DE10033796C1 - Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen. Das Verfahren wird so durchgeführt, dass eine stabile, verpackungsfreundliche Standblisterpackung ohne Hinterschnitt der Blisterhaube entsteht, die sich auf Heißsiegelautomaten in hoher Taktzahl störungsunanfällig und in guter, reproduzierbarer Qualität herstellen lässt. Erreicht wird dies dadurch, dass die Faltlinie unabhängig von der Erwärmung bei der Versiegelung der Blisterränder mit dem Trägerteil durch Beheizen eines linienförmigen Bereichs gebildet wird. Die Vorrichtung weist eine entsprechende Heizstation zum Beheizen und Bilden einer Faltlinie in der Blisterhaube auf.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffes des
Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die
mit dem Verfahren hergestellten Standblisterpackungen haben eine hohe
Verkaufspräsenz, da der Aufdruck auf dem Trägerteil vom Käufer leicht erkennbar
und lesbar ist, wenn die Standblisterpackungen entsprechend in Verkaufsregalen
aufgestellt werden.
Aus der DE 37 22 214 A1 sind ein Verfahren gemäß des Oberbegriffes des
Anspruches 1 und eine Vorrichtung gemäß des Oberbegriffes des Anspruches 9
bekannt. Die damit hergestellten Blisterpackungen weisen einen ringsum
verlaufenden, allseits über die Kontur der Blisterhaube vorstehenden Blisterrand
auf, der ihre verkaufsfördernde, platzsparende Aufstellung - durch Setzen auf eine
Seitenwand der Blisterhaube - behindert.
Die US-PS 4 901 858 zeigt eine Standblisterpackung, bei der eine Versiegelung
der vier Blisterränder mit einem Trägerteil erfolgt. Um die Standfähigkeit
herbeizuführen ist die Blisterhaube an einer Seite mit einem Hinterschnitt in etwa
der Breite des Blisterrandes versehen. Dieser Hinterschnitt erschwert die Formung
der Blisterhaube, da dazu horizontale Bewegungen der Werkzeugteile erforderlich
sind. Auch das Siegeln des Blisterrandes im Bereich des Hinterschnittes in der
Siegelstation einer automatisch arbeitenden Blisterpackmaschine erfordert
aufwendige Werkzeuge mit horizontal bewegten Teilen, da die erwärmte
Siegelelektrode eine Gegenlage zum Siegeln benötigt. Diese Gegenlage muss
aber seitlich weggefahren werden, bevor sie nach unten bewegt wird. Da die
Blisterhaube oft dem zu verpackenden Teil konturengenau angepasst sein muss,
kann eine Abweichung zur Bildung des Hinterschnittes in der Regel nicht
akzeptiert werden. Das verpackte Teil hätte zuviel Freiraum.
In der US-PS 30 93 244 wird vorgeschlagen, alle vier Blisterränder der
Blisterhaube mit dem Trägerteil zu versiegeln und einen der gebildeten
Siegelränder um ca. 90° umzulegen. Solchen Standblisterpackungen fehlt die
Stabilität, weil der umgelegte Siegelrand nicht fixiert ist. Dieser biegt sich also
mehr oder weniger zurück, sodass eine unterschiedliche Schiefstellung der
Standblisterpackungen eintritt, was optisch sehr negativ ist. Würde man diesen
umgelegten Siegelrand durch geeignete Maßnahmen fixieren, wäre diese
Standblisterpackungen sehr sperrig, schwierig zu stapeln und würde viel Raum zu
ihrem Versand vom Verpacker zum Verkäufer benötigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren so durchzuführen, dass
damit Blisterpackungen hergestellt werden können, bei denen nur auf drei Seiten
der Blisterhaube ein Blisterrrand vorsteht. Auf der vierten Seite sollte dieser nach
dem Versiegeln in eine fixierte Lage gebracht werden, sodass auf dieser Seite die
Blisterpackung direkt auf die Seitenwand der Blisterhaube gestellt werden kann.
