Es sind verschiedene Verfahren zur
Herstellung von Perfluorethan bekannt, die typischerweise in die
fünf folgenden
Typen eingeteilt werden:
- (1) Direktfluorierung:
Ethangas wird direkt mit Fluorgas (F2) zur
Reaktion gebracht;
- (2) Elektrochemische Fluorierung: Ethan oder Ethylen wird unter
Elektrolysebedingungen fluoriert;
- (3) Hydrofluorierung: Perhalogenethanverbindungen (C2FxCly)
werden in Anwesenheit eines Katalysators fluoriert;
- (4) Pyrolytische Fluorierung: Tetrafluorethylen wird fluoriert,
während
es thermisch mit CO2 zersetzt wird; und
- (5) Verbindungen mit Dreifachbindungen wie Acetylen werden mit
einem Metallfluorid wie CoF3, MnF3, AgF2 usw. für die Fluorierung
zur Reaktion gebracht (offengelegte japanische Patentveröffentlichung
Nr. Heisei 3-167, 141).
Die Direktfluorierung, bei der die
Wasserstoffatome des Ethans direkt durch Fluorgas (F2)
ausgetauscht werden, wird unter aggressiven Bedingungen, die eine
Reaktionswärme
von 102 bis 104 kcal/mol zeigen, so dass Aufspaltung der C-C-Bindung
ebenso wie der C-H-Bindungen stattfinden, durchgeführt, wodurch
eine große
Menge CH4 produziert wird. Um die C-C-Bindungsspaltung
zu verringern, wird das Fluorgas mit einem inerten Gas wie Stickstoffgas
vor der Beteiligung an der Fluorierung verdünnt. So ein Inertgas erleichtert
sicherlich die Spaltung der Interkohlenstoffbindung, verursacht aber
ein signifikantes Problem, insbesondere, wenn das Perfluorethangas
bei der Herstellung von Halbleitergeräten verwendet wird, weil es
als Verunreinigung wirken kann. Außerdem lassen sich Verbindungen
mit einem niedrigen Siedepunkt wie Perfluorethan (Siedepunkt: –79 bis –78,6 °C) schwer
von Stickstoffgas trennen, was zu einem signifikanten Verlust bei
der Reinigung führt.
Weiterhin erfordert die Direktzufuhr von Fluorgas einen Reaktor
mit spezieller Struktur, erhöht
sich die Korrosion in der Vorrichtung und es entstehen Schwierigkeiten
hinsichtlich der Temperaturregelung bei der Berechnung der explosiven
heftigen Reaktion. Deshalb ist die Direktfluorierung bei seiner
Anwendung zur Kommerzialisierung der Herstellung solcher Verbindungen
mit niedrigem Siedepunkt nachteilig. Andererseits wird ihre Anwendung
bei der Herstellung solcher Verbindungen mit hohen Molekulargewichten,
die einen relativ hohen Siedepunkt besitzen, empfohlen, weil sie leicht
von dem Inertgas getrennt werden können.
Gemäß der elektrochemischen Fluorierung wird
Ethan unter eine speziell konstruierte Kohlenstoffelektrode in einem
Fluorgas-Elektrolysebad
für die
Reaktion mit dem Fluorgas, das entlang der Oberfläche der
Kohlenstoffelektrode erzeugt wird, geführt. Dieses Verfahren produziert
jedoch wie die Direktfluorierung eine große Menge Nebenprodukte. Außerdem kann,
weil die elektrochemische Fluorierung an der Oberfläche der
Elektrode stattfindet, der Einsatzstoff nicht dabei helfen, eine
begrenzte Menge im Zusammenhang zu der begrenzten Länge der Elektrode
bereitzustellen. So leidet die elektrochemische Fluorierung an dem
signifikanten Problem einer schlechten Herstellungsausbeute.
Die Hydrofluorierung wird hauptsächlich bei der
Reaktion von Perhalogenethanen wie Trichlortrifluorethan (CFC-113),
Dichlortrifluorethan (CFC-114) und Chlorpentafluorethan (CFC-115)
mit Wasserstofffluorid in Anwesenheit eines Katalysators angewendet.
