DE10030823A1 - 3-Walzen-Schrägwalzgerüst - Google Patents
3-Walzen-SchrägwalzgerüstInfo
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Abstract
Beschrieben wird ein 3-Walzen-Schrägwalzgerüst zur Herstellung von Rundmaterial mit hoher Oberflächenqualität durch Kalt- oder Warmumformung. Die um eine zentrale Mittelachse um 120 DEG zueinander versetzt angeordneten Walzen des Gerüstes können mit Hilfe einer hydraulischen oder elektromechanischen Anstellung in axialer Richtung verschoben werden, wobei der Querschnitt des auslaufenden Walzgutes verändert wird und somit Rundmaterial mit variablem Durchmesser über dessen Länge hergestellt werden kann. Zur Herstellung von Rundmaterial einer breiten Werkstoffpalette und mit guter Oberflächenqualität werden Walzenkörper mit konischer Kontur eingesetzt, die mindestens in drei Segmente, die Greifzone, die Umformzone und die Glättzone, unterteilt sind. Die einzelnen Zonen unterscheiden sich durch ihre Winkel zur Walzgutachse (Konizität), durch ihre Länge und durch ihre Mantelform, die konvex, konkav oder geradlinig ausgebildet sein kann. Die Umformzone ist wiederum in eine Haupt- und mindestens eine Nebenumformzone unterteilt, in denen beim Walzen variabler Durchmesser unterschiedliche Querschnittsabnahmen eingestellt werden. Die Glättzone enthält Unterbereiche, die in Abhängigkeit vom zu walzenden Werkstoff eine unterschiedliche Kontur aufweisen. Konstruktive Besonderheiten der Walzengestaltung und -lagerung sowie des Anstellmechanismus ermöglichen den schnellen und problemlosen Austausch von Walzen. Das Gerüst ist hinsichtlich der zu walzenden Werkstoffpalette sowie des ...
Description
Die Erfindung betrifft ein 3-Walzen-Schrägwalzgerüst zur Durchmesserreduzierung von
Metallstäben durch Warm- oder Kaltumformung.
3-Walzen-Schrägwalzgerüste sind geeignet, um stranggegossenes, gewalztes oder
auch geschmiedetes Vormaterial mit unterschiedlicher Zielstellung, diese kann neben
der Querschnittsreduzierung z. B. auf eine homogene, gut durchgeformte Mate
rialstruktur oder schwerpunktmäßig auf eine hohe Oberflächenbeschaffenheit des
Walzgutes ausgerichtet sein, weiterzubearbeiten.
Aus der DE-OS 32 31 110 ist ein 3-Walzen-Schrägwalzgerüst zum Walzen von
Stranggussknüppeln bekannt, das anlagenseitig so ausgelegt ist, dass durch den
Walzprozess eine intensive Durchformung der Gussstruktur von den Außenbereichen
des Knüppels bis in die Kernzone bei wirtschaftlicher Arbeitsweise erreicht wird. Gelöst
wird diese Aufgabe im wesentlichen durch eine Schrägstellung der 3 Walzen um einen
Vorschubwinkel von 15° bis 35° und durch eine spezielle Walzenkontur. Die
Walzenkörper sind in einen Stauch- und Kalibrierabschnitt unterteilt, wobei der
Stauchabschnitt aus einer Eintrittszone und einer Stauchzone besteht. In der
Eintrittszone erfolgt ein intensives Durchverformen, Zertrümmern und Verdichten des
Gefüges der peripheren Metallschichten und in der nachfolgenden Stauchzone findet
die hauptsächliche Verformung unter maximaler Einzelabnahme von 20 bis 40% statt.
Auf diese Weise werden beim Walzen der Knüppel im Stauchabschnitt die vom
Strangguss herrührenden Gefügefehler völlig behoben. Nach dem Walzen im
Stauchabschnitt gelangt das Walzgut in den Kalibrierabschnitt, wo ein rundes
Stangenprofil ausgebildet wird. Die Länge des Kalibrierabschnittes wird mit dem 0,3 bis
0,6-fachen der Länge der gesamten Formänderungszone angegeben. Eine kürzere
Ausführung des Kalibrierabschnittes geht zu Lasten der geometrischen Genauigkeit.