Die Einformung eines Hinterschnittes in die Blisterhaube sollte nicht erforderlich
sein. Eine platzsparende Verpackung der Blisterpackungen sollte gegeben sein.
Gelöst ist diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches
angegebenen Maßnahmen sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des
Anspruches 9. Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.
Das Verfahren ist anhand der schematischen Zeichnungen der Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens.
Fig. 2 eine Seitenansicht des restlichen Teils der Vorrichtung.
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Quersiegeleinrichtung.
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung der Klappeinrichtung.
Fig. 5 einen Schnitt durch eine Standblisterpackung.
Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Auflegestation.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus der
Formeinrichtung 1 und der Siegeleinrichtung 2. In der Formeinrichtung 1 sind eine
Heizeinrichtung 3, eine Formeinrichtung 4, eine Längsschneideeinrichtung 5, eine
Transporteinrichtung 6, eine Querschneideeinrichtung 7 und eine
Übergabeeinrichtung 8 angeordnet. Die Siegeleinrichtung 2 besteht aus zwei
taktweise bewegten Palettenbändern 9, 10 mit umlaufenden Paletten 11. Diese
Paletten 11 weisen eine Reihe von Durchbrüchen auf entsprechend der Gestalt
der in sie über die Übergabeeinrichtung 8 eingelegten Blisterhauben 12. Im
Bereich des ersten Palettenbandes 9 folgt nach dem Einlegen in Vorschubrichtung
eine Auflegestation 13 für die Trägerteile 14, vorzugsweise aus Karton, die in
einem Magazin 15 als Stapel bereitgehalten, von einer Übergabeeinrichtung 16
einzeln entnommen und auf die Paletten 11 aufgelegt werden.
Im Bereich dieser Auflegestation 13 (siehe Fig. 6) ist unterhalb der
Palettenebene eine Anhebeeinrichtung 17 angeordnet, bestehend aus einer
Halteeinrichtung 18 mit Saugern 57 zum Festhalten jeder Blisterhaube 12 einer
Reihe, die an einer um den Drehpunkt 19 schwenkbaren Halteleiste 20 sitzt. Der
Drehpunkt 19 und damit die Halteleiste 20 sind zudem vertikal verschiebbar
ausgebildet, bewegt von einem Antrieb 21.
Es folgt in Durchlaufrichtung eine Quersiegeleinrichtung 22 mit einer
höhenbeweglichen Siegelelektrode 23 und einer - falls erforderlich -
höhenbeweglichen Gegenleiste 24. Das erste Palettenband 9 endet mit einer
Aushebestation 25, das zweite Palettenband 10 beginnt mit einer Einlegestation
26. Eine Umsetzeinrichtung 27, dargestellt durch einen Pfeil, dient der Entnahme
der vorgeformten Standblisterpackungen 28 aus dem Palettenband 9 und zum
Einlegen in das Palettenband 10. Der Einlegestation 27 folgt eine Füllstation 29, in
der das Verpackungsgut 51 in die Blisterhauben 12 eingelegt wird. Es schließt
sich eine Heizstation 30 an mit einer höhenbeweglichen beheizten Heizleiste 31
und einer - falls erforderlich - gegenüber angeordneten höhenbeweglichen
Gegenleiste 32. Vergrößerte Darstellung siehe Fig. 3.
