EP3983168A1

EP3983168A1 - Prozess zur strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen werkstücks

Info

Publication number: EP3983168A1
Application number: EP20724126.6A
Authority: EP
Inventors: Florian Sepp; Christoph Weiss
Original assignee: Wsoptics Technologies GmbH
Current assignee: Wsoptics Technologies GmbH
Priority date: 2019-07-29
Filing date: 2020-05-08
Publication date: 2022-04-20
Also published as: WO2021018431A1; JP2022542690A; US20220152744A1; CN114173982A; CN114173982B; JP7387870B2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrför- migen Werkstücks (9), welcher die folgenden Schritte umfasst: - Erzeugen mindestens eines Abschnitts (15-1, 15-2, 15-3, 15-4, 15-5) eines das Werkstück (9) durchtrennenden Schnittspalts (15) entlang einer Schnittlinie (14), die mindestens einem Teil einer Kontur eines aus dem Werkstück (9) herzustellenden Werkstückteils (11) entspricht, durch den Bearbeitungsstrahl (16), - ein- oder mehrmaliges Nachbearbeiten des Werkstücks (9) mit teilweise aus- geschnittenem Werkstückteil (11) mindestens in einem Abschnitt (22-1, 22-2, 22-3, 22-4, 22-4') mindestens einer sich entlang der Schnittlinie (14) erstreckenden Nachbear- beitungszone (22) durch den Bearbeitungsstrahl (16), wobei das Werkstück (9) in der Nachbearbeitungszone (22) nicht-fügend und nicht-trennend nachbearbeitet wird.

Description

Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder

rohrförmigen Werkstücks

Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Fertigung metallischer Werkstück teile und betrifft einen Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks, bei dem eine trennende Bearbeitung des Werkstücks zur Erzeugung eines Schnittspalts sowie eine nicht-trennende und zugleich nicht-fügende Nachbearbeitung des Werkstücks durch einen Bearbeitungsstrahl erfolgt.

Im Handel verfügbare Laserschneidvorrichtungen mit einem verfahrbaren Strahlkopf zur Führung eines Laserstrahls ermöglichen eine automatisierte Fertigung von Werkstück teilen in großer Stückzahl und mit hoher Präzision. Hierbei werden Werkstückteile mittels des Laserstrahls aus einem platten- oder rohrförmigen metallischen Werkstück entlang jeweiliger Schnittlinien ausgeschnitten. Dies erfolgt mittels einer zwischen Strahlkopf und Werkstück stattfindenden Relativbewegung.

Abhängig von der Art des eingesetzten Laserschneidprozesses benötigen die Schnitt kanten der ausgeschnittenen Werkstückteile in aller Regel eine aufwändige mechani- sehe Nachbearbeitung. So sind scharfe Schnittkanten zu runden, beispielsweise mit einer Fase zu versehen, und Grate an den Schnittkanten müssen entfernt werden. Ferner sind die Schnittkanten häufig für einen späteren Bearbeitungsprozess vorzube reiten, beispielsweise durch Glätten oder Aufrauen. Ein Problem stellt auch die beim Laserschneiden mit Sauerstoff als Arbeitsgas an den Schnittkanten auftretende Oxi- dierung dar. Da sich Oxidschichten meist nur schlecht lackieren lassen, müssen diese durch Abschleifen entfernt werden. Weiterhin ist problematisch, dass bei beschichteten, insbesondere verzinkten, Werkstücken die Beschichtung im Bereich des Schnittspalts verloren geht, so dass die aus beschichteten Werkstücken gefertigten Werkstückteile entweder nachbeschichtet werden müssen oder eine Beschichtung generell erst an den ausgeschnittenen Werkstückteilen vorgenommen wird.

Grundsätzlich ist die dem vollständigen Ausschneiden eines Werkstückteils nachgela gerte mechanische Bearbeitung im Bereich der Schnittkanten zeitlich und meist auch personell sehr aufwändig, zumal sie oft auch manuell erfolgt. Zudem ist die Nachbear beitung kostenintensiv, so dass sich die Herstellung von Werkstückteilen in uner- wünschter Weise verlängert und verteuert.

Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, her kömmliche Verfahren, bei denen Werkstückteile mittels eines Schneidstrahls aus einem platten- oder rohrförmigen Werkstück ausgeschnitten werden, so wei terzubilden, dass die Herstellung der Werkstückteile in automatisierter Weise schneller, kostengünstiger und mit hoher Qualität erfolgen kann.

Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch einen Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werk stücks mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs gelöst. Vorteil hafte Ausgestaltungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteran sprüche angegeben.

Erfindungsgemäß ist ein Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks gezeigt. Der erfindungsgemäße Prozess kann in jedem Verfahren eingesetzt werden, bei dem die Erzeugung eines Schnittspalts in einem Werkstück durch einen Schneidstrahl (thermisches Schneiden) erfolgt, beispielsweise Laserschneiden oder Brennschneiden. Vorzugsweise, jedoch nicht zwingend, wird der erfindungsgemäße Prozess beim Laserschneiden eingesetzt, wobei der Bearbeitungs strahl ein Laserstrahl und die Strahlbearbeitung eine Laserstrahlbearbeitung ist.

Im Sinne vorliegender Erfindung bezeichnet der Begriff "Werkstück" ein platten- oder rohrförmiges, typischerweise metallisches Bauteil, aus dem mindestens ein Werk stückteil (Gutteil) aus dem Werkstück hergestellt werden soll. Das plattenförmige Werkstück ist typischer Weise eben bzw. flach. Obgleich der erfindungsgemäße Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks an einem einzelnen Werkstückteil erläutert wird, versteht es sich, dass in aller Regel eine Vielzahl von Werkstückteilen aus dem Werkstück hergestellt wird.

Da in dem erfindungsgemäßen Prozess, neben einer trennenden Bearbeitung des Werkstücks zur Erzeugung eines Schnittspalts, auch eine nicht-trennende und zugleich nicht-fügende Nachbearbeitung (Nachbehandlung) des Werkstücks erfolgt, wird der allgemeinere Begriff "Bearbeitungsstrahl" anstelle von Schneidstrahl verwendet. Es versteht sich, dass der Bearbeitungsstrahl durch Einstellen seiner Leistungsdichte wahlweise zur trennenden Bearbeitung oder alternativ zur nicht-trennenden und zu- gleich nicht-fügenden Bearbeitung des Werkstücks eingesetzt werden kann.

Die Energiedichte des Bearbeitungsstrahls gibt die Energie des Bearbeitungsstrahls in Bezug auf die vom Bearbeitungsstrahl bestrahlte Fläche des Werkstücks an, bei spielsweise bemessen in J/mm². Relevant für die Erzeugung des Schnittspalts und die Nachbearbeitung des Werkstücks ist die Energiedichte in Bezug auf das Zeitintervall, in dem die bestrahlte Fläche des Werkstücks bestrahlt wird, beispielsweise bemessen in J/(mm² x s), hier und im Weiteren als "Leistungsdichte" bezeichnet. Wenn es in we sentlicher Weise auf die vom Werkstück absorbierte Leistungsdichte ankommt, kann unter der Leistungsdichte auch die vom Werkstück absorbierte Leistungsdichte ver standen werden.

Erfindungsgemäß umfasst die Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks das Erzeugen eines das Werkstück durchtrennenden Schnittspalts entlang einer Schnittlinie mindestens eines Werkstückteils. Die Schnittlinie entspricht einer Kontur (Umriss) eines aus dem Werkstück herzustellenden Werkstückteils. Die Schnitt linie wird komplett mit einem Schnittspalt versehen, d.h. durchtrennt.

Beim Erzeugen des Schnittspalts wird der Strahlkopf zur Führung des Bearbeitungs strahls über dem Werkstück verfahren, wobei der Bearbeitungsstrahl entlang der Schnittlinie geführt wird. Die Schnittlinie ist somit eine vorgegebene bzw. vorzugebende (gedachte) Linie bzw. Bahn, entlang welcher der Bearbeitungsstrahl bzw. Strahlkopf zum Ausschneiden des durch die Schnittlinie konturierten Werkstückteils geführt wird. Bei der trennenden Bearbeitung des Werkstücks hat der Bearbeitungsstrahl eine erste Leis tungsdichte, die so bemessen ist, dass das Werkstück (vollständig) durchtrennt wird. Der Bearbeitungsstrahl wirkt mit einem auf die Schnittfuge gerichteten Arbeitsgasstrahl zusammen. Die erste Leistungsdichte kann verschiedene Leistungsdichtewerte an nehmen, muss also nicht konstant sein.

In der vorliegenden Erfindungsbeschreibung ist das Bezugssystem immer stationär zum Werkstück, so dass der Strahl köpf als bewegt und das Werkstück als stationär ange sehen werden. Lokal betrachtet ist jedoch unerheblich, ob Strahlkopf oder Werkstück oder beide bewegt werden. Insofern wäre des gleichermaßen möglich, dass zusätzlich zum bewegten Strahlkopf auch das Werkstück bewegt wird oder sowohl Strahlkopf als auch Werkstück werden. Durch Erzeugen des Schnittspalts entlang der Schnittlinie wird das Werkstückteil entlang seiner Kontur teilweise oder vollständig ausgeschnitten, d.h. der Schnittspalt ist stets konturbildend. Dementsprechend fallen unter den Begriff "Schnittspalt" im Sinne vor liegender Erfindung keine Abschnitte des Schnittspalts, welche nicht konturbildend sind und sich nicht entlang der Kontur des Werkstückteils erstrecken. Beispielsweise wird beim Ausschneiden eines Werkstückteils häufig entfernt von der Kontur in das Werk stück eingestochen und der Schneidstrahl erst ein Stück weit hin zur konturbildenden Schnittlinie des Werkstückteils verfahren. Der hierbei erzeugte Schnittspalt im Werk stück ist nicht konturbildend und fällt somit nicht unter den Begriff Schnittspalt, wie er im Sinne der Erfindung zu verstehen ist.

Das Freischneiden eines Werkstückteils vom Werkstück, d.h. das vollständige Aus schneiden des Werkstückteils aus dem Werkstück, so dass dieses vom Werkstück gelöst bzw. entfernt werden kann, erfolgt durch Erzeugen eines geschlossenen Schnittspalts entlang der Schnittlinie (Kontur) des Werkstückteils. Möglich ist aber auch, dass sich der Schnittspalt nur entlang eines oder mehrerer Abschnitte der Kontur des Werkstückteils erstreckt, so dass das Werkstückteil nur teilweise durch den Bearbei tungsstrahl ausgeschnitten wird und das Werkstückteil mit dem Werkstück weiterhin verbunden ist. Vorzugsweise wird das Werkstückteil durch den Bearbeitungsstrahl freigeschnitten (d.h. vollständig ausgeschnitten). Der Schnittspalt kann in verschiedene Abschnitte unterteilt werden, die nacheinander hergestellt werden und den Schnittspalt beispielsweise sukzessiv verlängern.

Wird mindestens ein Werkstückteil aus dem Werkstück vollständig ausgeschnitten (d.h. freigeschnitten) wird das übrige Werkstück typischer Weise als "Restgitter" bezeichnet. Im Sinne vorliegender Erfindung wird das verbleibende Werkstück, wenn das mindes tens eine auszuschneidende Werkstückteil zumindest gedanklich entfernt wird, als Restgitter bezeichnet. Erfindungsgemäß erfolgt eine Nachbearbeitung des Werkstücks, wenn das Werkstückteil nur teilweise, d.h. nicht vollständig, ausgeschnitten ist. Zur leichteren Bezugnahme wird das verbleibende Werkstück ohne den Bereich innerhalb der Kontur des mindestens einen auszuschneidenden Werkstückteils als Restgitter bezeichnet, auch wenn das Werkstückteil noch nicht freigeschnitten ist. Der Schnittspalt wird deshalb stets durch zwei einander gegenüberliegende Schnittkanten begrenzt, d.h. eine werkstückteilseitige Schnittkante und eine restgitterseitige Schnittkante.

Der Begriff "Ausschneiden" umfasst im Sinne vorliegender Erfindung sowohl das voll- ständige Ausschneiden als auch das teilweise Ausschneiden eines Werkstückteils aus dem Werkstück. Ein teilweise ausgeschnittenes Werkstückteil ist mit dem übrigen Werkstück (Restgitter) weiterhin fest verbunden, d.h. das teilweise ausgeschnittene Werkstückteil ist noch fester Bestandteil des Werkstücks. Im Sinne vorliegender Erfin dung ist die Verbindung eines teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils mit dem üb rigen Werkstück (Restgitter) hinreichend starr, so dass eine Lageänderung des teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils relativ zum übrigen Werkstück (Restgitter) bei der Nachbearbeitung des Werkstücks nicht auftritt bzw. eine hierbei auftretende etwaige Lageänderung vernachlässigbar klein ist und zu keiner vernünftiger Weise zu berück sichtigenden Änderung des Ergebnisses bei der Nachbearbeitung des Werkstücks führt.

