular in the upper third of the deep weld seam 41.
  • the largest portion of the resulting pore volume is arranged there.
  • Below the dashed boundary line of the upper third of the deep weld 41 only a few pores are present in the region of the lower part of the deep weld 42, since these were transported in the melt in the form of gas bubbles upwards.
  • the first deep weld 4 is the other
  • Figure 3 shows a schematic longitudinal section of a finished weld after a deep welding and a defocused crossing of the laser. In this presentation are now through the revision of the original

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen von Werkstücken (2, 3) aus zinkhaltigen Kupferlegierungen, gekennzeichnet durch: Aufschmelzen der zu fügenden Werkstücke (2, 3) in einem Fügebereich durch Energieeintrag mittels eines fokussierten Laserstrahls unter Ausbildung einer Tiefschweißnaht, wobei im oberen Drittel (41) der Tiefschweißnaht (4) zumindest 50 Vol.-% des entstehenden Porenvolumens angeordnet wird, Abkühlen der entlang der Tiefschweißnaht erzeugten Schmelze bis zur Erstarrung und, erneutes Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht (4) mittels eines defokussierten Laserstrahls unter Ausbildung einer oberflächennahen zweiten Schweißnaht (5). Ein weiterer Aspekt der Erfindung schließt ein Fügeteil aus zinkhaltigen Kupferlegierungen ein, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus zinkhaltigen Kupferlegierungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus zinkhaltigen Kupferlegierungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein
erfindungsgemäß hergestelltes Fügeteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
In der Schweißtechnik gilt Messing als schwierig bis gar nicht laserschweißbar. Dies liegt darin begründet, dass Messing beim Laser-Tiefschweißen zu starken Spritzern und Auswürfen neigt, da sehr hohe Temperaturen in der Dampfkapillare entstehen. Diese führen zu zerklüfteten Nahtraupen und zu in Raupennähe porigen Nähten. Die Poren kommen hierbei durch abdampfendes Zink zustande, welches mit einer Temperatur von 907°C eine vergleichsweise geringe Verdampfungstemperatur aufweist. Dieser Effekt gewinnt mit steigendem Zinkgehalt in der Legierung an Intensität. Typisch für das Laser-Tiefschweißen sind weiße Beläge aus Zink(ll)-oxid auf der Probenoberfläche neben der sich ausbildenden Nahtraupe. Diese entstehen, wenn aus der Kapillare austretender Zinkdampf durch den Luftsauerstoff oxidiert wird. Aufgrund des unschönen Erscheinungsbildes der Schweißnähte werden Schmelzschweißverfahren generell als ungeeignet angesehen, um Messinge zu fügen. Aus diesem Grund werden Fügeverbindungen bei Messing mittels gängiger Lötverfahren bevorzugt, da hierbei kein Aufschmelzen des Grundmaterials erfolgt. Aus der Druckschrift DE 10 2009 057 997 A1 ist ein Verfahren zum Verschweißen von zwei Metallbauteilen aus Aluminiumlegierungen bekannt. Ein erster
Verfahrensschritt betrifft das Aufschmelzen der zu fügenden Metallbauteile in einem Verschweißbereich durch einen Energieeintrag mittels eines Laserstrahls, unter Ausbildung einer Schweißnaht. Anschließend wird die Oberfläche der
Schweißnaht durch einen weiteren Energieeintrag unter teilweisem Aufschmelzen der Schweißnaht im Bereich der Oberfläche geglättet. Der weitere Energieeintrag mittels eines defokussierten Laserstrahls wird unmittelbar nach dem ersten Schritt in einem Zeitabstand von weniger als 100 ms durchgeführt. Auf diese Weise können bevorzugt zwei sich überlappende Bleche senkrecht zur Blechebene miteinander verbunden werden. Hierbei sollen die Schweißnähte an gefügten Stahl- und Aluminiumlegierungsblechen geglättet werden, um das optische Erscheinungsbild zu verbessern und eine schartkantige Topographie zu
verhindern.
Aus der Druckschrift EP 1 830 980 B1 ist ein Verfahren zum Schweißen von Messing bekannt, mit dem Ventilkomponenten hergestellt werden. Die Einzelteile werden dabei entlang der Fügekanten so angeordnet, dass ein Spalt zwischen den Kanten entsteht, so dass zumindest ein Teil eines Laserstrahls in den Spalt hineingerichtet werden kann. Beim Fügen von Messing wird dieser Fügespalt als besonders wichtig erachtet, da diese Legierung Zink als Metall enthält, dessen Siedepunkt niedriger ist als der Schmelzpunkt der Legierung. Der Abstand zwischen den Fügekanten ist so bemessen, dass durch das Laserschweißverfahren entstehende Dämpfe an Metall zwischen den beiden Teilen entweichen kann. Beim Fügen der Ventilteile können auch zwei Laserstrahlen in den Spalt geführt werden. Bei dieser Vorgehensweise weist ein Strahl dabei einen größeren Fokus als die Spaltbreite auf, und wird unmittelbar dem vorauslaufenden ersten Strahl nachgeführt. Diese Vorgehensweise zielt auf eine besonders hohe