Der Heizstation 30 folgt die Klappstation 33, sie ist vergrößert in Fig. 4
dargestellt. In dieser Klappstation 33 ist eine Halteeinrichtung 34 unterhalb der
Blisterhauben 12 vorgesehen, bestehend aus Saugern 35, die an einer über den
Antrieb 36 höhenverschiebbaren Querleiste 37 sitzen. Die Sauger 35 sind
zeitweise an eine Vakuumquelle anschließbar. Unterhalb des angesiegelten
Trägerteils 14 sitzt eine Kippeinrichtung 38, die sich aus Stiften 39, einer diese
tragenden Leiste 40 und einem Antrieb 41 zur vertikalen Verschiebung der Leiste
40 zusammensetzt. Oberhalb der Transportebene der Palette 11 ist eine
Biegeeinrichtung 42 angeordnet, bestehend aus einer Biegeleiste 43, die an
Trägern 44 sitzt, an Führungen 45 geführt ist und die über einen nicht
dargestellten Antrieb horizontal verschoben und über einen zweiten Antrieb
vertikal abgesenkt werden kann.
An die Klappstation 33 schließt sich die Siegelstation 59 mit einer Siegelelektrode
46 an. Sie ist beheizbar und über einen nicht dargestellten Antrieb
höhenbeweglich bis zur Anlage an die Paletten 11. Eine Gegenlage 60 ist bei
Bedarf vorgesehen.
Der Verfahrensablauf ist wie folgt:
In der Formeinrichtung 1 werden Blisterhauben 12 aus der erwärmten, von einer
Rolle 47 abgezogenen Bahn 48 geformt und abgetrennt. Die Übergabeeinrichtung
8 ergreift die abgetrennten Blisterhauben 12 und spreizt sie in Querrichtung
während der Übergabe in die Paletten 11 des Palettenbandes 12. In Querrichtung
weisen die Blisterhauben 12 damit einen Abstand zueinander auf. Nach dem
Transport der Palette 11 in die Auflegestation 13 werden die sich in der Palette 11
befindlichen Blisterhauben 12 so angehoben, dass die zugehörigen Trägerteile 14
auf die Paletten 11 aufgelegt werden können (strichpunktiert angedeutet) und
beim Wiederabsenken der Blisterhauben 12 der eine Blisterrand 49 auf dem
Trägerteil 14 überlappend aufliegt. Nach einem weiteren Transportschritt kommen
beide Teile in der Quersiegeleinrichtung 22 zu liegen und es erfolgt eine flächige
Versiegelung zwischen Siegelrand 49 und Trägerteil 14. Anschließend erfolgt die
Umsetzung der beiden versiegelten Teile, als vorgeformte Standblister 28
bezeichnet, in das zweite Palettenband 10 mittels der Umsetzeinrichtung 27. Das
Palettenband 10 führt die Paletten 11 zur Füllstation 29, in der von Hand oder
automatisch das Einlegen des Füllgutes 51 erfolgt.
In der Heizstation 30 wird ein linienförmiger Bereich des Blisterrandes 49 im nicht
mit dem Trägerteil 14 versiegelten Bereich mittels der Heizleiste 31 erwärmt zur
Bildung einer Faltlinie 53. Vorzugsweise ist die Heizleiste 31 spitz zulaufend, leicht
verrundet ausgebildet und wird mit einer einstellbaren Kraft, z. B. mittels eines
Pneumatikzylinders mit einstellbarem Druck, gegen den Blisterrand 49 gedrückt,
so dass eine kleine Rille 52 während der Erwärmung als Faltlinie 53 eingeformt
wird, um die ein leichtes Umkanten des Blisterrandes 49 erfolgen kann (siehe
Fig. 3).
In der nächsten Station, der Klappstation 33, werden die Blisterhauben 12
zunächst von der Halteeinrichtung 34 festgehalten (Lage siehe Fig. 4), damit
beim Hochfahren der Stifte 39 ein Umknicken von Trägerteil 14 und Blisterrand 49
im Bereich der Faltlinie 53 erfolgt (strichpunktiert dargestellt). Es folgt ein weiteres
Umbiegen um die Faltlinie 53 durch die horizontale Verschiebung der Biegeleiste
43. Diese Lage ist ebenfalls strichpunktiert dargestellt. Es folgt die Absenkung der
Biegeleiste 43 (durch Pfeil dargestellt), dabei das restliche Umbiegen um dann
insgesamt 180°
In der nachfolgenden Siegelstation 59 werden die drei restlichen Blisterränder 50
mit dem Trägerteil 14 mittels der Siegelelektrode 46 versiegelt. Die
Standblisterpackungen 58 werden in der sich anschließenden Aushebestation 55
von einer entsprechenden Umsetzeinrichtung ergriffen und auf ein Transportband
56 oder in Kartons gesetzt.