Für die
katalytische Reaktion werden Cr- oder Al-Katalysatoren bei hohen
Temperaturen unter hohen Drücken
verwendet. In dem Perhalogenethan, zum Beispiel C2F5Cl, kurz vor vollständiger Fluorierung, ist die
Bindung zwischen dem Kohlenstoff und dem letzten Chloratom infolge
des Einflusses (Elektronegativität)
der benachbarten Fluoratome sehr stark, so dass das Chloratom sehr
schwer durch ein Fluoratom zu ersetzen ist. Anders gesagt, die Hydrofluorisierung
zeigt geringe Umsatzraten in Perfluorethan. Hohe Temperaturen und
hohe Drücke sind
folglich notwendig, um solche geringen Umsatzraten zu überwinden,
was jedoch hohe Ausrüstungskosten
erfordert.
Wenn Perfluorethan aus Tetrafluorethylen hergestellt
wird, wird dieser Reaktant direkt mit Fluorgas umgesetzt oder thermisch
bei Verwendung von CO2 zersetzt. Die Direktreaktion
von C2F4 mit F2-Gas ist sehr rasant, was ein große Menge
an CF4 erzeugt, ähnlich der obigen Direktfluorierung.
Die Herstellung von Perfluorethan durch die thermische Zersetzungsreaktion
zwischen C2F4 und
CO2 erfordert hohe Temperaturen, die größer als
700 °C sind,
und ist dahingehend problematisch, dass die Behinderung der CF4-Herstellung auf die Temperaturkontrolle
angewiesen ist.
Die offengelegte japanische Patentveröffentlichung
Nr. Heisei 3-167141
verwendet Verbindungen mit intramolekularer Dreifachbindung wie
Acetylen, Methylacetylen, 3-Butin, Methylethylacetylen usw. als
Materialien für
die Herstellung von Perfluorethan unter Offenbarung, dass eine derartige
Verbindung mit Dreifachbindung zu Perfluorethan in der Gegenwart
eines CoF3-Katalysators mit einem Minimum an
C-C-Bindungsspaltung
(CF4-Herstellung 0,2 %) umgesetzt wird,
basierend auf den folgenden Reaktionsformeln: C2H2 + 8 CoF3 → C2F6 + 2 HF + 8 CoF2 8 CoF2 +
4 F2 → 8
CoF3
Das Patent legt Gewicht auf die hohe
Selektivität
für Perfluorethan
(97 % oder größer) und
teilt den Verlust von nur zwei HF-Äquivalenten mit. Jedoch ist
ein wichtiger Nachteil dieser Reaktion das extreme Übergewicht
des Katalysators gegenüber den
verwendeten Reaktanten. Zum Beispiel beträgt die Menge des Reaktanten,
die der Reaktion zugeführt
werden kann, lediglich 5 % der des zugeführten Katalysators (Katalysator
55 kg, Reaktant 800 ml/min, Reaktionsdauer 2 Stunden). Der Grund
ist, dass 8 Mole CoF3 pro Mol C2H2 verbraucht werden, wie in den obigen Reaktionsformeln
zu sehen ist. Da, wo das verwendete Einsatzmaterial, C2H4, mehr als 5 % der Menge des Katalysators
beträgt,
wird es nahezu unmöglich,
das gesamte Einsatzmaterial zum Endprodukt C2F6 umzusetzen, und es scheint eine große Menge
an Zwischenprodukt hergestellt zu werden. Dieses stimmt mit der
Offenbarung eines weiteren Dokuments überein (Russia Journal of Organic Chemistry
Bd. 30, Nr. 8 (1994)). Ein Werk, das diese Reaktion verwendet, würde einen
Reaktor haben, dessen Größe außergewöhnlich groß ist. Folglich
hat die Methode einen Nachteil dahingehend, dass sie wirtschaftlich
ungünstig
ist und eine schlechte Umsatzrate besitzt.
Die Fluorierung von Verbindungen,
die eine Dreifachbindung enthalten, wie Acetylen, zu Perfluorethan
kann leicht erreicht werden. Aber das Einsatzmaterial ist teuer
und auch gefährlich,
was einen sorgfältigen
Umgang erfordert.
Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, die obigen Probleme, die im Stand der Technik aufgezählt werden,
zu überwinden
und ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Perfluorethan aus
Hydrofluorethan bereitzustellen, das die Herstellung von CF4, einem Nebenprodukt, das eine Abnahme der
C2F6-Reinheit wegen
der Schwierigkeit bei der Trennung voneinander bewirkt, wirksam
verhindert.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein neuartiges Verfahren zur Umsetzung von Hydrofluorethan zu Perfluorethan
bereitzustellen, in dem die Spaltung der C-C-Bindung kaum stattfindet,
wodurch die Umsatzrate verbessert wird.