Erfindungsgemäß wird das Werkstück mit einem teilweise ausgeschnittenen Werk stückteil entlang der Schnittlinie nachbearbeitet. Das teilweise ausgeschnittene Werk stückteil kann bei der Nachbearbeitung durch einen oder mehrere so genannte Micro- joints mit dem Werkstück verbunden bleiben. Hierbei handelt sich um Stege geringer Abmessung, wobei solcher Microjoint entlang der Kontur des Werkstückteils typischer Weise eine Abmessung von maximal 1 ,5 mm hat. Vorteilhaft ist das teilweise ausge schnittene Werkstückteil durch einen Bereich mit dem Werkstück verbunden, der ent lang der Kontur bzw. Schnittlinie vorzugsweise eine Abmessung von mindestens 2 mm, stärker bevorzugt mindestens 3 mm, insbesondere mindestens 5 mm, aufweist. Dies gilt insbesondere für herkömmliche Werkstücke aus Blech mit Blechstärken im Bereich von 0,5 mm bis 30 mm. Microjoints werden üblicherweise manuell durchtrennt (beispiels weise durch Herausbrechen). Im Unterschied hierzu erfolgt das Freischneiden eines teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils vom Werkstück vorzugsweise durch den Bearbeitungsstrahl.

In dem erfindungsgemäßen Prozess wird mindestens ein Abschnitt (d.h. ein oder mehrere Abschnitte) eines das Werkstück durchtrennenden Schnittspalts entlang einer Schnittlinie, die mindestens einem Teil einer Kontur eines aus dem Werkstück herzu stellenden Werkstückteils entspricht, durch den Bearbeitungsstrahl erzeugt. Vorzugs weise entspricht die Schnittlinie der (vollständigen) Kontur eines aus dem Werkstück herzustellenden Werkstückteils. Das Werkstückteil wird hierbei nur teilweise ausge schnitten, d.h. ist noch fest mit dem Werkstück (Restgitter) verbunden.

Anschließend erfolgt ein ein- oder mehrmaliges Nachbearbeiten des Werkstücks (d.h. teilweise ausgeschnittenes Werkstückteil und/oder Restgitter) mit teilweise ausge- schnittenem Werkstückteil durch den Bearbeitungsstrahl, wobei die Nachbearbeitung mindestens in einem Abschnitt (d.h. in einem oder mehreren Abschnitten) mindestens einer sich entlang der Schnittlinie erstreckenden Nachbearbeitungszone durchgeführt wird. Das Werkstück wird bei der Nachbearbeitung nicht-fügend und zugleich nicht-trennend nachbearbeitet. Die mindestens eine Nachbearbeitungszone erstreckt sich entlang der Schnittlinie. Der mindestens eine Abschnitt, in dem eine Nachbearbei tung des Werkstücks durchgeführt wird, kann sich insbesondere entlang des Schnittspalts bzw. eines Abschnitts des Schnittspalts erstrecken, vorausgesetzt, dass der Schnittspalt bereits erzeugt wurde. Grundsätzlich erfolgt eine Nachbearbeitung des Werkstücks entlang der Schnittlinie.

Die Erzeugung des Schnittspalts entlang der Schnittlinie kann in einem oder mehreren Schritten erfolgen. Vorzugsweise, jedoch nicht zwingend, wird der Schnittspalt entlang der Schnittlinie abschnittsweise erzeugt, d.h. es werden mehrere Abschnitte des Schnittspalts erzeugt, die sich gemeinsam zum Schnittspalt ergänzen. Vorzugsweise wird ein bereits erzeugter Abschnitt des Schnittspalts beim Erzeugen eines weiteren Abschnitts verlängert, so dass der Schnittspalt sukzessive verlängert wird. Beim ab schnittsweisen Erzeugen des Schnittspalts ist die Verfahrbewegung des Strahlkopfs sowie die trennende Bearbeitung des Werkstücks somit nicht kontinuierlich, sondern wird mindestens einmal unterbrochen, vorzugsweise durch eine ein- oder mehrmalige Nachbearbeitung des Werkstücks.

Wie die Erzeugung des Schnittspalts kann auch die Nachbearbeitung des Werkstücks abschnittsweise erfolgen, d.h. die Nachbearbeitung kann nacheinander, beispielsweise getrennt durch eine trennende Bearbeitung des Werkstücks, in mehreren Abschnitten mindestens einer Nachbearbeitungszone erfolgen. Eine mehrmalige Nachbearbeitung des Werkstücks kann auch in mehreren verschiedenen Nachbearbeitungszonen erfol gen. In dem erfindungsgemäßen Prozess kann eine Nachbearbeitung des Werkstücks auch in einem Bereich des Werkstücks entlang der Schnittlinie erfolgen, der keinen Schnittspalt aufweist, insbesondere unmittelbar vor dem Freischneiden des Werk stückteils.

Wesentlich ist, dass das mindestens eine Werkstückteil beim Nachbearbeiten des Werkstücks im Bereich des Werkstückteils nicht vollständig, sondern nur teilweise aus dem Werkstück ausgeschnitten ist und hierbei so fest (starr) mit dem Werkstück ver bunden ist, dass eine Lageänderung des teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils relativ zum Restgitter nicht auftritt bzw. so gering ist, dass diese bei der Nachbearbeitung vernünftigerweise nicht berücksichtigt werden muss. Dies ist ein großer Vorteil der Er findung, da eine Nachbearbeitung des Werkstücks entlang der Schnittlinie, insbeson dere entlang eines bereits erzeugten Schnittspalts, zuverlässig und sicher mit großer Genauigkeit erfolgen kann. Im Unterschied hierzu ist die relative Positionierung eines bereits freigeschnittenen Werkstückteils relativ zum Restgitter in aller Regel Undefiniert, so dass eine Nachbearbeitung des Werkstückteils mit einer erheblichen Ungenauigkeit behaftet ist und demzufolge derartige Qualitätsmängel auftreten, dass eine solche Vorgehensweise zumindest in der industriellen Serienfertigung von Werkstückteilen nicht brauchbar ist. Um dies zu vermeiden, wären entsprechende Maßnahmen für eine genaue Positionierung des Werkstückteils erforderlich, was mit zusätzlichen Produkti onskosten verbunden ist. Zudem verlängert sich die Zeit zur Herstellung eines Werk stückteils.

Erfindungsgemäß wird das Werkstück entlang der Schnittlinie des teilweise ausge schnittenen Werkstückteils nachbearbeitet. Das Nachbearbeiten des Werkstücks um fasst das Nachbearbeiten des Werkstückteils selbst, d.h. jenes Bereichs des Werkstücks, der sich auf der einen Seite der Schnittlinie befindet, die zum Werkstückteil gehört. Bei einer vorzugsweise geschlossenen Schnittlinie (Kontur) befindet das Werkstückteil in nerhalb der geschlossenen Kontur, d.h. der Bereich innerhalb der geschlossenen Kontur wird nachbearbeitet. Das Nachbearbeiten des Werkstücks umfasst auch ein Nachbe arbeiten des Restgitters, d.h. jenes Bereichs des Werkstücks, der sich auf der anderen Seite der Schnittlinie befindet, die nicht zum Werkstückteil gehört. Bei einer vorzugs weise geschlossenen Schnittlinie (Kontur) wird der Bereich außerhalb der geschlosse nen Kontur nachbearbeitet. Bei einer nicht geschlossenen Schnittlinie gilt dies ent sprechend, wobei eine Nachbehandlung des Werkstücks beiderseits der Schnittlinie erfolgen kann. Wesentlich hierbei ist, dass eine Nachbearbeitung nicht auf das Werk stückteil als solches eingeschränkt ist, sondern dass auch das Restgitter (mit teilweise ausgeschnittenem Werkstückteil) einer Nachbearbeitung unterzogen werden kann. Dies wird durch die allgemeine Formulierung "Nachbearbeiten des Werkstücks" klargestellt.

Der Schnittspalt wird entlang der Schnittlinie erzeugt, wobei sich der Schnittspalt über die komplette Schnittline erstreckt. Ist das Werkstückteil vollständig ausgeschnitten (freigeschnitten), erfolgt erfindungsgemäß weder eine Nachbearbeitung des freige schnittenen Werkstückteils noch des verbleibenden Restgitters (d.h. Restgitter ohne freigeschnittenes Werkstückteil). Die Nachbearbeitung des Werkstücks erfolgt somit stets entlang einer Schnittlinie eines noch auszuschneidenden Werkstückteils, insbe sondere auch entlang des Schnittspalts, sofern ein solcher bereits erzeugt ist.

Der Bearbeitungsstrahl hat beim Nachbearbeiten des Werkstücks eine zweite Leis tungsdichte, die kleiner ist als die zur trennenden Bearbeitung des Werkstücks einge setzte erste Leistungsdichte, wobei das Werkstück nicht-fügend und zugleich nicht-trennend nachbearbeitet wird. Dies heißt, falls bereits ein Schnittspalt erzeugt wurde, wird beim Nachbearbeiten des Werkstücks das teilweise ausgeschnittene Werkstückteil nicht über den Schnittspalt hinweg wieder mit dem Restgitter verbunden. Gleichermaßen wird beim Nachbearbeiten des Werkstücks keine Durchbrechung des Werkstücks erzeugt.

Beim Nachbearbeiten wird der Bearbeitungsstrahl, welcher hier kein Schneidstrahl sondern aufgrund seiner Leistungsdichte ein Nachbearbeitungsstrahl ist, entlang einer Nachbearbeitungslinie geführt. Die Nachbearbeitungslinie ist eine vorgegebene bzw. vorzugebende (gedachte) Linie bzw. Bahn, entlang welcher der Bearbeitungsstrahl bzw. Strahlkopf zur Führung des Bearbeitungsstrahls geführt wird.

Eine Nachbearbeitung des Werkstücks erfolgt mindestens in einem Abschnitt mindes tens einer Nachbearbeitungszone, die sich entlang der Schnittlinie erstreckt. Die min destens eine Nachbearbeitungszone ergibt sich durch die Bestrahlung durch den Be arbeitungsstrahl. Typischer Weise ist die Nachbearbeitungszone aufgrund der Strahl verbreiterung breiter als die (gedachte) Nachbearbeitungslinie.

Die Nachbearbeitungslinie und die Schnittlinie können identisch sein. Alternativ sind die Nachbearbeitungslinie und die Schnittlinie nicht identisch. Beispielsweise ist die Nach bearbeitungslinie zur Schnittlinie seitlich versetzt angeordnet, wobei die Nach bearbeitungslinie vorzugsweise einen gleichbleibenden senkrechten (kürzesten) Ab stand zur Schnittlinie hat, d.h. die Nachbearbeitungslinie und die Schnittlinie sind äqui distante Linien.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Prozes ses wird das teilweise ausgeschnittene Werkstückteil nach einem ein- oder mehrmaligen Nachbearbeiten des Werkstücks entlang der Schnittlinie durch den Bearbeitungsstrahl freigeschnitten (d.h. vollständig ausgeschnitten). Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Prozes ses wird der Schnittspalt abschnittsweise erzeugt, wobei mindestens zwei Abschnitte, vorzugsweise mehrere Abschnitte, des Schnittspalts erzeugt werden, die gemeinsam den Schnittspalt bilden. Die Verfahrbewegung des Strahlkopfes und die trennende Be arbeitung des Werkstücks werden somit wenigstens einmal unterbrochen.

Vorzugsweise wird das Werkstück zwischen dem Erzeugen von zwei Abschnitten des Schnittspalts in mindestens einem Abschnitt mindestens einer Nachbearbeitungszone ein- oder mehrmalig nachbearbeitet. Besonders bevorzugt wird das Werkstück in einem Abschnitt mindestens einer Nachbearbeitungszone ein- oder mehrmalig nachbearbeitet, der sich wenigstens teilweise, insbesondere vollständig, entlang eines zuvor erzeugten, beispielsweise eines unmittelbar zuvor erzeugten, Abschnitts des Schnittspalts erstreckt. Möglich ist, dass das Werkstück entlang mehrerer zuvor erzeugter Abschnitte des Schnittspalts oder Teile hiervon nachbearbeitet wird. Zwischen den Abschnitten des Schnittspalts kann ein Microjoint (also eine minimale Unterbrechung des Schnittspalts) stehen bleiben.