Es entsteht auf diese Weise eine Standblisterpackung 58, die bei einem Stellen
auf eine Fläche 54, wie in Fig. 5 dargestellt, eine verkaufsfördernde Präsentation
erlaubt.
Während des Transports der Blisterhauben 12 von der Quersiegelstation 22 bis
zur Heizstation 30 kühlt der versiegelte Blisterrand 49 und der angrenzende
Bereich der Blisterhaube 12 in der Regel genügend ab, um das Umbiegen an der
Faltlinie 53 nicht negativ zu beeinflussen. Sollte dies in bestimmten Fällen nicht
ausreichen wird vorgeschlagen, in einer zwischengeschalteten Station eine
gekühlte Platte auf den versiegelten Bereich aufzulegen, um die Abkühlung zu
beschleunigen.
Im dargestellten Beispiel sind zwei Palettenbänder 9, 10 angeordnet. Es ist
prinzipiell auch möglich, alle Stationen in einem entsprechend langen
Palettenband zu platzieren.
Es ist ferner eine einreihige Anordnung von Blisterhauben 12 pro Palette 11
dargestellt, das heißt, pro Takt wird eine Reihe von Blisterhauben 12 geformt,
abgetrennt und pro Palette 11 eingelegt. Eine zweireihige Anordnung von
Blisterhauben 12 ist möglich, wenn hierzu Doppelblister geformt, von der
Folienbahn 48 abgetrennt und in einer zwischengeschalteten
Querschneideeinrichtung zerteilt, auf Abstand in Transportrichtung gebracht und
dann zweireihig in das Palettenband 9 eingelegt werden.
Zum Umklappen des Trägerteils 14 und zu dessen Versiegelung mit den
Blisterrändern 50 sind zwei Stationen, die Klappstation 33 und eine nachfolgende
Siegelstation 59, vorgesehen. Es ist prinzipiell möglich, eine kombinierte
Klapp/Siegelstation vorzusehen, indem die Biegeleiste 43 einen entsprechend
großen horizontalen Verschiebeweg und keinen vertikale Bewegung ausführt und
die Siegelelektrode 46 oberhalb der Biegeeinrichtung 42 angeordnet ist
(strichpunktiert in Fig. 4 dargestellt). Nach dem Umbiegen des Trägerteils 14
durch die horizontale Verschiebung der Biegeleiste 43 fährt die Siegelelektrode 46
nach unten, dadurch erfolgt das restliche Umbiegen und direkt anschließend die
Versiegelung.
Claims (18)
1. Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen, bei dem Blisterhauben
aus einer Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff geformt, von der
Folienbahn abgetrennt, in umlaufende, taktweise bewegte Siegelpaletten
überführt, befüllt sowie mit einem Trägerteil durch flächiges Erwärmen von
Blisterrändern an diesen versiegelt wird, gekennzeichnet durch folgende
Verfahrensschritte:
- a) Versiegeln eines der Blisterränder (49) mit dem Trägerteil (14) in einer Quersiegelstation (22);
- b) abkühlen von Blisterrand (49) und Trägerteil (14);
- c) linienartiges Erwärmen des Übergangsbereichs zwischen Blisterhaube (12) und Trägerteil (14) in einer Heizstation (30) zur Bildung einer schmalen erwärmten Faltlinie (53);
- d) umlegen des Trägerteils (14) und des damit verbundenen Blisterrandes (49) an dieser erwärmten Faltlinie (53) um 180°;
- e) versiegeln der restlichen Blisterränder (50) mit dem Trägerteil (14).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erwärmen
der Faltlinie (53) eine Einformung einer Rille (52) in den Blisterrand (49)
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das
Abkühlen des versiegelten Blisterrandes (49) und des angrenzenden
Bereichs der Blisterhaube (12) inaktiv erfolgt durch einen entsprechenden
Abstand zwischen Quersiegelstation (22) und Heizstation (30).