Wir haben auch vor, Perfluorethan
aus Hydrofluorethan herzustellen, wobei nur eine kleine Menge Fluorgas
verbraucht wird, um einen wirtschaftlichen Vorteil zu erhalten.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden
Erfindung ist es, ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Perfluorethan
aus Hydrofluorethan bereitzustellen, in dem Reaktionen in der Abwesenheit
von Inertgas durchgeführt
werden, wodurch die Reinheitsabnahme aufgrund der Verwendung von
Inertgas verhindert wird.
Diese Aufgaben werden durch das Verfahren nach
Patentanspruch 1 gelöst.
Die obigen und weitere Gegenstände, Merkmale
und weiteren Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlicher
zu verstehen sein mit Hilfe der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung
mit der beiliegenden Zeichnung, in der:
1 eine
schematische Verfahrensdarstellung ist, die die Herstellung von
Perfluorethan gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt.
Die vorliegende Erfindung betrifft
die Herstellung von Perfluorethan aus Hydrofluorethanen mit 1 bis
5 intramolekularen Wasserstoffatomen, (C2FxHy, worin 1 ≤ x, 1 ≤ y ≤ 5, x + y
= 6), besonders 1,1,1-Trifluor-2,2-difluorethan (CF3CHF2, nachstehend als „HFC-125" bezeichnet), 1,1,1-Trifluor-2-fluorethan (CF3CH2F, nachstehend als „HFC-134a" bezeichnet) und 1,1,1-Trifluorethan
(CF3CH3, nachstehend
als „HFC-143a" bezeichnet), in
der Gegenwart eines Kobaltkatalysators (CoF3).
CoF3 wird im folgenden als Katalysator bezeichnet,
weil es in der Summen-Reaktionsgleichung
nicht auftritt.
Fluorkohlenwasserstoff-Verbindungen (nachstehend
als „HFC" bezeichnet) haben
in letzter Zeit sehr starke Aufmerksamkeit aufgrund ihrer Fähigkeit,
Chlorfluorkohlenstoff (nachstehend als „CFC" bezeichnet) zu ersetzen, auf sich gezogen.
Tatsächlich
werden sie allgemein als Kühlmittel
in Kraftfahrzeugen, Kühlschränken, Klimaanlagen
usw. verwendet, ohne schädliche
Auswirkungen zu erzeugen. Seit der Enthüllung der Wirkung der CFCs
bei der Zerstörung
der Ozonsphäre
ist eine teure und intensive Forschung auf die Entwicklung von Ersatzstoffen gerichtet
worden, und bei HFC-Verbindungen wie HFC-134a wurde festgestellt,
dass sie dazu geeignet sind. Ihre Herstellung in kommerziellem Umfang
wurde ebenfalls erfolgreich erreicht. Deshalb sind HFC-Verbindungen
reichlich vorhanden und können zu
relativ geringen Preisen erhalten werden. Als bisher bekannte Verfahren
zur Herstellung u.a. von Perfluorethan seien zitiert: Chemical Abstracts 128:63164;
Chemical Abstracts 116:40851 und Chemical Abstracts 91:19167.
Wenn HFC-125 als Substrat verwendet
wird, um C2F6 mit
Hilfe von CoF3 herzustellen, entspricht die
Reaktion den folgenden Reaktionsformeln: CHF2CF3 + 2 CoF3 → CF3CF3 + HF + 2 CoF2 2 CoF2 +
F2 → 2
CoF3
Um 1 Mol C2F6 herzustellen, werden, wie in den Reaktionsformeln
gezeigt, 1 Mol HFC-125 und 1 Mol Fluorgas unter der katalytischen
Wirkung von 2 Mol CoF3 mit einer Nebenproduktherstellung
von 1 Mol Fluorwasserstoff verbraucht. Während der Herstellung von C2F6 aus HFC-125 gemäß der vorliegenden
Erfindung wird nur ein Teil des Ausgangsstoffs nicht umgesetzt.
Der Teil an nicht umgesetztem HFC-125 kann zum größten Teil
durch Kontrollieren der Äquivalente
an Katalysator verringert werden, so dass Perfluorethan mit einer
hohen Reinheit erhalten wird.