Beispielsweise erfolgt ein Nachbearbeiten des Werkstücks bei einem abschnittsweisen Erzeugen des Schnittspalts jeweils nur entlang eines (z.B. unmittelbar) zuvor erzeugten Abschnitts des Schnittspalts, wobei die Erzeugung von zwei unmittelbar benachbarten Abschnitten des Schnittspalts jeweils durch mindestens eine Nachbearbeitung des Werkstücks entlang des (z.B. unmittelbar) zuvor erzeugten Abschnitts des Schnittspalts unterbrochen ist. Der Abschnitt der mindestens einen Nachbearbeitungszone, in der die Nachbearbeitung erfolgt, kann sich entlang des kompletten (unmittelbar zuvor erzeugen) Abschnitts des Schnittspalts erstrecken oder nur eines Teils hiervon. Bei einer mehr maligen Nachbearbeitung kann diese in mehreren, voneinander verschiedenen Nach bearbeitungszonen erfolgen. Typischer Weise wird der Strahlkopf zwischen zwei tren nenden Bearbeitungen des Werkstücks verfahren, wobei der Bearbeitungsstrahl für diese Verfahrbewegung vorzugsweise ausgeschaltet wird. Der Strahlkopf kann hierbei auch über das Werkstück, insbesondere auch innerhalb der Kontur des Werkstückteils, verfahren werden. Beispielsweise wird der Strahlkopf bei der Erzeugung eines Ab schnitts des Schnittspalts von einer jeweiligen ersten Schneidposition zu einer jeweiligen zweiten Schneidposition verfahren. Anschließend wird der Strahlkopf zum Nachbear beiten des Werkstücks entlang des erzeugten Abschnitts des Schnittspalts von einer jeweiligen ersten Nachbearbeitungsposition zu einer jeweiligen zweiten Nachbearbei tungsposition verfahren. Die erste Nachbearbeitungsposition kann zur ersten Schneidposition identisch oder hiervon verschieden sein. Die zweite Nachbearbei tungsposition kann zur zweiten Schneidposition identisch oder hiervon verschieden sein.

Das Werkstück kann entlang eines kompletten Abschnitts des Schnittspalts ein- oder mehrmalig nachbearbeitet werden. Möglich ist aber auch, dass das Werkstück nur in nerhalb eines Teils des Abschnitts des Schnittspalts ein- oder mehrmalig nachbearbeitet wird.

Vorteilhaft kann es sein, wenn das Werkstück in einem Abschnitt der Nachbearbei tungszone nachbearbeitet wird, welcher wenigstens teilweise keinen Abschnitt des Schnittspalts aufweist, besonders bevorzugt in kontinuierlicher Fortsetzung der Nach bearbeitung in einem Abschnitt der Nachbearbeitungszone, welcher sich entlang eines Abschnitts des Schnittspalts erstreckt. So ist es möglich, dass das Werkstück über den Schnittspalt hinausgehend entlang der Schnittlinie weiter nachbearbeitet wird, insbe sondere in einem Bereich des Werkstücks in dem noch kein Schnittspalt erzeugt wurde, besonders bevorzugt unmittelbar vor dem Freischneiden des Werkstücks an einem Verbindungssteg (z.B. Microjoint) zwischen Werkstückteil und Restgitter, wobei das Werkstückteil durch Durchtrennen des Verbindungsstegs freigeschnitten oder manuell herausgebrochen wird. Nach der Nachbearbeitung kann das teilweise ausgeschnittene Werkstück auch durch Durchtrennen des Verbindungsstegs vorzugsweise mittels des Bearbeitungsstrahls freigeschnitten werden. Diese Vorgehensweise hat den besonde ren Vorteil, dass das Werkstück entlang der kompletten (geschlossenen) Schnittlinie ein- oder mehrmalig nachbearbeitet werden kann, d.h. das später vorzugsweise durch den Bearbeitungsstrahl freigeschnittene Werkstückteil weist über seine komplette Kontur hinweg eine ein- oder mehrmalige Nachbearbeitung auf. In entsprechender weise kann das Restgitter entlang des kompletten Schnittspalts mit einer ein- oder mehrmaligen Nachbearbeitung versehen werden. Dies ist besonders vorteilhaft bei der Herstellung einer Durchbrechung innerhalb eines Gutteils, wobei eine Nachbearbeitung vollumlau fend entlang der Schnittkante der Durchbrechung erfolgen kann. Wie Untersuchungen der Erfinder gezeigt haben, kann durch diese Vorgehensweise ein besonders zufrie denstellendes Ergebnis bei der Nachbearbeitung erzielt werden. Dies ist ein großer Vorteil des erfindungsgemäßen Prozesses.

Wie ausgeführt, werden beim abschnittsweisen Erzeugen des Schnittspalts eine Mehrzahl von Abschnitten des Schnittspalts erzeugt, wobei die trennende Bearbeitung des Werkstücks vorzugsweise mindestens einmal, insbesondere mehrmalig, unterbro- chen wird, um eine ein- oder mehrmalige Nachbearbeitung des Werkstücks entlang der Schnittlinie, insbesondere des Schnittspalts oder eines Teils des Schnittspalts, durch zuführen. Bevorzugt weist ein zuletzt erzeugter Abschnitt des Schnittspalts eine sich entlang der Schnittlinie bemessende Länge auf, die kleiner ist als die jeweilige Länge eines jeden anderen zuvor erzeugten Abschnitts des Schnittspalts. Beispielsweise nehmen die Längen der aufeinanderfolgend erzeugten Abschnitte des Schnittspalts, von einem Freischneidpunkt des Werkstückteils aus betrachtet, entgegen der Erzeugungs richtung des Schnittspalts nicht ab. Da eine Nachbearbeitung des Werkstücks nur dann erfolgt, wenn das Werkstückteil noch mit dem Werkstück fest verbunden ist, kann durch diese Maßnahme in besonders vorteilhafter weise erreicht werden, dass das Werkstück entlang eines möglichst großen Teils der Schnittlinie nachbearbeitet werden kann. Ein nicht nachbearbeiteter Teil des Werkstücks, mit dem das teilweise ausgeschnittene Werkstückteil noch mit dem Werkstück verbunden ist, ist somit klein im Vergleich zum bearbeiteten Teil entlang des Schnittspalts.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Prozesses wird vor einem Nachbearbeiten des Werkstücks in mindestens einem Abschnitt min destens einer Nachbearbeitungszone eine Schicht aus einem Anti haftmittel mindestens in der Nachbearbeitungszone auf das Werkstück aufgebracht. Die Antihaftschicht ist so ausgebildet, dass ein Anhaften von beim Nachbearbeiten erzeugten Substanzen wie Schmelze oder Schlacke gehemmt wird. Die Antihaftschicht enthält zu diesem Zweck ein Trennmittel, beispielsweise ein Öl.

Grundsätzlich kann die Nachbearbeitungslinie einen von der Schnittlinie verschiedenen Verlauf haben. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird der Bearbeitungsstrahl beim Nachbearbeiten des Werkstücks mit einer mäandrierenden Bewegung entlang mindestens eines Abschnitts der Schnittlinie geführt. Vorzugsweise hat die Nachbear beitungslinie einen mäandrierenden Verlauf entlang der Schnittlinie, wodurch in einfa cher Weise eine Verbreiterung der Nachbearbeitungszone ermöglicht ist. Die auf diese Weise erzeugte Nachbearbeitungszone erstreckt sich weiterhin entlang der Schnittlinie. Der Ausdruck "mäandrierender Verlauf" ist allgemein zu verstehen. Hierunter fallen sämtliche Bewegungen des Bearbeitungsstrahls, die Hin- und Her-Bewegungen des Bearbeitungsstrahls mit einander gegen gerichteten Bewegungskomponenten senk recht zur Schnittlinie aufweisen. Vorzugsweise, jedoch nicht zwingend, haben die ei nander gegen gerichteten Bewegungskomponenten gleiche Abmessungen, so dass der mäandrierende Verlauf gleichmäßig ist. Beispielsweise ist der mäandrierende Verlauf sinusförmig ausgebildet.

Der erfindungsgemäße Prozess umfasst ein ein- oder mehrmaliges Nachbearbeiten des Werkstücks in mindestens einem Abschnitt mindestens einer Nachbearbeitungszone nach Erzeugen zumindest eines Abschnitts des Schnittspalts. Bei einem erstmaligen, insbesondere auch einzigen, Nachbearbeiten des Werkstücks mindestens in einem Abschnitt einer Nachbearbeitungszone hat die Nachbearbeitungslinie vorzugsweise einen solchen Verlauf, dass das Werkstück in einem eine werkstückteilseitige Schnitt kante des Schnittspalts enthaltenden Bereich und/oder in einem eine restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts enthaltenden Bereich durch den Bearbeitungsstrahl be strahlt wird. Vorzugsweise erfolgt eine Nachbearbeitung einer Schnittkante, wobei die jeweils andere Schnittkante mitbestrahlt wird.

Im Sinne vorliegender Erfindung bezeichnet der Ausdruck "Schnittkante" die beiden einander gegenüberliegenden (Querschnitts-)Fläche von Restgitter und Werkstückteil, die gemeinsam den Schnittspalt bilden. Typischer Weise sind die Schnittkanten senk recht zur Ebene eines plattenförmigen (ebenen) Werkstücks bzw. senkrecht zu einer Tangentialebene im Bereich des Schnittspalts eines rohrförmigen Werkstücks. In Ein klang mit der erfindungsgemäßen Verwendung des Begriffs "Restgitter" wird die Schnittkante des Werkstücks, welche der Schnittkante des teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils gegenüberliegt, als "restgitterseitige Schnittkante" bezeichnet, unge achtet dessen, dass das Werkstückteil nicht vollständig, sondern nur teilweise ausge schnitten ist. Neben der jeweiligen Schnittkante kann der nachbearbeitete Bereich auch einen sich quer zur Schnittkante erstreckenden Abschnitt des Werkstücks aufweisen. Möglich ist aber auch, dass ausschließlich die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts nachbearbeitet wird, ohne weitere Abschnitte des Werkstücks, die nicht Teil einer Schnittkante sind, zu bestrahlen.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist beim Nachbearbeiten des Werkstücks in mindestens einem Abschnitt mindestens einer Nachbearbeitungszone eine werkstück teilseitige Schnittkante des Schnittspalts und/oder eine restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts enthalten.

Vorteilhaft, jedoch nicht zwingend, erfolgt ein mehrmaliges Nachbearbeiten des Werk stücks in mindestens einem Abschnitt mindestens einer Nachbearbeitungszone. Vor teilhaft umfasst die Nachbearbeitungszone bei der erstmaligen Nachbearbeitung die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des

Schnittspalts. Bei einer folgenden Nachbearbeitung kann die Nachbearbeitungszone die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des

Schnittspalts enthalten, wobei es gleichermaßen auch möglich ist, dass sie die werk stückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts nicht enthält. Beispielsweise erfolgt eine erstmalige Nachbearbeitung in einer Nachbe arbeitungszone bzw. einem Abschnitt der Nachbearbeitungszone, welche die werk stückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts enthält und bei jeder weiteren Nachbearbeitung sind die Schnittkanten in der Nachbe arbeitungszone bzw. Abschnitt der Nachbearbeitungszone nicht enthalten. Diese Aus gestaltung ist insbesondere bei der Erzeugung einer Fase am Schnittspalt vorteilhaft. Insbesondere kann eine Fase ausgehend von einer nachbearbeitenden Schnittkante erzeugt werden. Bei der mindestens einen folgenden Nachbearbeitung muss die Schnittkante nicht mehr mitbestrahlt werden, sondern der Bearbeitungsstrahl kann in Richtung weg von der Schnittkante weiter in das Werkstückteil bzw. Restgitter hinein versetzt werden, beispielsweise um die Fase zu verbreitern.

Bei einer mehrmaligen Nachbearbeitung enthält eine Nachbearbeitungszone einer fol genden Nachbearbeitung vorzugsweise wenigstens teilweise eine Nachbearbeitungs zone einer vorangehenden Nachbearbeitung.

Werden mehrere Nachbearbeitungen durchgeführt, können gleiche oder verschiedene Nachbearbeitungslinien und/oder gleiche oder verschiedene Leistungsdichten des Be arbeitungsstrahls eingesetzt werden. Bei einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Prozesses weisen zumindest zwei Nachbearbeitungen, die in einem selben Abschnitt der Nachbearbeitungszone durchgeführt werden, verschiedene Nachbearbeitungslinien und/oder verschiedene Leistungsdichten des Bearbeitungsstrahls auf.