Das mit dem bekannten Walzgerüst verfolgte Ziel besteht vorrangig darin, die
stranggusstypische poröse Materialstruktur durch eine intensive Durchformung
abzubauen und damit günstige Voraussetzungen für eine Weiterverarbeitung des
Vormaterials zu schaffen. Die Herausbildung einer hohen Oberflächenqualität ist somit
von untergeordneter Bedeutung.
Auch das aus der DE-PS 33 23 232 bekannte Schrägwalzwerk zielt darauf ab, bei der
Herstellung von Rundstahlprofilen aus Stranggussknüppeln die innere Porosität des
Stranggussmaterials zu reduzieren und Umfangsscherspannungen in der Nähe der
Mittelachse des Walzgutes beim Walzen weitestgehend zu vermeiden, um innere Risse
und Hohlräume in der Kernzone des Walzgutes auszuschließen. Diese Aufgabe wird
u. a. dadurch gelöst, dass bei den zueinander um jeweils 120° versetzt angeordneten 3
Walzen des Gerüstes folgende Beziehung ihrer Walz- (γ) und Vorschubwinkel (β) gilt:
5° < γ + β < 30°.
Die Walzenkörper haben die Form von Kegelstümpfen mit Eintritts- und Austrittsflächen,
wobei die Eintrittsflächen der Einlaufseite des Gerüstes zugewandt sind. Die Walzen
sind beidseitig gelagert, um die Gerüststeifigkeit zu verbessern und das Auftreten der
für das Schrägwalzen typischen schraubenförmigen Markierung auf der
Walzgutoberfläche weitestgehend zu unterdrücken. Auf dem beschriebenen
Schrägwalzgerüst können Stranggussknüppel aus hochlegierten Cr- und Ni-Stählen mit
einem Ausgangsdurchmesser von 70 mm auf Enddurchmesser von 40 mm reduziert
werden. Das so entstandene Walzgut wird in der Mehrheit Stabstahlstraßen,
Drahtstraßen oder Formstahlstraßen als Vormaterial zugeführt.
Das in der RU-PS 20 09 737 erläuterte 3-Walzen-Schrägwalzgerüst ermöglicht das
Walzen einer breiten Werkstoffpalette mit hoher Wirtschaftlichkeit. Über eine axiale
Anstellmöglichkeit der Walzen wird eine hohe Einstellgenauigkeit für die zu walzenden
Ausgangsdurchmesser erlangt. Durch die hohe Einzelstichabnahme und die große
Exzentrizität der Walzenanordnung wird eine plastische Durchformung über den
gesamten Walzgutquerschnitt und damit eine gleichmäßige, dichte Struktur ohne
Spuren einer Gefügeauflockerung erreicht. Die 3 um 120° zueinander versetzt
angeordneten Walzen weisen einen Walzwinkel von 10° bis 30° auf. Ihre tangentiale
Versetzung gegenüber der Walzgutachse beträgt das 0,3 bis 0,75-fache des mittleren
Walzendurchmessers. Die Walzenkörper sind zur Verbesserung der Gerüststeifigkeit
beidseitig in Walzenkassetten gelagert. Über Anstellschrauben werden die Kassetten
einschließlich der Walzen in die gewünschte Position gebracht. Die vollständige
Entlastung des gesamten Anstellmechanismus von den Walzkräften ermöglicht die
Verwendung feingliedriger Konstruktionselemente und somit eine präzise Anstellung
der Walzen. Der Anstellweg der axialen Walzenverschiebung beträgt 0,6 bis 3,5 des
mittleren Walzendurchmessers. Der Walzenkörper ist in einen Umform- und
Kalibrierabschnitt unterteilt.
Die bekannten 3-Walzen-Schrägwalzgerüste zur Umformung von vollem Stabmaterial
sind von der Auslegung der Anlage her auf die Zielstellung ausgerichtet, aus
Stranggussknüppeln in wirtschaftlicher Weise qualitätsgerechtes Vormaterial für Draht-
oder Stabstahlwalzwerke zu fertigen. Walzenkonturen und die geometrische Anordnung
der Walzenkörper sind so gestaltet, dass bei der Durchmesserreduzierung eine
optimale Durchformung des Gussgefüges bis in die Kernzone hinein erfolgt und somit
eine günstige Werkstoffstruktur für die Weiterverarbeitung in den Fertigstaffeln der o. g.