Wenn HFC-134a als Substrat für den Katalysator
CoF3 verwendet wird, entspricht die Herstellung von
C2F6 den folgenden
Reaktionsformeln: CH2FCF3 +
4 CoF3 → CF3CF3 + 2 HF + 4 CoF2 4 CoF2 +
2 F2 → 4
CoF3
Wie in den Reaktionsformeln zu sehen
ist, werden 4 Mol CoF3 pro Mol HFC-134a
verwendet, um 1 Mol C2F6 zusammen
mit 2 Mol Fluorwasserstoff herzustellen. In diesem Fall können der
Ausgangsstoff HFC-134a und das primäre Fluorierungsprodukt HFC-125,
das in diesem Verfahren hergestellt wird, bei einem Mangel an Katalysator
teilweise unumgesetzt bleiben. Jedoch können die nicht umgesetzten Verbindungen
auf ein minimales Niveau verringert wird, indem die Molzahlen an
Katalysator kontrolliert werden, so daß Perfluorethan mit einer hohen
Reinheit erhalten wird.
Wenn die katalytische Herstellung
von Perfluorethan von HFC-143a initiiert wird, sind die Reaktionsformeln
die folgenden: CH3CF3 +
6 CoF3 → CF3CF3 + 3 HF + 6 CoF, 6
CoF2 + 3 F2 → 6 CoF3
Wie in den Reaktionsformeln zu sehen
ist, werden 6 Mol CoF3 pro Mol HFC-143a
verwendet, um 1 Mol C2F6 zusammen
mit 3 Mol Fluorwasserstoff herzustellen. In diesem Fall können der
Ausgangsstoff HFC-143a, HFC-134a und HFC-125, die in diesem Verfahren
hergestellt werden, bei einem Mangel an Katalysator teilweise unumgesetzt
bleiben. Jedoch können
die nicht umgesetzten Verbindungen auf minimale Niveaus verringert
werden, indem die Molzahlen an Katalysator kontrolliert werden,
so daß Perfluorethan
mit einer hohen Reinheit erhalten wird.
Die vorliegende, in den obigen Reaktionsformeln
gezeigte Erfindung umfaßt
zwei Prozesse: der Katalysator wird bei 250 bis 300 °C mit Fluorgas
zur Umsetzung zu CoF3 aktiviert, und HFC
wird zu dem aktivierten Katalysator bei 350 bis 400 °C zugeführt, um
Perfluorethan herzustellen. Um eine Kommerzialisierung zu erreichen,
müssen
der Katalysatoraktivierungsprozeß und der Herstellungsreaktionsprozeß kontinuierlich
in einem alternierenden Verlauf durchgeführt werden. Zu diesem Zweck
wurden zwei 30-Liter-Reaktoren zur kontinuierlichen Herstellung von
Perfluorethan in der vorliegenden Erfindung verwendet. Es sollte
jedoch angemerkt werden, daß die Zahl
der Reaktoren nicht darauf beschränkt ist, aber in der vorliegende
Erfindung beschrieben wird.
Eine Beschreibung der Prozesse der
vorliegenden Erfindung zusammen mit der in 1 gezeigten Produktionsanlage wird nun
gegeben.
Katalysatoraktivierungsprozeß
Bei der Produktionsanlage von 1 sind die Ventile 2, 3, 4 und 6 geschlossen,
während
das Ventil 1 geöffnet
ist, so daß F2-Gas aus einer Fluorgasflasche zu Reaktor 8 vom
horizontalen Typ geleitet wird.
Wegen der feinpulvrigen CoF2-Phase wird dieser Katalysator mit einer
Menge von 50 bis 60 % des Reaktorvolumens 8 beschickt,
damit Fluorgas und Einsatzmaterial ruhig strömen können. Im Reaktor 8 befindet
sich ein Rührblatt,
das bei 20 rpm während
der Durchführung
des Katalysatoraktivierungs- und des Herstellungsreaktionsprozesses
rotiert. Zu zwei Reaktoren A und B (nur ein Reaktor ist in 1 gezeigt) werden jeweils
11 kg Katalysator zugegeben. In dem Reaktor A wird die Temperatur
auf 250 °C
erhöht,
um die Aktivierung des Katalysators zu starten. Während die
Herstellungsreaktion in Reaktor B durchgeführt wird, wird die Katalysatoraktivierung unter
Zufuhr von Fluorgas in dem Reaktor A durchgeführt. In dieser Hinsicht wird
eine ausreichend große Menge
an Fluorgas zugeführt,
so daß die
Katalysatoraktivierung innerhalb eines Zeitraums vollendet wird,
der um 50 bis 60 % kürzer
als der der Herstellungsreaktion ist. Der Grund ist, daß wegen
des Temperaturunterschiedes zwischen der Herstellungsreaktion und
der Katalysatoraktivierung eine bedeutende Zeitmenge benötigt wird,
um die Temperatur von dem Punkt, der für die Katalysatoraktivierung
geeignet ist, auf den Punkt, der für die Herstellungsreaktion
geeignet ist, zu erhöhen
und umgekehrt auch zu verringern. Wenn die Temperaturkontrolle genau
erreicht wird, ist ein kontinuierlicher Betrieb möglich.