Die Richtung zur Nachbearbeitung des Werkstücks kann der Richtung der Erzeugung des Schnittspalts entsprechen oder auch hierzu entgegengesetzt sein.

Die Strahlachse des Bearbeitungsstrahls ist beim Trennen des Werkstücks vorzugs weise stets senkrecht zum platten- oder rohrförmigen Werkstück bzw. stets senkrecht zur Werkstückoberfläche gerichtet, wobei es aber auch denkbar ist, dass die Strahl achse von der Senkrechten abweicht. Die Strahlachse des Bearbeitungsstrahls ist beim Nachbearbeiten des Werkstücks vorzugsweise stets senkrecht zum platten- oder rohr- förmigen Werkstück bzw. stets senkrecht zur Werkstückoberfläche gerichtet, wobei es aber auch denkbar ist, dass die Strahlachse von der Senkrechten abweicht.

Unter "Ausrichtung" des Bearbeitungsstrahls ist der Winkel zwischen dem Mittenstrahl des auf das Werkstück treffenden Strahlkegels (d.h. Strahlachse) des Bearbeitungs strahls und der ebenen Werkstückoberfläche des Werkstücks zu verstehen. Bei einem rohrförmigen Werkstück wird eine tangentiale Ebene zur Werkstückoberfläche im Auf treffpunkt der Strahlachse betrachtet. Bei einer senkrechten Ausrichtung des Bearbei tungsstrahls beträgt der Winkel zwischen der Strahlachse und der Werkstückoberfläche 90°.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls beim Bestrahlen des Werkstücks zum Nachbe arbeiten stets unverändert und gleich zu einer stets unveränderten Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls beim Bestrahlen des Werkstücks zum Erzeugen des Schnittspalts. Vorzugsweise ist der Bearbeitungsstrahl beim Trennen und Nachbearbeiten des Werk stücks stets senkrecht zur Werkstückoberfläche gerichtet. Die Strahlachse des Bear beitungsstrahls bleibt somit bei der Erzeugung des Schnittspalts und bei der Nachbe arbeitung unverändert. Durch diese Maßnahme kann die Bearbeitung des Werkstücks in steuerungstechnischer Hinsicht erheblich vereinfacht werden. Zudem können Kosten für die technische Umsetzung einer entsprechenden Verschwenkbarkeit des Strahlkopfs und/oder Bearbeitungsstrahls relativ zum Werkstück eingespart werden.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls beim Bestrahlen des Werkstücks zum Nachbe arbeiten des Werkstücks zumindest zeitweilig verschieden von der Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls beim Trennen des Werkstücks. Insbesondere kann die Strahlachse bei der Nachbearbeitung zumindest zeitweilig einen von 90° verschiedenen Winkel zur Werkstückoberfläche einnehmen. Die Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls kann durch eine Verschwenkbarkeit des Strahlkopfs (mechanisch) und/oder eine Verschwenkbar keit des Bearbeitungsstrahls (optisch) erreicht werden.

Beim Trennen des Werkstücks wird der Bearbeitungsstrahl bzw. dessen Strahlachse entlang der Schnittlinie geführt. Die Schnittlinie gibt somit den Weg des Bearbeitungs strahls auf der Werkstückoberfläche beim Erzeugen des Schnittspalts für ein auszu schneidendes Werkstückteil vor. Beim Nachbearbeiten wird der Bearbeitungsstrahls bzw. dessen Strahlachse entlang der Nachbearbeitungslinie geführt. Die Nachbearbei tungslinie gibt somit den Weg des Bearbeitungsstrahls auf der Werkstückoberfläche beim Nachbearbeiten des Werkstücks entlang des Schnittspalts vor. Die Nachbearbei tungszone ergibt sich aus dem beim Nachbearbeiten bestrahlten Bereich des Werk stücks.

Der Bearbeitungsstrahl kann durch Verfahren des Strahlkopfes und/oder durch Verän dern der Ausrichtung des Strahlkopfes relativ zur Werkstückoberfläche (Verschwenken des Strahlkopfes) und/oder durch Verändern der Strahlrichtung relativ zum Strahlkopf (optisches Verschwenken des Bearbeitungsstrahls relativ zu dem in seiner Ausrichtung unveränderten Strahlkopf) gesteuert werden. Vorzugsweise erfolgt eine Steuerung des Bearbeitungsstrahls nur durch Verfahren des Strahlkopfes, wobei die Ausrichtung des Strahlkopfes zur Werkstückoberfläche und die Ausrichtung des Bearbeitungsstrahls relativ zum Strahlkopf bei der Strahlbearbeitung des Werkstücks (trennende Bearbei tung und Nachbearbeitung) unverändert bleibt, was eine aufwändige und kosteninten sive technische Ausstattung vermeidet.

Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Prozesses beträgt der Abstand der Nachbearbeitungslinie von der Schnittlinie (Nachbearbeitungslinie ist vorzugsweise äquidistant zur Schnittlinie versetzt) maximal die halbe Spaltbreite des Schnittspalts zuzüglich des Radius eines Strahlkegels des Bearbeitungsstrahls an der Werkstück oberfläche. Möglich ist jedoch auch, dass der Abstand der Nachbearbeitungslinie von der Schnittlinie größer ist, beispielsweise bei der mehrstufigen Herstellung einer Fase, bei der die Nachbearbeitungslinie bei einer nachfolgenden Nachbearbeitung weiter weg vom Schnittspalt angeordnet ist als die Nachbearbeitungslinie einer vorhergehenden Nachbearbeitung. Bei der mehrstufigen Erzeugung einer Fase enthält die Nachbear beitungszone bei der erstmaligen Nachbearbeitung zumindest eine Schnittkante, wobei die Nachbearbeitungszonen bei der mindestens einen folgenden Nachbearbeitung die Schnittkante vorzugsweise nicht enthält.

Beispielsweise ist die Verfahrkurve des Strahlkopfes während der Nachbearbeitung seitlich versetzt (insbesondere äquidistant) zur Verfahrkurve des Strahlkopfes während des Trennens. Die Verfahrkurve des Strahlkopfes bei der Nachbearbeitung und die Verfahrkurve des Strahlkopfes beim Trennen können einen parallelen Verlauf haben.

Bei der Nachbearbeitung des Werkstücks hat der Bearbeitungsstrahl eine von der ersten Leistungsdichte verschiedene zweite Leistungsdichte, welche so bemessen ist, dass eine nicht-fügende und zugleich nicht-trennende (jedoch gegebenenfalls umschmel zende) Nachbehandlung des Werkstücks bewirkt wird. Es wird bei der Nachbehandlung also weder eine Verbindung zwischen dem teilweise ausgeschnittenen Werkstückteil und dem Werkstück (Restgitter) über den Schnittspalt hinweg erzeugt, noch wird das Werkstück durchtrennt. Hierbei wird der Einfluss des Arbeitsgases berücksichtigt, wobei erfindungsgemäß unter Leistungsdichte des Bearbeitungsstrahls auch die vom Werk stück absorbierte Leistungsdichte verstanden werden kann. Eine Änderung der Leis tungsdichte bzw. der absorbierten Leistungsdichte kann durch verschiedene Maßnah men erreicht werden, insbesondere durch Ändern der Energie des Bearbeitungsstrahls, Ändern des Strahlfokus, Ändern des Abstands des Strahlkopfes von der Werkstück oberfläche, Ändern der Art und/oder von Parametern des Arbeitsgases und dergleichen. Dem Fachmann sind die Maßnahmen zum Ändern der Leistungsdichte wohlbekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen werden muss. Vorteilhaft wird die Leistungs dichte ausschließlich durch Ändern des senkrechten Abstands des Strahlkopfes von der Werkstückoberfläche geändert.

Beispielsweise beträgt die zweite Leistungsdichte weniger als 50%, weniger als 40%, weniger als 30%, weniger als 20%, weniger als 10% oder weniger als 1 % der ersten Leistungsdichte.

In dem erfindungsgemäßen Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrför migen Werkstücks kann die Nachbearbeitung des Werkstücks in verschiedenster Weise erfolgen, wobei abhängig von der Art der Nachbearbeitung die Nachbearbeitungslinie und die zweite Leistungsdichte des Bearbeitungsstrahls in geeigneter Weise zu wählen sind. Der erfindungsgemäße Prozess kann für eine Vielzahl verschiedener Nachbear beitungen vorteilhaft eingesetzt werden, von denen im Weiteren sieben Anwendungs fälle beispielhaft angegeben sind.

Bei einem ersten Anwendungsfall wird eine Oxidschicht von der werkstückteilseitigen Schnittkante und/oder der restgitterseitigen Schnittkante des Schnittspalts entfernt. Dies erspart in vorteilhafter Weise die Entfernung der Oxidschicht an dem vollständig aus geschnittenen Werkstückteil. Der bestrahlte Bereich kann sich gegebenenfalls auf die Schnittkante(n) beschränken.

Bei einem zweiten Anwendungsfall wird Grat (z.B. Mikrograt) von der werkstückteilsei- tigen Schnittkante und/oder der restgitterseitigen Schnittkante des Schnittspalts entfernt. Der Grat befindet sich häufig angrenzend an die Werkstückoberfläche (dem Bearbei tungsstrahl zugewandt) und/oder angrenzend an die Werkstückunterseite (vom Bear beitungsstrahl abgewandt). Der bestrahlte Bereich kann sich gegebenenfalls auf die Schnittkante(n) beschränken.

Bei einem dritten Anwendungsfall wird die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts verrundet (durch Umschmelzen). Hierbei kann die Nachbearbeitungslinie relativ zur Schnittlinie in Richtung der zu bearbeitenden Schnittkante seitlich versetzt sein, vorzugsweise maximal um die halbe Schnittspalt breite plus Radius des Strahlkegels des Bearbeitungsstrahls an der Werkstückoberflä che.

Bei einem vierten Anwendungsfall werden die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts in ihrer Form verändert (durch Umschmelzen), beispielsweise geglättet oder aufgeraut, beispielsweise um einen Fügeprozess zu verbessern.

Bei einem fünften Anwendungsfall wird an der werkstückteilseitigen Schnittkante und/oder der restgitterseitigen Schnittkante des Schnittspalts eine Fase erzeugt. Dies kann auch in mehreren Schritten erfolgen, wobei gemäß einer bevorzugten Ausgestal tung die Nachbearbeitungslinie bei jeder nachfolgenden Nachbearbeitung weiter weg von der zugehörigen Schnittkante angeordnet wird.

Bei einem sechsten Anwendungsfall wird das Werkstück in einem die werkstückteilsei tige Schnittkante des Schnittspalts enthaltenden Bereich und/oder in einem die restgit terseitige Schnittkante des Schnittspalts enthaltenden Bereich wärmebehandelt, bei spielsweise gehärtet oder weichgeglüht. Dies kann auch in mehreren Schritten erfolgen, wobei gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung die Nachbearbeitungslinie bei jeder nachfolgenden Nachbearbeitung weiter weg von der zugehörigen Schnittkante ange ordnet wird.

Bei einem siebten Anwendungsfall werden die werkstückteilseitige Schnittkante und/oder ein Bereich des teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils, welcher die werk stückteilseitige Schnittkante enthält, und/oder die restgitterseitige Schnittkante des Schnittspalts und/oder ein Bereich des Restgitter, welcher die restgitterseitige Schnitt- kante enthält, bei der Nachbehandlung mit einer Beschichtung versehen (z.B. Zinkbe schichtung). Dies kann in einfacher Weise durch Zugabe einer die Beschichtung er zeugenden Substanz (z.B. Zink) zu einem zweiten Arbeitsgasstrahl erfolgen. Der zweite Arbeitsgasstrahl ist von dem vorzugsweise koaxial zum Bearbeitungsstrahl geführten (ersten) Arbeitsgasstrahl verschieden. Der vom zweiten Arbeitsgasstrahl bestrahlte Bereich kann sich gegebenenfalls auf die Schnittkante(n) beschränken. Die Beschich tung kann auch in mehreren Schritten erfolgen, wobei gemäß einer bevorzugten Aus gestaltung die Nachbearbeitungslinie bei jeder nachfolgenden Nachbearbeitung weiter weg von der zugehörigen Schnittkante angeordnet wird. Durch diese Maßnahme kön nen in besonders vorteilhafter Weise auch beschichtete Werkstücke durch einen Schneidstrahl thermisch trennend bearbeitet werden. Eine etwaige Nachbeschichtung des vollständig ausgeschnittenen Werkstückteils ist nicht erforderlich.