Schweißgeschwindigkeit ab. Zudem ist aus der Druckschrift US 2004/0200813 A1 ein Fügen sich überlappender mit Zink beschichteter Bleche bekannt. Ein Verbinden findet hierbei durch den Energieeintrag eines fokussierten Laserstrahls im Fügebereich unter Ausbildung eines ersten Schmelzbades statt. Gleichzeitig wird mittels eines defokussierten Laserstrahls ein zweites Schmelzbad ausgebildet, wodurch die Fläche des ersten Schmelzbades vergrößert wird. Auf diese Weise wird die Fläche zum Ausgasen von während der Bearbeitung entstehenden Zinkdämpfen vergrößert. Des Weiteren ist aus der Druckschrift DE 10 201 1 1 18 278 A1 ein Verfahren zum Fügen von drei sich überlappenden zinkbeschichteten Blechen bekannt. Mittels eines Laserstrahls werden zunächst in einem ersten Verfahrensschritt ein erstes Außenblech mit einem innen liegenden Blech verbunden, indem mit einem auf das erste Außenblech gerichteten Laserstrahl eine Schweißnaht erzeugt wird. Anschließend werden in einem zweiten Verfahrensschritt ein zweites Außenblech durch einen auf die Schweißnaht gerichteten Laserstrahl mit dem innen liegenden Blech verschweißt.
Bisher nicht gelöst ist das Problem, die bei zinkhaltigen Kupferlegierungen durch Blasenbildung entstehenden Poren in der Schweißnaht gezielt zu entfernen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei zinkhaltigen Legierungen zufriedenstellende Schweißverbindungen mittels eines Laserstrahls herzustellen. Die Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 und 10 wiedergegeben. Die weiteren rückbezogenen Ansprüche betreffen vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen der Erfindung.
Die Erfindung schließt ein Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus
zinkhaltigen Kupferlegierungen ein, gekennzeichnet durch: - Aufschmelzen der zu fügenden Werkstücke in einem Fügebereich durch Energieeintrag mittels eines fokussierten Laserstrahls unter Ausbildung einer Tiefschweißnaht, wobei im oberen Drittel der Tiefschweißnaht zumindest 50 Vol.-% des entstehenden Porenvolumens angeordnet wird,
- Abkühlen der entlang der Tiefschweißnaht erzeugten Schmelze bis zur Erstarrung und,
- erneutes Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht mittels eines defokussierten Laserstrahls unter Ausbildung einer oberflächennahen zweiten Schweißnaht.
Beim Laserstrahlschweißen unterscheidet man prinzipiell zwischen zwei
Arbeitstechniken, dem Lasertiefschweißen und dem Wärmeleitungsschweißen. Beim Tiefschweißen verdampft durch die hohe Energiedichte des Lasers von mehr als 106 W/cm2 aufgeschmolzenes Material, wodurch sich eine
Dampfkapillare ausbildet. Dieser Dampf wird aufgrund der hohen Temperaturen in der Dampfkapillare ionisiert, strömt nach oben ab und verdrängt die ihn
umgebende Schmelze. Bewegt sich der Laserstrahl relativ zum Werkstück, so bewegt sich die Dampfkapillare mit ihm und die Schmelze kann um die
Dampfkapillare seitlich und entgegen der Bewegungsrichtung des Laserstrahls abfließen und hinter der Dampfkapillare erstarren. Auf diese Weise entstehen sehr tiefe, schlanke Nähte. Eine Einschränkung dieses Verfahrens besteht jedoch darin, dass es aufgrund der durch die Dampfkapillare verdrängten Schmelze zu starken Turbulenzen im Schmelzbad kommt und infolgedessen Spritzer und Auswürfe die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen.
Beim Wärmeleitungsschweißen wird nur der oberflächennahe Bereich des Werkstücks aufgeschmolzen. Trifft der Laserstrahl, dessen Energiedichte hierbei typischerweise kleiner als 106 W/cm2 ist, auf das Werkstück, so geschieht eine Erwärmung bis über den Schmelzpunkt hinaus lediglich über den Mechanismus der Wärmeleitung. Dieses Schweißverfahren wird meist für dünne Bleche und Folien eingesetzt, da die erforderliche Einschweißtiefe gering ist. Allerdings erhält man beim Wärmeleitungsschweißen eine besonders gleichmäßige Naht, da das Schmelzbad aufgrund der relativ geringen eingebrachten Energie nur wenige Turbulenzen aufweist.