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das
Abkühlen von Blisterrand (49) und angrenzendem Bereich der Blisterhaube
(12) durch Auflegen einer Kühlplatte auf die Siegelfläche Blisterrand (49)/
Trägerteil (14) beschleunigt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
das Umbiegen des Trägerteils (14) und sein Versiegeln mit den drei
Blisterrändern (50) in zwei getrennten Stationen (33, 59) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
das Umbiegen des Trägerteils (14) und sein Versiegeln mit den drei
Blisterrändern (50) in einer kombinierten Klapp-/Siegelstation erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
das Befüllen der Blisterhauben (12) nach dem Versiegeln des einen
Blisterrandes (49) mit dem Trägerteil (14) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
zuerst die Blisterhauben (12) in die Paletten (11) eingelegt, dann die
Blisterhauben (12) in der nachfolgenden Auflegestation (13) angehoben
werden und in dieser angehobenen Lage die Trägerteile (14) so auf die
Paletten (11) aufgelegt werden, dass beim wieder Absenken der
Blisterhauben (12) ein Blisterrand (49) auf dem Trägerteil (14) aufliegt.
9. Vorrichtung zum Herstellen von Standblisterpackungen nach einem der
Ansprüche 1 bis 8, mit einer Formeinrichtung und mit einer Siegeleinrichtung,
die mindestens ein umlaufendes Palettenband aufweist, in dessen Bereich
mindestens eine Siegelstation zum Versiegeln mindestens eines
Blisterrandes der Blisterhaube mit einem Trägerteil sowie eine Füllstation
vorgesehen ist, gekennzeichnet durch eine Quersiegelstation (22) zum
Versiegeln eines der Blisterränder (49) mit dem Trägerteil (14), durch eine
Klappstation (33) zum Umlegen des Trägerteils (14), durch eine Siegelstation
(59) zum Versiegeln der anderen Blisterränder (50) mit dem Trägerteil (14)
und durch eine zwischen der Quersiegelstation (22) und der Klappstation
(33) angeordnete Heizstation (30) mit einer beheizten Heizleiste (31) zum
Erwärmen eines linienförmigen Bereichs der Blisterhaube (12) zur Bildung
einer erwärmten Faltlinie (53).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizleiste
(31) spitz zulaufend und leicht verrundet ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass
gegenüber der Heizleiste (31) eine Gegenleiste (32) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch einen
in der Anpresskraft veränderbaren Antrieb für die Vertikalbewegung der
Heizleiste (31).
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass die Siegelstation (59) der Klappstation (33) nachgeschaltet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass die Siegelstation (59) mit der Klappstation (33) kombiniert ist und eine
vertikal bewegliche Siegelelektrode (46) aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
dass die Siegeleinrichtung (2) zwei umlaufende Palettenbänder (9, 10) mit
einer Umsetzeinrichtung (27) aufweist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, gekennzeichnet durch eine
in einer Auflegestation (13) für die Trägerteile (14) angeordnete
Aushebeeinrichtung (17) zum Ausheben der Blisterhauben (12) aus den
Paletten (11).
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, gekennzeichnet durch eine
zwischen der Quersiegelstation (22) und der Heizstation (30) angeordnete
Station mit einer auf den Siegelbereich auflegbaren Kühlplatte.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
dass die Füllstation (29) zwischen der Quersiegelstation (22) und der
Klappstation (33) angeordnet ist.
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