Walzwerke gegeben ist. Mit dem Einsatz dieser Gerüste sollen Vorstraßen in Draht-
und Stabstahlwalzwerken teilweise oder vollständig eingespart werden können. Zur
Verbesserung der Wirtschaftlichkeit werden große Losgrößen bei weitestgehend
konstanten Werkstoffsortimenten und Kalibereinstellungen angestrebt.
Der Nachteil dieser Gerüste besteht darin, dass anlagentechnische Maßnahmen und
Möglichkeiten zur Ausbildung einer hohen Oberflächenqualität des Walzgutes
zugunsten der Erreichung o. g. Zielstellung nicht oder nur bedingt ausgeschöpft werden.
Ferner weisen diese Gerüste auf Grund ihrer konstruktiven Auslegung nicht die nötige
Anlagenflexibilität auf, um z. B. das Walzen eines breiten Werkstoffsortimentes unter
ständig wechselnden Kalibern in einem vorgegebenen Durchmesserbereich bei
geringstem Anstell- und Umrüstaufwand durchführen zu können.
Die Einstellung der Walzen auf ein vorgegebenes Kaliber (Enddurchmesser) erfolgt an
diesen Gerüsten bei Stillstand der Anlage durch den Einbau geeigneter Walzensätze
und deren manueller Einstellung auf den geforderten Enddurchmesser. Eine gesteuerte
Anstellung der Walzen unter Last und somit eine gezielte Veränderung des
auslaufenden Walzgutquerschnittes ist nicht möglich.
Ferner verfügen diese Walzgerüste nicht über die nötigen anlagentechnischen
Voraussetzungen für einen schnellen und problemlosen Walzenwechsel.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die unmittelbar den Umformvorgang
prägenden Hauptkomponenten eines 3-Walzen-Schrägwalzgerüstes konstruktiv so
auszugestalten und anzuordnen, dass auf diesem Gerüst Metallstäbe mit einer hohen
Walzgutoberflächenqualität hergestellt werden können und dass diese Rundstäbe bei
Bedarf durch eine definierte Walzenanstellung unter Last variable Durchmesser über
ihre Länge aufweisen. Ferner besteht die zu lösende Aufgabe darin, die Walzen des 3-
Walzen-Schrägwalzgerüstes in ihrer Lagerung und konstruktiven Gestaltung so
auszulegen, dass diese schnell und ohne Aufwand ausgewechselt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass bei einem 3-Walzen-
Schrägwalzgerüst eingangs genannter Art Walzen mit konischer Mantelkontur
eingesetzt werden und der Walzenmantel mindestens in drei Segmente, die Greifzone,
die Umformzone und die Glättzone, unterteilt ist. Die einzelnen Zonen unterscheiden
sich voneinander in ihren Winkeln zur Walzgutachse (Konizität), in ihrer Länge und in
ihrer Mantellinie, die konkav, konvex oder geradlinig ausgebildet sein kann.
Die konischen Walzen sind beidseitig in Kassetten gelagert, und sie können über eine
Anstellspindel in axialer Richtung verschoben werden. Durch diese axiale Verschiebung
der Walzen über eine hydraulische oder elektromechanische Anstellung unter
Betriebsbedingungen, d. h. unter Last, wird eine Veränderung des auslaufenden
Walzgutquerschnittes erreicht, so dass Rundmaterial mit variablem Durchmesser über
dessen Länge hergestellt werden kann.
In Abhängigkeit vom Fließverhalten der zu walzenden Werkstoffe werden die einzelnen
Segmente der Walzenkontur so gestaltet, dass eine Variierung des Walzgutquerschnit
tes während des Walzvorganges durchgeführt werden kann, ohne die Quer
schnittstoleranz (Rundheit) oder die Walzgutoberflächenqualität durch das Auftreten
einer spiralförmigen Überhöhung zu beeinträchtigen.
Bei der Fertigung durchmesservariablen Rundmaterials und bei wirtschaftlicher und
flexibler Arbeitsweise, d. h. Einsatz nur eines Walzensatzes für die Bearbeitung eines
bestimmten Durchmesserbereiches, müssen während eines Walzdurchganges mehrere
Zieldurchmesser realisiert werden. Zur Umsetzung dieser Zielstellung wird die
Umformzone der Walzen vorteilhaft in eine Hauptumformzone und mindestens in eine
Nebenumformzone unterteilt. Während über die Hauptumformzone, die vorteilhaft einen
Winkel zur Walzgutachse im Bereich zwischen 3° bis 45° aufweist, die
Querschnittsabnahme zwischen dem Ausgangsdurchmesser und dem maximalen
Zieldurchmesser eingestellt wird, unterstützt die Nebenumformzone die Einstellung der
Durchmesserdifferenz zwischen maximalem und minimalem Zieldurchmesser.