Der erfindungsgemäße Prozess zur Strahlbearbeitung eines Werkstücks ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Anwendungsfälle beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche weitere Anwendungsfälle denkbar, in denen der erfindungsgemäße Prozess vorteilhaft eingesetzt werden kann.

Bei der Nachbearbeitung des Werkstücks können die oben beschriebenen Anwen dungsfälle sowie weitere Anwendungsfälle einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert werden.

In dem erfindungsgemäßen Prozess zur Strahlbearbeitung eines Werkstücks wird der Bearbeitungsstrahl vom Strahlkopf geführt und tritt an einer endständigen Strahldüse, die mit einer Strahldüsenöffnung versehen ist, aus. Typischer Weise, jedoch nicht zwingend, verjüngt sich die Strahldüse kegelförmig zum Werkstück bzw. zur Werk stückauflage hin. Die Strahldüsenöffnung ist typischer Weise, jedoch nicht zwingend, rund ausgebildet. Der Bearbeitungsstrahl ist typischer Weise, jedoch nicht zwingend, in Form eines auf das Werkstück treffenden Strahlkegels ausgebildet. Typischer Weise dient der Strahlkopf auch zum Führen eines (ersten) Arbeitsgasstrahls, der typischer Weise, jedoch nicht zwingend, aus derselben Strahldüse wie der Bearbeitungsstrahl abgegeben wird und vorzugsweise koaxial zum Bearbeitungsstrahl geführt ist. Der aus der Strahldüse des Strahlkopfs austretende (erste) Arbeitsgasstrahl ist typischer Weise, jedoch nicht zwingend, in Form eines auf das Werkstück treffenden Gaskegels ausge bildet. Wie oben erwähnt, kann der Strahlkopf auch zum Führen eines vom ersten Ar beitsgasstrahl verschiedenen zweiten Arbeitsgasstrahls dienen, der zum Transport von Beschichtungsmaterial dient und nicht aus dem gleichen Loch des Strahlkopfs wie der Bearbeitungsstrahl austritt.

Der Strahlkopf kann relativ zum Werkstück bewegt werden. Das typischer Weise einer ebenen Werkstückauflage aufliegende Werkstück weist eine dem Strahlkopf gegen überliegende, beispielsweise ebene, Werkstückoberfläche auf, auf die der Bearbei- tungs- und Arbeitsgasstrahl zur trennenden Bearbeitung sowie zur Nachbearbeitung des Werkstücks gerichtet werden können.

Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf eine Strahlbearbeitungsvorrichtung mit einem von einem Strahlkopf geführten Bearbeitungsstrahl zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks, welche eine elektronische Steuereinrichtung zur Steuerung/Regelung der Strahlbearbeitung des Werkstücks aufweist, welche zur Durchführung des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Prozesses (programm technisch) eingerichtet ist.

Ferner erstreckt sich die Erfindung auf einen Programmcode für eine zur Da tenverarbeitung geeignete elektronische Steuereinrichtung für eine solche Strahlbearbeitungsvorrichtung, welcher Steuerbefehle enthält, die die Steuer einrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Pro zesses veranlassen.

Des Weiteren erstreckt sich die Erfindung auf ein Computerprogrammprodukt (Speichermedium) mit einem gespeicherten Programmcode für eine zur Datenver arbeitung geeignete elektronische Steuereinrichtung für eine solche Strahlbe arbeitungsvorrichtung, welcher Steuerbefehle enthält, die die Steuereinrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Prozesses veranlassen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten Ausgestaltungen der Erfindung in Alleinstellung oder in beliebiger Kombination einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen: Fig. 1-15 einen beispielhaften Prozess zur Strahlbearbeitung eines Werkstücks;

Fig. 16-21 verschiedene Anwendungsfälle zur Nachbearbeitung eines Werkstücks;

Fig. 22-25 ein Beispiel für eine mehrmalige Nachbearbeitung eines Werkstücks;

Fig. 26-28 ein weiteres Beispiel für eine mehrmalige Nachbearbeitung eines Werk stücks;

Fig. 29 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Strahlbearbeitungs vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Prozesses zur Strahlbearbeitung eines Werkstücks;

Fig. 30 ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Prozesses.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Sei zunächst Figur 29 betrachtet, worin eine an sich bekannte Strahlbearbeitungsvor richtung zum Strahlschneiden von plattenartigen Werkstücken veranschaulicht ist. Die insgesamt mit der Bezugszahl 1 bezeichnete Strahlbearbeitungsvorrichtung umfasst eine Strahlschneideinrichtung 2 mit einem Strahlkopf 3, sowie einen Arbeitstisch 4 mit einer Werkstückauflage 5 für ein Werkstück 9 (nicht gezeigt in Figur 29, siehe Figuren 1 bis 15), beispielsweise eine ebene Blechtafel. Die Werkstückauflage 5 wird von einem Querträger 6 überspannt, der entlang einer ersten Achsrichtung (x-Richtung) verfahrbar geführt ist.

Am Querträger 6 ist ein Führungsschlitten 7 für den Strahlkopf 3 montiert, der am Querträger 6 entlang einer zur ersten Achsrichtung senkrechten zweiten Achsrichtung (y-Richtung) verfahrbar geführt ist. Der Strahlkopf 3 kann somit in einer durch die beiden Achsrichtungen (x-, y-Richtung) aufgespannten Ebene parallel und relativ zur bei spielsweise horizontalen Werkstückauflage 5 verfahren werden. Der Strahlkopf 3 ist weiterhin in einer zur ersten und zweiten Achsrichtung senkrechten, dritten Achsrichtung (z-Richtung) höhenverfahrbar ausgebildet, wodurch der Abstand senkrecht zur Werk stückauflage 5 verändert werden kann. Bei einer horizontalen Werkstückauflage 5 entspricht die z-Richtung der Schwerkraftrichtung. Der Strahlkopf 3 weist auf seiner der Werkstückauflage 5 zugewandten Seite eine sich zur Werkstückauflage 5 hin kegel förmig verjüngende Strahldüse 13 auf. Der Strahlkopf 3 dient zum Führen eines Bear beitungsstrahls, hier beispielsweise ein Laserstrahl, sowie eines Arbeitsgasstrahls. Der Bearbeitungsstrahl wird von einer Bearbeitungsstrahlquelle 8 erzeugt und beispiels weise durch ein Strahlführungsrohr und mehrere Umlenkspiegel oder ein Lichtleitkabel zum Strahlkopf 3 geführt. Über eine Fokussierlinse oder adaptive Optik kann der Be arbeitungsstrahl in gebündelter Form auf das Werkstück gerichtet werden. Aufgrund der Verfahrbarkeit des Strahlkopfs 3 entlang der ersten Achsrichtung (x-Richtung) und zweiten Achsrichtung (y-Richtung) kann mit dem Bearbeitungsstrahl jeder beliebige Punkt am Werkstück angefahren werden. Durch die Höhenverfahrbarkeit des Strahl kopfs 3 in z-Richtung kann über eine Änderung des (senkrechten) Abstands zur Werk stückoberfläche der Arbeitsabstand der Strahldüse 13 zum Werkstück eingestellt wer den. Der Abstand des Strahlkopfes 3 von der Werkstückoberfläche, insbesondere die Schneidhöhe, kann vor, während und nach dem Schneidprozess eingestellt werden. Eine trennende Bearbeitung des Werkstücks kann insbesondere mit einer variablen Schneidhöhe innerhalb eines Schneidhöhenbereichs durchgeführt werden. Die Fokus lage des Bearbeitungsstrahls kann über optische Elemente im Strahlkopf 3, beispiels weise eine adaptive Optik, eingestellt werden.

Ein erster Arbeitsgasstrahl (nicht näher dargestellt) dient dazu, die Schmelze aus der Schnittfuge zu treiben. Der Arbeitsgasstrahl wird von einer nicht näher dargestellten Gasstrahlerzeugungseinrichtung erzeugt. Als inertes Arbeitsgas wird beispielsweise Helium (He), Argon (Ar) oder Stickstoff (N2) eingesetzt. Als reaktives Arbeitsgas wird üblicherweise Sauerstoff (O2) verwendet. Bekannt ist auch die Verwendung von Gas gemischen. Der Arbeitsgasstrahl tritt aus derselben Strahldüse 13 aus wie der Bear beitungsstrahl 16 und wird beispielsweise koaxial zum Bearbeitungsstrahl 16 an die Bearbeitungsstelle geführt und trifft dort mit einem von der Gasstrahlerzeugungsein richtung vorgegebenen (initialen) Gasdruck auf der Werkstückoberfläche des Werk stücks auf.

Wie in Figur 29 gezeigt, besteht die Werkstückauflage 5 beispielsweise aus einer Viel zahl von Auflageelementen mit beispielsweise dreieckig ausgebildeten Tragpunktspit zen, welche gemeinsam eine Auflageebene für das zu bearbeitende Werkstück 9 defi nieren. Die Auflageelemente sind hier beispielsweise als längliche Auflagestege aus geführt, die sich jeweils entlang der y-Richtung erstrecken und mit einem beispielsweise konstanten Zwischenabstand in paralleler Anordnung entlang der x-Richtung nebenei- nander liegend angeordnet sind. Nicht näher dargestellt ist eine Absaugeinrichtung, durch welche während des Strahlschneidens entstehender Schneidrauch, Schlacke partikel und kleine Abfallteile abgesaugt werden können.

Eine programmgesteuerte Steuereinrichtung 12 dient zur Steuerung/Regelung des erfindungsgemäßen Prozesses zur Strahlbearbeitung des Werkstücks 9 in der Strahl bearbeitungsvorrichtung 1.

Es wird nun Bezug auf die Figuren 1 bis 15 genommen, worin ein beispielhafter Prozess zur Strahlbearbeitung eines Werkstücks durch die Strahlvorrichtung 1 von Figur 29 veranschaulicht ist. Die Figuren 1 bis 15 entsprechen in dieser Reihenfolge jeweils späteren Situationen des Prozesses.

Sei zunächst Figur 1 betrachtet, in der eine Schnittlinie 14 (gestrichelte Linie) gezeigt ist. Die Schnittlinie 14 ist eine gedachte Linie, welche der kompletten Kontur (Umriss) eines auszuschneidenden Werkstückteils 11 entspricht. Die Kontur gibt die äußere Form des auszuschneidenden Werkstückteils 11 an. Das Werkstückteil 11 soll aus dem nicht näher dargestellten platten- oder rohrförmigen Werkstück 9 vollständig ausgeschnitten werden, wobei das Restgitter 10 verbleibt. Das Werkstückteil 11 hat hier beispielsweise eine Rechteckform mit gerundeten Ecken, wobei es sich versteht, dass das Werkstückteil 11 jede beliebige Form haben kann.

In Figur 2 ist der aus dem Strahlkopf 3 austretende Bearbeitungsstrahl 16, beispiels weise ein Laserstrahl, schematisch veranschaulicht. Der Bearbeitungsstrahl 16 wird entlang der Schnittlinie 14 geführt, wobei bei entsprechender Leistungsdichte ein Schnittspalt 15 im Werkstück 9 erzeugt wird, um das Werkstückteil 11 aus dem Werk stück 9 auszuschneiden. Der Strahlkopf 3 ist zu diesem Zweck in eine Position über der Schnittlinie 14 verfahren worden, in der der Bearbeitungsstrahl 16 mit seiner Strahlachse auf eine Schneidposition A der Schnittlinie 14 trifft. Wie in Figur 2 veranschaulicht, wird der Strahlkopf 3 entlang der Schnittlinie 14 verfahren, wobei der Bearbeitungsstrahl 16 von der Schneidposition A zu einer Schneidposition B bewegt wird. Hierdurch wird der das Werkstück 9 durchbrechende Schnittspalt 15 (durchgezogene Linie) zwischen der Schneidposition A und der Schneidposition B erzeugt.

Wie sich aus den weiteren Ausführungen ergibt, wird der Schnittspalt 15 abschnittsweise erzeugt, wobei zunächst ein erster Abschnitt 15-1 des Schnittspalts 15 erzeugt wird. Der erste Abschnitt 15-1 des Schnittspalts 15 wird entsprechend in einem ersten Abschnitt 14-1 der Schnittlinie 14 erzeugt. Es versteht sich, dass der Bearbeitungsstrahl 16 auch entfernt von der Schnittlinie 14 in das Werkstück 9 einstechen kann, wobei sich der Schnittspalt 15 im Sinne vorliegender Erfindung nur entlang der Kontur (Schnittlinie 14) des Werkstückteils 11 erstreckt.