Die Erfindung geht in diesem Zusammenhang von der Überlegung aus, die Werkstücke aus zinkhaltigen Kupferlegierungen mit einer ersten Tiefschweißnaht entlang der gesamten Fügefläche zu verbinden. Dabei entstehen zunächst auch eine Vielzahl von Poren in der Schweißnaht. Anschließend wird mittels eines defokussierten Lasers eine erneute oberflächennahe zweite Schweißnaht erzeugt. Ursprünglich durch die Tiefschweißung erzeugte Poren werden so ausgetrieben. Die erzeugte Tiefschweißnaht kann sowohl als Einschweißung wie auch als Durchschweißung ausgeführt sein.
Es wurde festgestellt, dass die Menge an Zink in einer Kupferlegierung für die Anzahl und Größe der Poren entscheidend ist. Diese liegen allerdings in der Schweißnaht nicht gleichverteilt vor. Die Prozessführung beim Schweißvorgang konnte erfindungsgemäß so gestaltet werden, dass sich der Großteil der durch die Ausdampfungen entstandenen Poren bei einem fokussierten Laserstrahl nicht in der Tiefe der Schweißnaht befindet, sondern diese im oberflächennahen Bereich angereichert werden. Die Tiefschweißnaht wird dabei in der Weise erzeugt, dass ein Großteil der Poren in das obere Drittel der ersten Schweißnaht wandern. Zur Ausbildung der Poren steigen Gasblasen im Schmelzebad entgegen der Schwerkraftwirkung nach oben.
Diese Poren können jedoch mit der speziellen Vorgehensweise beim zweiten Schweißen im oberflächennahen Bereich mit der sogenannten defokussierten Überfahrt erreicht werden. Bei dieser Schweißtechnik wird insbesondere der Fokus des Laserstrahls nach der eigentlichen Tiefschweißung um mehrere Millimeter angehoben und der Laserstrahl in gleicher oder auch in entgegengesetzter Richtung wiederholt über die Naht geführt. Der defokussierte Laserstrahl schmilzt den oberen Bereich der Tiefschweißnaht erneut auf und füllt somit die vorhandenen Poren mit Schmelze auf, indem der Gasanteil austrieben wird. So führt das erfindungsgemäße Verfahren stets zu einem wesentlich besseren Erscheinungsbild der Naht, weniger Poren im oberflächennahen
Bereich und einer signifikanten Reduktion der erstarrten Schweißspritzer und Auswürfe. Damit können Poren in Laserschweißnähten bei zinkhaltigen
Kupferlegierungen durch eine gezielt eingesetzte defokussierte Überfahrt entfernt werden. Werden Bleche im Stumpfstoß gefügt, so ergeben sich oft Kerben in der Fügezone, durch welche die beaufschlagbare Maximalspannung der Naht im Zugversuch stark reduziert wird. Durch eine defokussierte Überfahrt können auch diese Kerben geschlossen und der Kerbeffekt reduziert werden. Der besondere Vorteil besteht darin, dass die erfindungsgemäße
Schweißtechnologie bei sämtlichen Anwendungen eingesetzt werden kann, wo zinkhaltige Kupferlegierungen, insbesondere Messingwerkstoffe, mittels
Laserstrahlung miteinander bevorzugt flächig oder zeilenartig verschweißt werden sollen. Gezielt Poren aus Schweißnähten zu entfernen dient dazu, insbesondere die Festigkeit der Fügeverbindung zu steigern und das optische Erscheinungsbild zu verbessern. Auf diese Weise kann Messing prozesssicher geschweißt werden. Es wird hierbei auch kein Zusatzwerkstoff benötigt.
Bevorzugt können im oberen Drittel der Tiefschweißnaht zumindest 90 Vol.-% des entstehenden Porenvolumens angereichert werden. Die Schmelzphase wird folglich beim ersten Verfahrensschritt des Tiefschweißens ausreichend lange aufrecht erhalten, bis sich ein Großteil der Ausdampfungen in Form von Poren nahe der Oberfläche ansammelt. Hierdurch werden besonders hochwertige Schweißverbindungen hergestellt, da sich die gesamte Schweißnaht zum
Prozessende hin als eine quasi porenfreie Fügeverbindung ausbildet. ln bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung kann als zinkhaltige Kupferlegierung Messing oder Tombak verwendet werden. Gerade auch die hoch zinkhaltigen Legierungen lassen sich mit dem Verfahren in guter Fügequalität verbinden.
Derartige Werkstoffe wurden bisher in erster Linie nur gelötet.
Zunächst kann das erfindungsgemäße Verfahren für Stumpfstöße, Überlappstöße und anderweitige Fügeanordnungen in Betracht gezogen werden. Insbesondere im Falle von Stumpfstößen kann der Laserstrahl vorteilhafterweise parallel zur Fügespaltebene geführt werden. Im Querschliff bestätigt sich der Eindruck, dass die defokussierte Überfahrt die Qualität der Nahtraupe verbessert und