Entfernungsprozeß von in
dem Reaktor verbliebenem Fluorgas
Nach Abschluß der Katalysatoraktivierung wird
die Reaktortemperatur für
die Reaktion des Einsatzmaterials erhöht. Zu dieser Zeit kann das
Fluorgas unreagiert in dem Reaktor verbleiben. Dieses verbleibende
Fluorgas muß entfernt
werden. Wenn das nicht geschieht, reagiert es heftig mit dem zugeführtem Einsatzmaterial,
um die C-C-Bindung zu spalten, wobei CF4 entsteht,
dessen Existenz die Produktreinheit verschlechtert. Nach Abschluß der Reaktion
muß das
Fluorgas daran gehindert werden, nach außen zu entweichen, weil es
toxisch ist.
Das Zuführen eines Inertgases in Verbindung
mit einer Erhöhung
der Temperatur ermöglicht das
leichte Ausspülen
der verbliebenen Fluorgases, wobei jedoch das Inertgas dazu neigt,
als Verunreinigung in dem Endprodukt Perfluorethan enthalten zu sein,
was zu einer Verschlechterung der Reinheit führt.
Alternativ kann vorgeschlagen werden,
daß Vakuum
auf einen Auslaß des
Reaktors angelegt wird, um das Inertgas zu entfernen. Jedoch macht
es die feinpulvrige Katalysatorphase unmöglich, ein hohes Vakuum anzuwenden,
das erforderlich ist, um das Inertgas vollständig zu entfernen. Unter einem derartig
hohen Vakuum werden sowohl die feinpulvrige Katalysatorphase als
auch das Inertgas zusammen mit dem Inertgas herausgezogen, wobei
die Leitungen, Ventile und die Vakuumpumpe aufgrund der Ansammlung
dieser verstopfen. Außerdem
ist dies aufgrund des Katalysatorverlustes wirtschaftlich ungünstig. Selbst
wenn das Inertgas ausreichend entfernt wird, verbleibt weiterhin,
wenn nur eine Spur von Fluorgas vorhanden ist, hinsichtlich der
Vakuumpumpe ein hohes Korrosionsrisiko.
In der vorliegenden Erfindung wird
ein SF6-Reaktor, der mit Schwefel (S) beschickt
ist, am Auslaß der
Produktionsanlage bereitgestellt, um das verbliebene, hochreaktive
Fluorgas zu inertem SF6 durch die Reaktion
mit Schwefel umzusetzen. An der Rückseite des SF6-Reaktors wird eine
Absaugvorrichtung bereitgestellt, in der ein niedriges Grobvakuum
mittels einer Vakuumpumpe 12 angewendet wird, um SF6 zu entfernen. Folglich wird das in dem
Reaktor 8 verbliebene Fluorgas in den SF6-Reaktor
durch die Vakuumpumpe 12 eingeführt und zu SF6 umgesetzt,
das dann nach außen
mittels der Absaugvorrichtung ausgetragen wird.
Reaktionsprozeß des Kobaltkatalysators mit HFC-125,
HFC-134a und HFC-143a Nach Abschluß der Kobaltkatalysatoraktivierung
wird der Reaktor weiter auf 350 bis 400 °C erhitzt, gefolgt durch das Durchleiten
von HFC-134a mit einer Strömungsgeschwindigkeit
von 600 bis 800 ml/min durch den Reaktor. HFC-125 und HFC-143a können bei
Strömungsgeschwindigkeiten
von 800 bis 1000 ml/min bzw. 400 bis 600 ml/min fließen. Die
aus dem Reaktor ausströmenden
Produkte werden einer Alkaliwäsche
ausgesetzt, unter einen Druck von 2 kg/cm2 gesetzt,
durch ein Molekularsieb geführt,
um Feuchtigkeit zu entfernen, und zur Lagerung erneut unter einen
Druck von 15 kg/cm2 gesetzt. Die ausfließenden Medien,
die in regelmäßigen Zeitintervallen
entnommen werden, werden durch Gaschromatographie analysiert. Die
Gaschromatographieergebnisse zeigen, daß Perfluorethan aus HFC-134a
mit einer Selektivität,
die so hoch wie 99,7 % ist. bei 350 °C hergestellt werden kann, wenn
der Reaktant gemäß der vorliegenden
Erfindung bei einer Geschwindigkeit von 600 bis 800 ml/min fließen kann.