In Figur 3 ist eine Situation veranschaulicht, in der der erste Abschnitt 15-1 des Schnittspalts 15 zwischen der Schneidposition A und der Schneidposition B vollständig erzeugt wurde. Die trennende Bearbeitung des Werkstücks 9 wird nun unterbrochen. Der Bearbeitungsstrahl 16 wird abgeschaltet und der Strahlkopf 3 wird in eine Position über der Schneidposition A der Schnittlinie 14 verfahren. Wie in Figur 3 durch einen Pfeil veranschaulicht, kann die Verfahrbewegung des Strahlkopfes 3 innerhalb der Schnittli nie 14, d.h. über dem auszuschneidenden Werkstückteil 11 , in direkter Linie zwischen der Schneidposition B und der Schneidposition A der Schnittlinie 14 erfolgen. Die Schneidposition A entspricht einer ersten Nachbearbeitungsposition einer Nachbear beitungslinie 18 (siehe Figur 4). Gleichermaßen möglich ist, dass das auszuschnei dende Werkstückteil 11 nicht überfahren wird.

Wie in Figur 4 veranschaulicht, wird der Bearbeitungsstrahl 16 nun wieder angeschaltet und der Strahlkopf 3 entlang der Nachbearbeitungslinie 18 (gestrichelte Linie) verfahren, wobei der Bearbeitungsstrahl 16, ausgehend von der der Schneidposition A entspre chenden ersten Nachbearbeitungsposition, zu einer der Schneidposition B entspre chenden zweiten Nachbearbeitungsposition verfahren wird. Hierbei erfolgt eine Nach bearbeitung des Werkstücks 9 in einem ersten Abschnitt 22-1 einer Nachbearbei tungszone 22 (schematisch veranschaulicht durch die durchgezogene Linie).

In Figur 5 ist eine Situation gezeigt, in der das Werkstück 9 entlang des kompletten ersten Abschnitts 15-1 des Schnittspalts 15 nachbearbeitet wurde. Der nachbearbeitete Bereich bzw. der erste Abschnitt 22-1 der Nachbearbeitungszone 22 ist mit einer durchgezogenen Linie schematisch veranschaulicht. Analog zur abschnittsweisen Er zeugung des Schnittspalts 15 wird die Nachbearbeitungszone 22 abschnittsweise er zeugt. Konkret wird das Werkstück 9 im ersten Abschnitt 22-1 der Nachbearbeitungs zone 22 nachbearbeitet.

In Figur 4 und den weiteren Figuren 5 bis 15 sind die Nachbearbeitungslinie 18 und die Nachbearbeitungszone 22 aus Darstellungsgründen jeweils parallel versetzt und äqui distant zur Schnittlinie 14 gezeigt. Dies entspricht auch einer bevorzugten Positionierung der Nachbearbeitungslinie 18 für bestimmte Anwendungsfälle. Für die hier beispielhaft beschriebene Nachbearbeitung sollte die Nachbearbeitungslinie 18 identisch zur Schnittlinie 14 sein, was einer gleichermaßen bevorzugten Positionierung der Nachbe arbeitungslinie 18 für bestimmte Anwendungsfälle entspricht, jedoch zeichnerisch nicht gut darstellbar ist.

Es versteht sich, dass die Nachbearbeitungszone 22 in aller Regel eine breitere Ab messung senkrecht zu deren Erstreckung hat als die Nachbearbeitungslinie 18, was in der schematischen Darstellung zeichnerisch nicht dargestellt ist. Die Nachbearbei tungslinie 18 gibt lediglich die Verfahrbewegung des Strahlkopfes 3 an. Die Nachbear beitungszone 22 ist der Bereich des Werkstücks 9, der durch Bestrahlen nachbearbeitet wird. Die Nachbearbeitungslinie 18 erstreckt sich entlang der Schnittlinie 14. Generell erstreckt sich demzufolge auch die Nachbearbeitungszone 22 entlang der Schnittlinie 14. Die Nachbearbeitungszone 22 muss die Schnittlinie 14 sowie den Schnittspalt 15 jedoch nicht enthalten. Jedoch kann die Nachbearbeitungszone 22 den Schnittspalt 15 bzw. einen Abschnitt des Schnittspalts 15 enthalten. Der Schnittspalt 15 wird durch zwei einander gegenüberliegende Schnittkanten 19, 19' begrenzt (siehe Figur 16 und fol gende).

Die Nachbearbeitung in einem Abschnitt der Nachbearbeitungszone 22 wird durch Verfahren des Strahlkopfes 3 von einer jeweiligen ersten Nachbearbeitungsposition zu einer jeweiligen zweiten Nachbearbeitungsposition beschrieben. Für jeden Abschnitt der Nachbearbeitungszone 22 sind die jeweilige erste und zweite Nachbearbeitungsposition angegeben.

Wie in Figur 5 veranschaulicht, wird, ausgehend von der Schneidposition B, das Werk stück 9 weiter trennend bearbeitet, wobei der bereits erzeugte erste Abschnitt 15-1 des Schnittspalts 15 bis zur Schneidposition C verlängert wird.

In Figur 6 ist eine Situation veranschaulicht, in der ein weiterer bzw. zweiter Abschnitt 15-2 des Schnittspalts 15 zwischen der Schneidposition B und der Schneidposition C entlang eines zweiten Abschnitts 14-2 der Schnittlinie 14 erzeugt wurde. Die trennende Bearbeitung des Werkstücks 9 wird nun unterbrochen. Der Bearbeitungsstrahl 16 wird abgeschaltet und der Strahlkopf 3 wird in eine Position über der Schneidposition B der Schnittlinie 14 verfahren, wie durch einen Pfeil veranschaulicht ist. Die Schneidposition B entspricht einer ersten Nachbearbeitungsposition der Nachbearbeitungslinie 18 für die nun folgende Nachbearbeitung (siehe Figur 7).

Wie in Figur 7 veranschaulicht, wird der Bearbeitungsstrahl 16 wieder angeschaltet und der Strahlkopf 3 entlang der Nachbearbeitungslinie 18 verfahren, wobei der Bearbei tungsstrahl 16 von der der Schneidposition B entsprechenden ersten Nachbearbei tungsposition zu einer der Schneidposition C entsprechenden zweiten Nachbearbei tungsposition verfahren wird.

In Figur 8 ist eine Situation gezeigt, in der das Werkstück 9 entlang des kompletten zweiten Abschnitts 15-2 des Schnittspalts 15 zwischen der der Schneidposition B ent sprechenden ersten Nachbearbeitungsposition und der der Schneidposition C ent sprechenden zweiten Nachbearbeitungsposition in einem weiteren bzw. zweiten Ab schnitt 22-2 der Nachbearbeitungszone 22 nachbearbeitet wurde. Der zweite Abschnitt 22-2 der Nachbearbeitungszone 22 verlängert den zuvor erzeugten ersten Abschnitt 22-1 der Nachbearbeitungszone 22.

We in Figur 8 veranschaulicht, wird anschließend, ausgehend von der Schneidposition C, das Werkstück 9 weiter trennend bearbeitet, wobei der bereits erzeugte Teil des Schnittspalts 15 bis zur Schneidposition D verlängert wird.

In Figur 9 ist eine Situation veranschaulicht, in der ein dritter Abschnitt 15-3 des Schnittspalts 15 zwischen der Schneidposition C und der Schneidposition D entlang eines dritten Abschnitts 14-3 der Schnittlinie 14 erzeugt wurde. Die trennende Bear beitung des Werkstücks 9 wird nun unterbrochen. Der Bearbeitungsstrahl 16 wird ab geschaltet und der Strahlkopf 3 wird in eine Position über der Schneidposition C der Schnittlinie 14 verfahren. Die Schneidposition C entspricht einer ersten Nachbearbei tungsposition der Nachbearbeitungslinie 18 für die nun folgende Nachbearbeitung (siehe Figur 10). Der dritte Abschnitt 15-3 des Schnittspalts 15 verlängert den zweiten Abschnitt 15-2 des Schnittspalts 15.

We in Figur 10 veranschaulicht, wird der Bearbeitungsstrahl 16 wieder angeschaltet und der Strahlkopf 3 entlang der Nachbearbeitungslinie 18 verfahren, wobei der Bearbei tungsstrahl 16 von der der Schneidposition C entsprechenden ersten Nachbearbei tungsposition zu einer der Schneidposition D entsprechenden zweiten Nachbearbei- tungsposition verfahren wird.

In Figur 11 ist eine Situation gezeigt, in der das Werkstück 9 entlang des kompletten dritten Abschnitts 15-3 des Schnittspalts 15 zwischen der ersten Nachbearbeitungspo sition und der zweiten Nachbearbeitungsposition in einem dritten Abschnitt 22-3 der Nachbearbeitungszone 22 nachbearbeitet wurde. Der dritte Abschnitt 22-3 der Nach bearbeitungszone 22 verlängert den zuvor erzeugten zweiten Abschnitt 22-2 der Nachbearbeitungszone 22.

Wie in Figur 11 veranschaulicht, wird, ausgehend von der Schneidposition D, das Werkstück 9 weiter trennend bearbeitet, wobei der bereits erzeugte Teil des Schnittspalts 15 bis zur Schneidposition E verlängert wird.

In Figur 12 ist eine Situation veranschaulicht, in der ein vierter Abschnitt 15-4 des Schnittspalts 15 zwischen der Schneidposition D und der Schneidposition E entlang eines vierten Abschnitts 14-4 der Schnittlinie 14 erzeugt wurde. Die trennende Bear beitung des Werkstücks 9 wird unterbrochen. Der vierte Abschnitt 15-4 des Schnittspalts 15 verlängert den dritten Abschnitt 15-3 des Schnittspalts 15.

Der Bearbeitungsstrahl 16 wird abgeschaltet und der Strahlkopf 3 wird in eine Position über der Schneidposition D verfahren. Die Schneidposition D entspricht einer ersten Nachbearbeitungsposition der Nachbearbeitungslinie 18 für die folgende Nachbear beitung (siehe Figur 13).

Wie in Figur 13 veranschaulicht, wird der Bearbeitungsstrahl 16 wieder angeschaltet und der Strahlkopf 3 entlang der Nachbearbeitungslinie 18 verfahren, wobei der Bearbei tungsstrahl 16 von der der Schneidposition D entsprechenden ersten Nachbearbei tungsposition zu einer der Schneidposition E entsprechenden zweiten Nachbearbei tungsposition verfahren wird.

In Figur 14 ist eine Situation gezeigt, in der das Werkstück 9 entlang des kompletten vierten Abschnitts 15-4 des Schnittspalts 15 zwischen einer der Schneidposition D entsprechenden ersten Nachbearbeitungsposition und der der Schneidposition E ent sprechenden zweiten Nachbearbeitungsposition in einem vierten Abschnitt 22-4 der Nachbearbeitungszone 22 nachbearbeitet wurde. Der vierte Abschnitt 22-4 der Nach bearbeitungszone 22 verlängert den zuvor erzeugten dritten Abschnitt 22-3 der Nach- bearbeitungszone 22.

Wie in Figur 14 veranschaulicht, wird anschließend, ausgehend von der Schneidposition E, das Werkstück 9 weiter trennend bearbeitet, wobei der bereits erzeugte Teil des Schnittspalts 15 entlang eines fünften Abschnitts 14-5 der Schnittlinie 14 bis zur Schneidposition A verlängert wird. Hierdurch wird der Schnittspalt 15 geschlossen und das Werkstückteil 11 vom Restgitter 10 freigeschnitten, so dass es entfernt werden kann. Es erfolgt keine weitere Nachbearbeitung des freigeschnittenen Werkstückteils 11 , da am freigeschnittenen Werkstückteil 11 erfindungsgemäß keine Nachbearbeitung erfolgt. Hierbei wird ein fünfter Abschnitt 15-5 des Schnittspalts 15 erzeugt, der den vierten Abschnitt 15-4 des Schnittspalts 15 verlängert.