oberflächennahe Poren geschlossen sind. Die Wärmeeinflusszone ist in der Nähe der defokussierten Naht nicht so deutlich ausgeprägt, wie in der eigentlichen Tiefschweißnaht, da letztere unter Einwirkung einer deutlich höheren
Energiedichte erzeugt wird.
Bevorzugt ist auch, dass an der jeweiligen Auftreffstelle der Strahldurchmesser des defokussierten Laserstrahls zumindest 2-fach so groß ist, wie der
Strahldurchmesser des fokussierten Laserstrahls. Besonders bevorzugt liegt der Wert des defokussierten Laserstrahls beim 2 bis 7-fachen. Die optimale
Defokussierung hängt auch von den weiteren Prozessparametern, wie Leistung und Vorschubgeschwindigkeit, ab. Diese Parameter müssen oft bei jedem
Schweißvorgang erneut empirisch ermittelt und festgelegt werden. Auf diese Weise wird die Leistungsdichte von typischerweise über 106 W/cm2 beim
Tiefschweißen in einen Bereich zum Wärmeleitungsschweißen auf unter 106 W/cm2 reduziert. So wird nur noch der oberflächennahe Bereich des Werkstücks aufgeschmolzen. Zudem kann auch zusätzlich zu einer Strahlaufweitung die Laserleistung heruntergeregelt und damit angepasst werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann die Tiefschweißnaht und die oberflächennahe zweite Schweißnaht unter Luftatmosphäre erzeugt werden. Obwohl der Werkstoff hierbei dem Luftsauerstoff ausgesetzt ist, werden dennoch sehr gute Fügeergebnisse erzielt. In erster Linie beim Tiefschweißen von Messingen entsteht ein Zink(ll)-Oxidbelag auf der Werkstückoberfläche neben der Nahtraupe. Der Belag entsteht, wenn aus der Kapillare austretender Zinkdampf durch den Luftsauerstoff oxidiert wird. Dennoch sorgt die zweite Überfahrt des defokussierten Laserstrahls für eine feste Fügeverbindung.
In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung kann beim erneuten Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht mittels des defokussierten Laserstrahls unter
Ausbildung der oberflächennahen zweiten Schweißnaht zumindest 50 Vol.-% des in dieser Aufschmelzzone befindlichen Porenvolumens entfernt werden. Bereits dieser Anteil reicht aus, um die Fügeverbindung signifikant zu verbessern.
In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung kann beim erneuten Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht mittels des defokussierten Laserstrahls unter
Ausbildung der oberflächennahen zweiten Schweißnaht zumindest 70 Vol.-% des in dieser Aufschmelzzone befindlichen Porenvolumens entfernt werden.
In besonders bevorzugter Ausführungsform kann eine maximale Tiefe der zweiten oberflächennahen Schweißnaht bis zu 1/3 der Tiefe der Tiefschweißnaht erzeugt werden. In diesem Bereich sind der Hauptanteil der Poren angeordnet, so dass durch eine Überarbeitung der ersten Schweißnaht an diesen Oberflächenbereichen besonders effiziente Qualitätssteigerungen der gesamten Schweißnaht erzielt werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung schließt ein Fügeteil aus zinkhaltigen
Kupferlegierungen ein, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei die Zugfestigkeit des Fügebereichs größer ist, als die Zugfestigkeit eines Fügebereichs, welcher ohne zweite Schweißnaht erzeugt ist. Vorteilhafterweise beträgt die Zugfestigkeit des Fügebereichs zumindest 30 % der Zugfestigkeit des Grundmaterials. Die Zugfestigkeit im Fügebereich wird dabei von der Restporosiät und der Gefügeveränderung durch den lokalen Wärmeeintrag entlang der
Schweißnaht maßgeblich bestimmt. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Darin zeigen:
Fig. 1 schematisch einen Querschnitt eines Fügeteils mit zwei Schweißnähten, Fig. 2 schematisch einen Längsschnitt eines Fügeteils entlang einer
Tiefschweißnaht nach dem ersten Fügeschritt mit Poren im oberen Drittel, und Fig. 3 schematisch einen Längsschnitt einer fertigen Schweißnaht nach einem
Tiefschweißen und einer defokussierten Überfahrt. Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt eines Fügeteils 1 mit zwei
Schweißnähten 4 und 5. Das Fügeteil 1 besteht aus ersten und zweiten
Werkstücken 2 und 3 deren Stirnseiten mittels Stumpfstoß gefügt sind. Zunächst wurde beim Fügeteil 1 mittels eines fokussierten Laserstrahls eine