Zur Unterdrückung der Oberflächenspirale auf dem Walzgut wird die Glättzone so
ausgelegt, dass ihre wirksame Länge mindestens dem 3-fachen des Materialvorschubs
je Walzenumdrehung bei einem minimalen Walzgutaustritts-Durchmesser entspricht.
Außerdem ist die Glättzone in Unterbereiche aufgeteilt, die in Abhängigkeit vom zu
walzenden Werkstoff eine konvexe, konkave oder geradlinige Kontur aufweisen
können.
Bei einem beabsichtigten Walzenwechsel wird der Walzenmantel, der mittels eines
formschlüssigen Verbindungsteils auf dem Walzenschaft arretiert ist, durch die
Walzenanstellvorrichtung in auslaufseitiger Richtung soweit verfahren, bis er völlig vom
Schaft getrennt ist, damit seine Bindung zum Gerüst verliert und auf diese Weise leicht
und in kurzer Zeit aus diesem entnommen werden kann.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die Walzen
in axialer Richtung unter Last verschoben und somit Rundstäbe mit variablem
Durchmesser über die Länge hergestellt werden können. Ferner ist es mit dem
erfindungsgemäßen 3-Walzen-Schrägwalzgerüst möglich, Rundmaterial in einem
breiten Werkstoffsortiment mit variablem Durchmesser bei gleichzeitig guter
Oberflächenqualität zu walzen. Die konstruktive Auslegung des Gerüstes erlaubt zudem
einen schnellen Walzenaustausch bei nur geringer Betriebsunterbrechung. Und
schließlich ermöglicht die hohe Anlagenflexibilität hinsichtlich Werkstoffsortiment und
Zieldurchmesserbereich eine wirtschaftliche Arbeitsweise auch bei kleinen Losgrößen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im
folgenden näher beschrieben.
In Fig. 1 ist die Anordnung einer Walze im Walzenblock einschließlich ihrer Lagerung
und des Anstellmechanismus' schematisch dargestellt. Das Prinzip des schnellen und
problemlosen Walzenwechsels wird in Fig. 2 erläutert.
Das in Fig. 1 ausschnittsweise dargestellte 3-Walzen-Schrägwalzgerüst arbeitet mit drei
gleich großen Walzen, die um eine zentrale Mittelachse 0 um 120° zueinander versetzt
in einem Walzenblock 1 angeordnet sind. Die einzelnen Walzen sind über ihren
Walzenschaft 3 beidseitig in je einer Walzenkassette 2 gelagert, die jeweils von zwei
parallel zueinander verlaufenden Stütz-/Führungsbolzen 5 aufgenommen wird. Die
Stütz-/Führungsbolzen 5 sind an ihren Enden fest im Walzenblock 1 verankert. Der
Walzenblock 1 weist Walzguteintritts- und -austrittsöffnungen 11 auf, durch die das
Walzgut beim Walzvorgang in die Umformzone ein- bzw. ausläuft.
Der Walzenschaft 3 ist über einen formschlüssigen Längenausgleich 10 mit der
Antriebsspindel verbunden, die zu einem nicht dargestellten Walzenantriebs-Motor
führt. Jede Walze wird somit von einem eigenen Motor angetrieben, der je nach
Gerüstgröße (abhängig von den zu walzenden Fertigdurchmesserbereichen und
Werkstoffgruppen) mit unterschiedlicher Leistungsaufnahme ausgelegt wird.
Die Walzenkassetten 2 sind auf den Stütz-/Führungsbolzen 5 verschiebbar gelagert, so
dass sie mittels einer Anstellspindel 6 in axialer Richtung verfahren werden können. Die
Anstellspindel 6 ist durch ein Untersetzungsgetriebe 9 mit einem Servomotor 8
verbunden, über dessen Funktion der positionsgenaue Anstellvorgang der Kassetten
und somit der Walzen ausgelöst wird. Neben dieser in Fig. 1 dargestellten
elektromechanischen Arbeitsweise kann aber auch alternativ mit einem hydraulischen
Anstellmechanismus gearbeitet werden.