Solch eine hohe Selektivität,
die weit besser als die von Ethylen oder Acetylen ist, wird auf
die kleine Zahl von zu ersetzenden Wasserstoffatomen, das heißt so klein
wie zwei Wasserstoffatome von HFC-134a, zurückgeführt. Folglich wird, weil der Verlust
an zugeführtem
Fluorgas in dem Nebenprodukt Wasserstoff verringert werden kann,
auch eine Verringerung der verbrauchten Menge an Fluorgas verursacht.
Aus HFC-125 kann Perfluorethan mit einer Selektivität erhalten werden,
die so hoch wie 99,9 % ist, wenn es gemäß der vorliegenden Erfindung
bei 350 °C
bei einer Strömungsgeschwindigkeit
von 800 bis 1000 ml/min reagiert. Die äußerst hohe Selektivität resultiert
aus der Existenz von nur einem zu ersetzenden Wasserstoffatom. Jedoch
ist dieser Ausgangsstoff hinsichtlich der Kosten nachteiliger als
HFC-134a. Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird auch
festgestellt, daß Perfluorethan
aus HFC-143a mit einer Selektivität von 99,5 % oder höher bei
einer Reaktionstemperatur von 350 °C und einer Strömungsgeschwindigkeit
von 400 bis 500 ml/min hergestellt werden kann.
Entfernungsprozeß von unreagierten
Materialien
Nach Abschluß der Herstellungsreaktion sollte
die Reaktortemperatur von 350 bis 450 °C auf 250 °C abnehmen, um den Katalysator
zu reaktivieren, dessen Aktivität
erschöpft
ist. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich nicht umgesetzte Materialien
in dem Reaktor. Die nicht umgesetzten Materialien reagieren, wenn
sie nicht entfernt werden, direkt mit Fluorgas in der nächsten Runde
der Katalysatoraktivierung, um CF4 infolge
der Spaltung der C-C-Bindung
herzustellen, was die Reinheit des Endproduktes negativ beeinflußt.
In der vorliegenden Erfindung wird
nach dem Abschluß der
Herstellungsreaktion die Aktivierung des Katalysators durch Verringerung
der Temperatur auf 250 °C,
Entfernen der verbliebenen Materialien bei niedrigem Grobvakuum
und Leiten von Fluorgas durch den Reaktor erreicht. Obwohl eine
Spur des Inertgases in dem Reaktor vorkommt, wird es durch zufließendes Fluorgas
ausreichend entfernt, und es liegen fast keine Verunreinigungen
in dem Reaktionssystem durch die Wirkung der Absaugvorrichtung vor,
die an der Rückseite
des SF6-Reaktors bereitgestellt ist.
Auf diese Weise kann gemäß der vorliegenden
Erfindung Perfluorethan mit hoher Selektivität aus HFC-Verbindungen, einschließlich HFC-125 (CF3CHF2), HFC-134a
(CF3CH2F) und HFC-143a (CF3CH3), hergestellt
werden, während
Fluorgas in einer minimalen Menge mit einem minimalen Verlust an
Fluorwasserstoff verbraucht wird. Außerdem setzt das Verfahren
der vorliegenden Erfindung den Kobaltkatalysator CoF2 ein,
um die Reaktionsumsatzrate zu verbessern und spült nicht umgesetzte Materialien
durch Verwendung des Fluorgases aus, um die Spaltung der Kohlenstoffbindung
in den Ausgangsstoffen einzuschränken,
um die Bildung von CF4 zu verhindern, das
schwer von dem Endprodukt zu trennen ist. Zusammen mit der Abwesenheit
von CF4 leistet die Verwendung von Fluorgas
anstelle von Inertgas zur Entfernung von nicht umgesetzten Materialien
einen großen
Beitrag zur Verbesserung der Reinheit des gewünschten Produktes.