Tiefschweißnaht 4 ausgebildet und die dabei erzeugte Schmelze bis zur
Erstarrung abgekühlt. Durch ein erneutes Aufschmelzen entlang der Schweißlinie der Tiefschweißnaht 4 mittels eines defokussierten Laserstrahls wurde danach eine oberflächennahe zweite Schweißnaht 5 ausgebildet. Die Tiefschweißnaht 4 erstreckt sich in diesem Falle nicht ganz bis zur Unterseite der Werkstücke 2 und 3, so dass keine überschüssige Schmelze aus dem Fügebereich nach unten austritt. Hierdurch entsteht üblicherweise eine etwas zurückversetzte Konturlinie entlang der Schweißnaht 4 auf der Unterseite des Fügebereichs. Die
oberflächennahe zweite Schweißnaht 5 hat in Folge der Laserstrahlaufweitung auch eine größere laterale Breite als die Tiefschweißnaht 4. Die wannenartige Kontur in die Tiefe der oberflächennahen zweiten Schweißnaht 5 ergibt sich durch die Charakteristik des Wärmeeintrags des defokussierten Laserstrahls im
Werkstück. Alternativ könnte auch ein Austritt eines gewissen Schmelzeanteils nach unten zur Bildung einer Nahtwurzel in Betracht kommen.
Im Zuge der Untersuchungen wurde das Schweißverfahren der defokussierten Überfahrt erfolgreich an CuZn30, CuZn21Si3P und CuZnSi1 n2AI1 Ni1 Fe0.5 mit unterschiedlichen Zinkgehalten erprobt. Es konnten dabei Tiefschweißnähte hergestellt werden, welche mit einem defokussierten Laserstrahl nachbearbeitet wurden. Das Resultat waren ausgesprochen porenarme Schweißnähte.
Die optimale Defokussierungshöhe mit den besten Schweißergebnissen bei der oberflächennahen zweiten Schweißnaht muss empirisch für jeden Werkstoff und in Abhängigkeit der Laserleistung, der Strahlkaustik und der Schweißgeschwindigkeit bestimmt werden. In den vorgenommenen Experimenten wurde die Schweißung mit 3 kW Laserleistung, 150 mm/s Schweißgeschwindigkeit und einer Defokussierung von +3 mm im Strahldurchmesser durchgeführt. Die defokussierte Überfahrt wurde entgegen der Schweißrichtung mit denselben Parametern, von der variierten Defokussierungshöhe abgesehen, durchgeführt.
Tab.1 : Höhe der defokussierten Überfahrten bei denen optimale Nahtraupen erzielt wurden
Figure imgf000012_0001
Das Resultat waren bei allen Proben qualitativ hochwertige Schweißnähte. Die bei Messingschweißungen sonst übliche zerklüftete Nahtraupe wurde durch die defokussierte Überfahrt wesentlich verbessert und die oberflächennahen Poren verschlossen. Durch die anschließende Qualitätsverbesserung mittels einer defokussierten Überfahrt ließen sich sämtliche oberflächennahe
Schweißnahtfehler, beispielsweise Kerben, beseitigen. Durch diese Maßnahme konnte die Nahtfestigkeit mehr als verdoppelt werden.
Figur 2 zeigt schematisch einen Längsschnitt eines Fügeteils 1* entlang einer Tiefschweißnaht 4 nach dem ersten Fügeschritt mit Poren 6, insbesondere im oberen Drittel der Tiefschweißnaht 41. Nach Ausbildung der Tiefschweißnaht 4 ist der größte Anteil des entstehenden Porenvolumens dort angeordnet. Unterhalb der gestrichelten Begrenzungslinie des oberen Drittels der Tiefschweißnaht 41 sind im Bereich des unteren Teils der Tiefschweißnaht 42 nur noch wenige Poren vorhanden, da diese in der Schmelze in Form von Gasblasen nach oben transportiert wurden. Damit ist die erste Tiefschweißnaht 4 zur weiteren
Ausbildung einer oberflächennahen zweiten Schweißnaht 5 entsprechend gut vorbereitet. Mit Hilfe eines defokussierten Laserstrahls ist es dann möglich, auch aus dem oberen Drittel der Tiefschweißnaht 41 die Poren durch erneutes
Aufschmelzen nahezu vollständig zu entfernen.
Figur 3 zeigt einen schematischen Längsschnitt einer fertigen Schweißnaht nach einem Tiefschweißen und einer defokussierten Überfahrt des Lasers. In dieser Darstellung sind nun durch die Überarbeitung der ursprünglichen
Tiefschweißnaht 4 die Poren 6 aus der oberflächennahen zweiten Schweißnaht 5 weitgehend entfernt. In den Figuren 2 und 3 ist auch dargestellt, dass die
Untergrenze der Tiefschweißnaht 4 leicht von der Unterkante des ersten
Werkstücks 2 zurückspringt. Auf diese Weise soll in diesem Fall sichergestellt werden, dass die Schmelze der Tiefschweißnaht 4 nicht über die Unterkante der Werkstücke hinausragt. Bezugszeichenliste
Fügeteil
Fügeteil mit Tiefschweißnaht
erstes Werkstück
zweites Werkstück
Tiefschweißnaht
oberes Drittel der Tiefschweißnaht unterer Teil der Tiefschweißnaht
oberflächennahe zweite Schweißnaht Poren