Bei einer besonders vorteilhaften Variante des anhand der Figuren 1 bis 15 beispielhaft veranschaulichten Prozesses wird nach dem Nachbearbeiten des Werkstücks 9 im vierten Abschnitt 22-4 der Nachbearbeitungszone 22, jedoch noch vor dem Erzeugen des fünften Abschnitts 15-5 des Trennspalts 15, also vor dem Freischneiden des Werk stückteils 11 , eine weitere Nachbearbeitung des Werkstücks 9 entlang eines fünften Abschnitts 14-5 der Schnittlinie 14 zwischen den Schneidpositionen E und A (siehe Figur 14) durchgeführt. Dies ist anhand einer Einfügung in Figur 14 schematisch veran schaulicht. Der verlängerte vierte Abschnitt 22-4' der Nachbearbeitungszone 22 er streckt sich hier bis zur Schneidposition A (zweite Nachbearbeitungsposition), so dass sich die Nachbearbeitungszone 22 als geschlossener, länglicher Bereich entlang der kompletten Schnittlinie 14, d.h. vollumfänglich über die komplette Kontur des Werk stückteils 11 erstreckt. Insbesondere kann bei einer solchen Nachbearbeitung in vor teilhafter Weise eine Fase an einer oder beiden später zu erzeugenden Schnittkanten des Schnittspalts 15 im Bereich des fünften Abschnitts 14-5 der Schnittlinie 14 erzeugt werden. Anschließend wird das Werkstückteil 11 durch Erzeugen des fünften Abschnitts 15-2 des Schnittspalts 15 freigeschnitten.

Bei allen trennenden Bearbeitungen hat der Bearbeitungsstrahl 16 eine erste Leis tungsdichte, die so bemessen ist, dass das Werkstück 9 durchtrennt wird. Die erste Leistungsdichte kann verschiedene Werte annehmen, d.h. die erste Leistungsdichte muss keinen konstanten Wert haben. Bei allen Nachbearbeitungen hat der Bearbei tungsstrahl 16 eine zweite Leistungsdichte, die so bemessen ist, dass das Werkstück 9 weder fügend noch trennend bearbeitet wird. Hierdurch wird das Werkstück 9 entlang der Schnittlinie 14 nachbearbeitet. Die zweite Leistungsdichte kann verschiedene Werte annehmen, d.h. die zweite Leistungsdichte muss keinen konstanten Wert haben.

Die Strahlachse des Bearbeitungsstrahls 16 ist beispielsweise achsparallel zur koni schen Strahldüse 13 und trifft senkrecht auf das Werkstück 9. Bei allen trennenden Bearbeitungen sowie bei allen Nachbearbeitungen wird der Bearbeitungsstrahl 16 mit einer unveränderten Ausrichtung seiner Strahlachse relativ zur Werkstückoberfläche 17 (z.B. 90°) auf die Werkstückoberfläche 17 gerichtet.

Die Nachbearbeitungen können in vielfältiger Weise variiert werden. Beispielsweise könnte die Nachbearbeitungslinie 18 seitlich versetzt (z.B. äquidistant) zur Schnittlinie 14 angeordnet sein. Beispielsweise könnten die jeweils erste Nachbearbeitungsposition und die jeweils zweite Nachbearbeitungsposition eines Abschnitts 22-1 bis 22-4 (22-4') der Nachbearbeitungszone 22 auch so positioniert sein, dass das Werkstück 9 nur entlang eines Teils des jeweiligen Abschnitts 14-1 bis 14-5 der Schnittlinie 14 oder eines Teils des jeweiligen Abschnitts 15-1 bis 15-5 des Schnittspalts 15 nachbearbeitet wird, d.h. die jeweiligen Abschnitte 22-1 bis 22-4 der Nachbearbeitungszone 22 erstre cken sich nicht über die komplette Länge der zugehörigen Abschnitte 14-1 bis 14-5 der Schnittlinie 14 oder nicht über die komplette Länge der zugehörigen Abschnitte 15-1 bis 15-5 des Schnittspalts 15. Beispielsweise könnte die Richtung der Nachbearbeitung auch entgegengesetzt zur Richtung der Erzeugung des Schnittspalts 15 sein.

Gemäß einer Ausgestaltung kann ein jeweiliger Abschnitt 14-1 bis 14-5 der Schnittlinie 14 einer einzigen Nachbearbeitung unterzogen werden. Möglich ist jedoch auch, dass mehrere Nachbearbeitungen für einen selben Teil bzw. Abschnitt 14-1 bis 14-5 der Schnittlinie 14 durchgeführt werden. Bevorzugt wird das Werkstück 9 bei einer ersten Nachbearbeitung einen selben Teils bzw. Abschnitts 14-1 bis 14-5 der Schnittlinie 14 in einem eine werkstückteilseitige Schnittkante 19 des Schnittspalts 15 enthaltenden Be reich und/oder in einem eine restgitterseitige Schnittkante 19' des Schnittspalts 15 enthaltenden Bereich durch den Bearbeitungsstrahl 16 bestrahlt. Beispielsweise wird beim Bestrahlen einer Schnittkante 19, 19' die jeweils gegenüberliegende Schnittkante 19', 19 mitbestrahlt.

Wie insbesondere aus Figur 15 ersichtlich, wird bei der letzten (fünften) Trennprozedur ein Teil bzw. Abschnitt 15-5 des Schnittspalts 15 erzeugt, dessen Länge kleiner ist als die jeweiligen Längen der bei allen vorhergehenden Trennvorgängen erzeugten Abschnitte des Schnittspalts 15. Durch diese Maßnahme kann in vorteilhafter Weise erreicht wer- den, dass ein möglichst geringer Teil des Schnittspalts 15 keiner Nachbearbeitung un terzogen wird. Möglich wäre auch, dass die Längen der bei den Trennprozeduren er zeugten Teile des Schnittspalts 15, ausgehend vom Freischneidpunkt des Werkstück teils 11 , beispielsweise kontinuierlich zunehmen. Alternativ kann, wie oben in Verbin dung mit Figur 14 beschrieben, das Werkstück 9 noch vor dem Freischneiden des Werkstückteils 11 in einem Bereich, in dem das Werkstück 9 noch Verbindung zum Restgitter 10 hat, einer Nachbehandlung unterzogen werden. Bei der Nachbehandlung des letzten Abschnitts (fünften) Abschnitts 14-5 der Schnittlinie 14 erfolgt somit zunächst eine Nachbehandlung des Werkstücks 9 und anschließend das Erzeugen eines (fünften) Abschnitts der Schnittspalts 15 zum Freischneiden des Werkstückteils 11.

Bei einer vorteilhaften Variante hat die Nachbearbeitungslinie 18 einen mäandrierenden Verlauf entlang der Schnittlinie 14. Hierdurch kann die Nachbearbeitungszone 22 in vorteilhafter Weise in einer Richtung senkrecht zur Schnittlinie 14 verbreitert werden.

Es wird nun Bezug auf die Figuren 16 bis 21 genommen, in denen verschiedene An wendungsfälle zur Nachbearbeitung des Werkstücks 9 in dem Verfahren gemäß der Figuren 1 bis 15 veranschaulicht sind.

In Figur 16 werden bei der Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl 16 Oxid schichten von der werkstückteilseitigen Schnittkante 19 und der restgitterseitigen Schnittkante 19' des Schnittspalts 15 entfernt. Die Oxidschichten können gut durch Abplatzen entfernt werden. Der Bearbeitungsstrahl 16 dringt in den Schnittspalt 15 ein und ist so fokussiert, dass beide Schnittkanten 19, 19' bestrahlt werden. Die Nachbe arbeitungslinie 18 kann identisch zur Schnittlinie 14 oder hiervon verschieden sein.

Nachfolgend zur Entfernung der Oxidschichten oder alternativ zur Entfernung der Oxidschichten kann eine Beschichtung (z.B. Zinkbeschichtung) auf die werkstückteil seitige Schnittkante 19 und/oder die restgitterseitige Schnittkante 19' des Schnittspalts 15 aufgebracht werden. Dies ist in Figur 21 veranschaulicht, worin ein beispielsweise koaxial zum Bearbeitungsstrahl 16 geführter zweiter Arbeitsgasstrahl 23 anhand des darin transportierten Beschichtungsmaterials 24 (z.B. Zink) gezeigt ist. Das Beschich tungsmaterial 24 wird dem zweiten Arbeitsgasstrahl 23 zugefügt, welches beispiels weise beide Schnittkanten 19, 19' vorzugsweise vollständig bestrahlt, was zur Folge hat, dass sich das Beschichtungsmaterial 24 dort abscheidet und eine Beschichtung bildet (z.B. Zinkbeschichtung). In Figur 17 wird bei der Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl 16 die werk stückteilseitige Schnittkante 19 des Werkstückteils 11 angrenzend an die Werkstück oberfläche 17 durch Umschmelzen verrundet. Die Nachbearbeitungslinie 18 ist vor zugsweise relativ zur Schnittlinie 14 seitlich (z.B. äquidistant) versetzt angeordnet, wobei bevorzugt ist, wenn ein maximaler Abstand zwischen Nachbearbeitungslinie 18 und Schnittlinie 14 die halbe Schnittspaltbreite des Schnittspalts 15 zuzüglich des Radius des Strahlkegels des Bearbeitungsstrahls 16 an der Werkstückoberfläche 17 beträgt.

In Figur 18 wird bei der Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl 16 gleichzeitig die werkstückteilseitige Schnittkante 19 angrenzend an die Werkstückunterseite 20 verrundet und die restgitterseitige Schnittkante 19' angrenzend an die Werkstückober fläche 17 geglättet. Die Nachbearbeitungslinie 18 kann zur Schnittlinie gleich oder relativ zur Schnittlinie 14 seitlich (z.B. äquidistant) versetzt sein.

In Figur 19 wird bei der Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl 16 die werk stückteilseitige Schnittkante 19 angrenzend an die Werkstückoberfläche 17 mit einer Fase 21 versehen. Die Nachbearbeitungslinie 18 ist relativ zur Schnittlinie 14 seitlich (z.B. äquidistant) versetzt. Hier erfolgt die Erzeugung der Fase 21 beispielsweise durch mehrere Schritte bzw. Nachbearbeitungsprozeduren, die am selben Abschnitt des Schnittspalts 15 durchgeführt werden. Bei einer ersten Nachbearbeitungsprozedur wird das Werkstückteil 11 in einem die werkstückteilseitige Schnittkante 19 enthaltenden Bereich bestrahlt. Die Nachbearbeitungslinie 18 kann zur Schnittlinie gleich oder relativ zur Schnittlinie 14 seitlich (z.B. äquidistant) versetzt sein (in Richtung zum Werkstückteil). Dies kann gegebenenfalls ein- oder mehrmals wiederholt werden. Bei einer oder meh reren folgenden Nachbearbeitungen wird die Nachbearbeitungslinie 18 noch weiter in Richtung zum Werkstückteil 11 bzw. über das Werkstückteil 11 versetzt, um die Fase 21 weiter weg von der werkstückteilseitigen Schnittkante 19 auszubilden. Hierbei wird die werkstückteilseitige Schnittkante 19 nicht mehr mitbestrahlt. Denkbar wäre auch, zu nächst das Werkstückteil 11 so zu bestrahlen, dass ein nicht die werkstückteilseitige Schnittkante 19 enthaltender Bereich bestrahlt wird, gefolgt von einem stetigen Ver setzen der Nachbearbeitungslinie 18 in Richtung des Schnittspalts 15, wobei schließlich die werkstückteilseitige Schnittkante 19 mitbestrahlt wird. Besonders vorteilhaft wird der Bearbeitungsstrahl 16 bei der Erzeugung der Fase 21 entlang der Schnittlinie 14 mä- andrierend bewegt, wodurch die Breite der Fase 21 vergrößert werden kann. Besonders vorteilhaft wird neben der Erzeugung einer Fase 21 auch Oxid vom Werkstück 9 im Bereich der Schnittkante entfernt. Möglich wäre auch, eine entsprechende Fase auf der gegenüberliegenden Seite, d.h. der restgitterseitigen Schnittkante 19' auszubilden.

In Figur 20 wird bei der Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl 16 gleichzeitig an der werkstückteilseitigen Schnittkante 19 angrenzend an die Werkstückunterseite 20 und an der restgitterseitigen Schnittkante 19' angrenzend an die Werkstückunterseite 20 jeweils Grat entfernt. Die Nachbearbeitungslinie 18 kann identisch zur Schnittlinie 14 oder hiervon verschieden sein. Die Fokuslage des Bearbeitungsstrahl 16 wird so ein gestellt, dass die beiden Schnittkanten 19, 19' entsprechend bestrahlt werden.

Die verschiedenen Anwendungsfälle können einzeln oder in beliebigen Kombinationen vorgesehen sein, wobei hierzu zwei oder mehr Nachbearbeitungen entlang mindestens eines selben Teils bzw. Abschnitts der Nachbearbeitungszone 22 oder entlang der kompletten Nachbearbeitungszone bzw. entlang mindestens eines selben Teils bzw. Abschnitts des Schnittspalts 15 oder entlang des kompletten Schnittspalts 15 bzw. entlang mindestens eines selben Teils bzw. Abschnitts der Schnittlinie 14 durchgeführt werden.