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus zinkhaltigen Kupferlegierungen, gekennzeichnet durch:
- Aufschmelzen der zu fügenden Werkstücke (2, 3) in einem Fügebereich durch Energieeintrag mittels eines fokussierten Laserstrahls unter
Ausbildung einer Tiefschweißnaht (4), wobei im oberen Drittel der
Tiefschweißnaht (41) zumindest 50 Vol.-% des entstehenden
Porenvolumens angeordnet wird,
- Abkühlen der entlang der Tiefschweißnaht (4) erzeugten Schmelze bis zur Erstarrung und,
- erneutes Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht (4) mittels eines defokussierten Laserstrahls unter Ausbildung einer oberflächennahen zweiten Schweißnaht (5).
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Drittel der Tiefschweißnaht (41) zumindest 90 Vol.-% des entstehenden Porenvolumens angereichert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als zinkhaltige Kupferlegierung Messing oder Tombak verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl parallel zur Fügespaltebene geführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der jeweiligen Auftreffstelle der Strahldurchmesser des
defokussierten Laserstrahls zumindest 2-fach so groß ist, wie der
Strahldurchmesser des fokussierten Laserstrahls.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefschweißnaht (4) und die oberflächennahe zweite
Schweißnaht (5) unter Luftatmosphäre erzeugt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim erneuten Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht (4) mittels des defokussierten Laserstrahls unter Ausbildung der oberflächennahen zweiten Schweißnaht (5) zumindest 50 Vol.-% des in dieser
Aufschmelzzone befindlichen Porenvolumens entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim erneuten Aufschmelzen entlang der Tiefschweißnaht (4) mittels des defokussierten Laserstrahls unter Ausbildung der oberflächennahen zweiten
Schweißnaht (5) zumindest 70 Vol.-% des in dieser Aufschmelzzone befindlichen Porenvolumens entfernt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine maximale Tiefe der zweiten oberflächennahen Schweißnaht (5) bis zu 1/3 der Tiefe der Tiefschweißnaht (4) erzeugt wird.
Fügeteil (1) aus zinkhaltigen Kupferlegierungen, hergestellt nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zugfestigkeit des Fügebereichs zumindest 30 % der Zugfestigkeit des Grundmaterials beträgt.
PCT/EP2014/001647 2013-06-25 2014-06-17 Verfahren zum fügen von werkstücken aus zinkhaltigen kupferlegierungen WO2014206539A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013010560.9 2013-06-25
DE102013010560.9A DE102013010560B4 (de) 2013-06-25 2013-06-25 Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus zinkhaltigen Kupferlegierungen und Fügeteil

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014206539A1 true WO2014206539A1 (de) 2014-12-31

Family

ID=50981464

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2014/001647 WO2014206539A1 (de) 2013-06-25 2014-06-17 Verfahren zum fügen von werkstücken aus zinkhaltigen kupferlegierungen

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102013010560B4 (de)
WO (1) WO2014206539A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108406113A (zh) * 2018-01-29 2018-08-17 武汉华工激光工程有限责任公司 黄铜配件激光焊接方法
CN112296518A (zh) * 2019-07-24 2021-02-02 示罗产业公司 具有经调节的焊缝的金属片组件

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002219590A (ja) * 2001-01-26 2002-08-06 Nippon Steel Corp 亜鉛めっき鋼板の重ねレーザー溶接方法
WO2006069576A1 (en) * 2004-12-30 2006-07-06 Danfoss A/S A laser welding process
EP2489459A1 (de) * 2011-02-15 2012-08-22 Robert Bosch GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls
US20130087543A1 (en) * 2011-10-06 2013-04-11 Lincoln Global, Inc. Apparatus and method for post weld laser release of gas build up in a gmaw weld

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2830477B1 (fr) * 2001-10-09 2004-02-06 Usinor Procede et dispositif de soudage par recouvrement a l'aide d'un faisceau a haute densite d'energie de deux toles revetues
DE102009057997A1 (de) * 2009-12-11 2011-06-22 Daimler AG, 70327 Verfahren zum Verschweißen von zwei Metallbauteilen
DE102011118278B4 (de) * 2011-11-11 2015-12-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Laserschweißverfahren