Die verschiedenen Anwendungsfälle können auch in der oben beschriebenen Variante vorgesehen sein, bei der eine Nachbearbeitung des Werkstückteils 11 unmittelbar vor dessen Freischneiden in jenem Bereich erfolgt, mit dem das Werkstückteil 11 noch mit dem Restgitter 10 verbunden ist (fünfter Abschnitt 14-5 der Schnittlinie 14). Eine be sonders vorteilhafte Nachbearbeitung bei dieser Variante ist beispielsweise die Erzeu gung einer Fase an der restgitterseitigen Schnittkante 19'.

In den Figuren 22 bis 25 ist beispielhaft eine mehrfache Nachbearbeitung eines Werk stücks 9 beschrieben. Demnach wird zunächst ein Schnittspalt 15 erzeugt (Figur 22). Anschließend wird an der werkstückteilseitigen Schnittkante 19 eine Fase 21 erzeugt. Hierbei umfasst die Nachbearbeitungszone 22 bei der erstmaligen Nachbearbeitung die werkstückteilseitige Schnittkante 19 (Figur 23). Anschließend wird die Fase 21 vergrö ßert, wobei die Nachbearbeitungszone 22 die werkstückteilseitige Schnittkante 19 nicht mehr enthält (Figur 24). In einer weiteren Nachbearbeitung werden bei der vorherigen Nachbearbeitung entstandene Anhaftungen 25, wie Oxid, vom Werkstückteil 11 entfernt (Figur 25).

Aus den Figuren 22 bis 25 wird grundsätzlich klar, dass insbesondere bei einer nicht erstmaligen Nachbearbeitung die Nachbearbeitungszone 22 die Schnittkanten 19, 19' nicht enthalten muss. In aller Regel enthält eine Nachbearbeitungszone 22 zumindest teilweise eine vorherige Nachbearbeitungszone 22.

In den Figuren 26 bis 28 ist beispielhaft eine weitere mehrfache Nachbearbeitung eines Werkstücks 9 beschrieben. Demnach wird zunächst ein Schnittspalt 15 erzeugt (Figur 26). Anschließend wird das Werkstück 9 im Bereich des Schnittspalts 15 mit einem Anti haftmittel 26, beispielsweise ein Öl, beschichtet. Die Beschichtung erfolgt mittels einer Antihaftmittel-Düse 27, aus der das Antihaftmittel 26 strahlkegelförmig in Richtung des Werkstücks 9 austritt (Figur 27). Im Weiteren wird an der werkstückteilseitigen Schnittkante 19 eine Fase 21 erzeugt (Figur 28). Durch das Antihaftmittel 26 können in vorteilhafter Weise Anhaftungen 25 (z.B. Schlacke, Schmelze) vermieden werden. Dies ist in Figur 28 schematisch dargestellt.

In Figur 30 ist ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Prozesses gezeigt.

Das Verfahren umfasst das Erzeugen mindestens eines Abschnitts eines das Werkstück durchtrennenden Schnittspalts entlang einer Schnittlinie, die mindestens einem Teil einer Kontur eines aus dem Werkstück herzustellenden Werkstückteils entspricht, mit dem Bearbeitungsstrahl (Schritt I). Des Weiteren umfasst es ein ein- oder mehrmaliges Nachbearbeiten des Werkstücks mit teilweise ausgeschnittenem Werkstückteil min destens in einem Abschnitt mindestens einer sich entlang der Schnittlinie erstreckenden Nachbearbeitungszone mit dem Bearbeitungsstrahl, wobei das Werkstück in der Nachbearbeitungszone nicht-fügend und nicht-trennend nachbearbeitet wird (Schritt II).

Wie sich aus vorstehender Beschreibung ergibt, stellt die Erfindung einen neuartigen Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks zur Verfü gung, durch den ein Werkstückteil teilweise oder vollständig ausgeschnitten und das noch nicht freigeschnittene (d.h. nicht vollständig ausgeschnittene) Werkstückteil und/oder das Restgitter entlang der Schnittlinie, gegebenenfalls entlang dem Schnitt spalt, mindestens einer Nachbearbeitung durch den Bearbeitungsstrahl unterzogen wird. Dies macht eine mechanische Nachbearbeitung des freigeschnittenen Werkstückteils verzichtbar, so dass die Herstellung von Werkstückteilen einfacher, schneller und kos tengünstiger erfolgen kann. In besonders vorteilhafter Weise kann durch die starre, fixierte Lage zwischen teilweise ausgeschnittenem Werkstückteil und verbleibendem Werkstück in einfacher Weise eine besonders genaue Nachbearbeitung des teilweise ausgeschnittenen Werkstückteils erfolgen, so dass hohen Güteanforderungen genügt werden kann. Eine Implementierung des erfindungsgemäßen Prozesses in bereits be stehenden Strahlbearbeitungsvorrichtungen ist in einfacher Weise möglich, ohne hierfür aufwändige technische Maßnahmen vorsehen zu müssen. Vielmehr kann durch bloßen Eingriff in die Maschinensteuerung eine gewünschte Nachbearbeitung eines noch mit dem Restgitter verbundenen Werkstückteils bzw. des Restgitters selbst durch das er findungsgemäße Verfahren realisiert werden.

Bezugszeichenliste

1 Strahlbearbeitungsvorrichtung

2 Strahlschneideinrichtung

3 Strahlkopf

4 Arbeitstisch

5 Werkstückauflage

6 Querträger

7 Führungsschlitten

8 Bearbeitungsstrahlquelle

9 Werkstück

10 Restgitter

11 Werkstückteil

12 Steuereinrichtung

13 Strahldüse

14 Schnittlinie

14-1 , 14-2, 14-3, 14-4, 14-5 Abschnitt der Schnittlinie

15 Schnittspalt

15-1 , 15-2, 15-3, 15-4, 15-5 Abschnitt des Schnittspalts

16 Bearbeitungsstrahl

17 Werkstückoberfläche

18 Nachbearbeitungslinie

19, 19' Schnittkante

20 Werkstückunterseite

21 Fase

22 Nachbearbeitungszone

22-1 , 22-2, 22-3, 22-4, 22-4' Abschnitt der Nachbearbeitungszone

23 zweiter Arbeitsgasstrahl

24 Beschichtungsmaterial

25 Anhaftung

26 Anti haftmittel

27 Antihaftmittel-Düse

Claims

Patentansprüche

1. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) mittels eines Bearbeitungsstrahls (16), welcher die folgenden Schritte umfasst:

Erzeugen mindestens eines Abschnitts (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4, 15-5) eines das Werkstück (9) durchtrennenden Schnittspalts (15) entlang einer Schnittlinie (14), die mindestens einem Teil einer Kontur eines aus dem Werkstück (9) herzustellenden Werkstückteils (11) entspricht, durch den Bearbeitungsstrahl (16),

ein- oder mehrmaliges nicht-fügendes und nicht-trennendes Nachbearbeiten des Werkstücks (9) mit teilweise ausgeschnittenem Werkstückteil (11) mindestens in einem Abschnitt (22-1 , 22-2, 22-3, 22-4, 22-4') mindestens einer Nachbearbeitungszone (22) durch den Bearbeitungsstrahl (16), wobei sich die Nachbearbeitungszone (22) entlang der Schnittlinie (14) erstreckt.

2. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach Anspruch 1 , bei welchem das Werkstück (9) zwischen dem Erzeugen von zwei Abschnitten (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4, 15-5) des Schnittspalts (15) nachbearbeitet wird.

3. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das Werkstück (9) in einem Abschnitt (22-1 , 22-2, 22-3, 22-4, 22-4') der Nachbearbeitungszone (22) nachbearbeitet wird, der sich we nigstens teilweise entlang eines Abschnitts (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4) des Schnittspalts (15) erstreckt.

4. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das Werkstück (9) in einem Abschnitt (22-4') der Nachbearbeitungszone (22) nachbearbeitet wird, welcher wenigstens teil weise keinen Abschnitt des Schnittspalts (15) aufweist, insbesondere in kontinuierlicher Fortsetzung der Nachbearbeitung in einem Abschnitt (22-4) der Nachbearbeitungszone (22), welcher sich entlang eines Abschnitts (15-4) des Schnittspalts (15) erstreckt .

5. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die Abschnitte (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4, 15-5) des Schnittspalts (15) den Schnittspalt (15) sukzessive verlängern.

6. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem ein zuletzt erzeugter Abschnitt (15-5) des Schnittspalts (15) eine Länge aufweist, die kleiner ist als die jeweiligen Längen der zuvor erzeugten Abschnitte (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4) des Schnittspalts (15).

7. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach Anspruch 6, bei welchem die Längen der Abschnitte (15-1 , 15-2, 15-3, 15-4, 15-5) des Schnittspalts (15), ausgehend von einem Freischneidpunkt des Werkstückteils (11), entgegen der Richtung zur Erzeugung des Schnittspalts (15), nicht abnehmen.

8. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem beim Nachbearbeiten des Werkstücks (9) in mindestens einem Abschnitt (22-1 , 22-2, 22-3, 22-4, 22-4‘) mindestens einer Nachbearbeitungszone (22) eine werkstückteilseitige Schnittkante (19) des Schnittspalts (15) und/oder eine restgitterseitige Schnittkante (19') des Schnittspalts (15) enthalten ist.

9. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem vor einem Nachbearbeiten des Werk stücks (9) in mindestens einem Abschnitt (22-1 , 22-2, 22-3, 22-4, 22-4‘) mindestens einer Nachbearbeitungszone (22) eine Schicht aus einem Antihaftmittel (26) mindestens in der Nachbearbeitungszone (22) auf das Werkstück (9) aufgebracht wird, wobei die Antihaftschicht so ausgebildet ist, dass ein Anhaften von beim Nachbearbeiten er zeugten Substanzen, wie Schmelze oder Schlacke, gehemmt wird.

10. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem der Bearbeitungsstrahl (16) beim Nachbearbeiten des Werkstücks (9) mit einer mäandrierenden Bewegung entlang mindestens eines Abschnitts (14-1 , 14-2, 14-3, 14-4, 14-5) der Schnittlinie (14) geführt wird.

11. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem das Werkstückteil (11) nach dem ein- oder mehrmaligen Nachbearbeiten des Werkstücks (9) durch den Bearbeitungsstrahl (16) freigeschnitten wird.

12. Prozess zur Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , bei welchem beim Nachbearbeiten des Werkstücks

(9)

i) eine beim Erzeugen des Schnittspalts (15) gebildete Oxidschicht entfernt wird, und/oder

ii) ein Grat im Bereich des Schnittspalts (15) entfernt wird, und/oder

iii) eine oder beide den Schnittspalt (15) begrenzende Schnittkanten (19, 19') ver bindet werden, und/oder

iv) eine oder beide den Schnittspalt (15) begrenzende Schnittkanten (19, 19') in der Form geändert, insbesondere geglättet oder aufgeraut werden, und/oder v) eine Fase (21) entlang des Schnittspalts (15) erzeugt wird, und/oder

vi) das Werkstück (9) entlang des Schnittspalts (15) wärmebehandelt, insbesondere gehärtet oder weichgeglüht wird, und/oder

vii) das Werkstück (9) entlang des Schnittspalts (15) beschichtet wird.

13. Strahlbearbeitungsvorrichtung (1) mit einem von einem Strahlkopf (3) geführten Bearbeitungsstrahl (16), welche eine elektronische Steuereinrichtung (12) zur Steue rung der Strahlbearbeitung eines platten- oder rohrförmigen Werkstücks (9) aufweist, welche zur Durchführung des Prozesses nach einem der Ansprüche 1 bis 12 pro grammtechnisch eingerichtet ist.

14. Programmcode für eine zur Datenverarbeitung geeignete elektronische Steuereinrichtung für eine Strahlbearbeitungsvorrichtung (1 ) gemäß Anspruch 13, welcher Steuerbefehle enthält, die die Steuereinrichtung (12) zur Durch führung des Prozesses nach einem der Ansprüche 1 bis 12 veranlassen.

15. Computerprogrammprodukt mit einem gespeicherten Programmcode für eine zur Datenverarbeitung geeignete elektronische Steuereinrichtung für eine Strahlbearbeitungsvorrichtung (1 ) gemäß Anspruch 13, welcher Steuerbefehle enthält, die die Steuereinrichtung (12) zur Durchführung des Prozesses nach einem der Ansprüche 1 bis 12 veranlassen.