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002219590A (ja) * 2001-01-26 2002-08-06 Nippon Steel Corp 亜鉛めっき鋼板の重ねレーザー溶接方法
WO2006069576A1 (en) * 2004-12-30 2006-07-06 Danfoss A/S A laser welding process
EP2489459A1 (de) * 2011-02-15 2012-08-22 Robert Bosch GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls
US20130087543A1 (en) * 2011-10-06 2013-04-11 Lincoln Global, Inc. Apparatus and method for post weld laser release of gas build up in a gmaw weld

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108406113A (zh) * 2018-01-29 2018-08-17 武汉华工激光工程有限责任公司 黄铜配件激光焊接方法
CN108406113B (zh) * 2018-01-29 2020-10-02 武汉华工激光工程有限责任公司 黄铜配件激光焊接方法
CN112296518A (zh) * 2019-07-24 2021-02-02 示罗产业公司 具有经调节的焊缝的金属片组件

Also Published As

Publication number Publication date
DE102013010560B4 (de) 2016-04-21
DE102013010560A1 (de) 2015-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1800790B1 (de) Verfahren zum Starten eines Laser-Hybrid-Schweissprozesses zum Schweissen von beschichteten Blechen mit einer Vor-Rückbewegung des eingeschalteten Lasers zum Verdampfen der Beschichtung
DE102006048580B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum rissfreien Schweißen, Reparaturschweißen oder Auftragsschweißen heißrissanfälliger Werkstoffe
EP0782489B1 (de) Verfahren zum verschweissen von werkstücken
DE102011008103B4 (de) Verfahren zum Laser-Überlappschweißen mindestens eines galvanisierten Stahlblechs
WO2011069621A1 (de) VERFAHREN ZUM VERSCHWEIßEN VON ZWEI METALLBAUTEILEN SOWIE VERBINDUNGSANORDNUNG MIT ZWEI METALLBAUTEILEN
EP3126081B1 (de) Strukturelement mit einer stoffschlüssigen fügeverbindung
DE2433648A1 (de) Widerstandsschweissverfahren
WO2020099326A1 (de) Verfahren zum spritzerfreien schweissen, insbesondere mit einem festkörperlaser
EP3030372B1 (de) Verfahren zum herstellen einer schweissverbindung
DE102016220067B4 (de) Verfahren zum Tiefschweißen eines Werkstücks, wobei eine verkippte Dampfkapillare mittels zweier Laserstrahlen erzeugt wird
EP1711303B1 (de) Verfahren zur topographieänderung mit laserstrahl von beschichteten blechen und beschichtetes blech mit einer topographieänderung
EP2489459A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls
DE102013010560B4 (de) Verfahren zum Fügen von Werkstücken aus zinkhaltigen Kupferlegierungen und Fügeteil
DE19608074C2 (de) Verfahren zum Schweißen von relativbewegten Werkstücken
EP1350590B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Tiefschweissmode-Strahlschweissen mit Hilfe mindestens eines Warmenstrahls und eines Zusatzwerkstoffes
WO2018103768A1 (de) Verfahren zum laserstrahllöten mindestens zweier schmelzbeschiteter bauteile oder bleche miteinander
DE102014009737A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges und einer Verbindung sowie ein Halbzeug nach dem Herstellungsverfahren
DE10131883B4 (de) Verfahren zum Verschweißen von Metallbauteilen
DE102004027229B4 (de) Verfahren zum Schweißen von Werkstücken aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
WO2021175555A1 (de) Verfahren zum laserschweissen zweier beschichteter werkstücke
DE102011118278B4 (de) Laserschweißverfahren
DE102019217912A1 (de) Verfahren zum Laserstrahllöten
WO2016184668A1 (de) VERFAHREN UND SCHWEIßVORRICHTUNG ZUM HUBZÜNDUNGSSCHWEIßEN
DE10304954A1 (de) Schweißverfahren für Mischverbindungen
DE112006001196B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum thermischen Fügen von Werkstoffen mit hochschmelzenden oxidbehafteten Oberflächen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14732089

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14732089

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1