Die beidseitig in den Walzenkassetten 2 gelagerten Walzen weisen zur Walzgutachse
einen Walzwinkel von 10° bis 30° und eine tangentiale Achsversetzung von 0,2 bis 0,8
des mittleren Walzendurchmessers, jedoch größer als der nominelle Walzgutaustritts
durchmesser, auf.
Das erfindungsgemäße Walzgerüst zeichnet sich durch eine hohe Gerüststeifigkeit aus,
die Voraussetzung dafür ist, dass eine große Genauigkeit bei der Realisierung der
Kalibereinstellung erreicht wird. Die Verbesserung der Gerüststeifigkeit ist zum einen
die Folge der beidseitigen Lagerung der Walzen in den Walzenkassetten 2 und zum
anderen das Ergebnis des hier verwendeten Prinzips der axialen Anstellung der
Walzen, bei dem eine Trennung der Richtung der Walzenanstellung bei der
Kaliberbildung von der Richtung der Walzkraftwirkung auf die Walzen erfolgt.
Darüber hinaus sind die Walzenkassetten 2 mit den in ihnen beidseitig gelagerten
Walzen so im Walzenblock 1 angeordnet, dass die resultierende Walzkraft senkrecht,
d. h. als Normalkraft, auf die Kassette wirkt und praktisch vollständig von den
Stütz/Führungsbolzen 5 aufgenommen wird. Die tangential auf die Walzenkassette 2
wirkende Komponente wird dabei unbedeutend, was wiederum zur Folge hat, dass die
Anstellspindel 6 auch während der Umformung nahezu entlastet ist. Dies ermöglicht
das axiale, positionsgenaue Verfahren der Walzen im Betriebszustand, d. h. unter Last,
und somit eine definierte Veränderung des auslaufenden Walzgutquerschnittes. Diese
positionsgenaue Kalibereinstellung unter Last ist die Grundvoraussetzung für die
Herstellung von Rundmaterial mit variablem Durchmesser über dessen Länge.
Die Walzenkassetten 2 können in axialer Richtung um das 1,5 bis 2,5-fache des
mittleren Walzendurchmessers verschoben werden. Der mit dem Anstellvorgang
einhergehende Verfahrweg der Walzenkassette 2 und des Walzenschaftes 3 wird
gegenüber der in axialer Richtung starren Antriebsspindel 7 durch den Längenausgleich
10 kompensiert.
Der Walzenkörper selbst ist zweigeteilt ausgeführt, wobei der die Walzenkontur
bildende Walzenmantel 4 die Form eines Hohlkörpers hat, der auf den Walzenschaft 3
geschoben und mittels Passfeder 12 formschlüssig mit diesem verbunden wird.
Der Walzenmantel hat eine konische Kontur und weist mindestens drei Segmente, die
Greifzone, die Umformzone und die Glättzone, auf. Die einzelnen Zonen unterscheiden
sich in ihren Winkeln zur Walzgutachse, in ihrer Länge und in ihrer Mantelform, die
konvex, konkav oder geradlinig ausgebildet ist. Vorzugsweise gehören zu einem Gerüst
mehrere Walzensätze mit unterschiedlich gestalteten Walzenkonturen in den einzelnen
Segmenten. Welche Walzenkontur zum Einsatz gelangt, hängt in der Regel vom
Fließverhalten des jeweils zu walzenden Werkstoffes oder Werkstoffgruppe ab. Dieser
werkstoffspezifische Walzeneinsatz ist eine Voraussetzung dafür, dass auch bei stark
voneinander abweichenden Walzgutwerkstoffen Stäbe mit variablem Durchmesser
gewalzt werden können, deren Oberfläche nicht durch das Auftreten spiralförmiger
Überhöhungen beeinträchtigt wird.
Die o. g. Umformzone ist in eine Haupt- und mindestens in eine Nebenumformzone
unterteilt. Die Hauptumformzone weist einen Winkel zur Walzgutachse von 3° bis 45°
auf. Die Auswahl der Walzenmäntel 4 hinsichtlich der konstruktiven Auslegung und
Anzahl ihrer Umformzonen hängt davon ab, welche Querschnittsabnahmen beim
durchmesservariablen Walzen, ausgehend vom Ausgangsdurchmesser, zur
Realisierung der maximalen bzw. minimalen Zieldurchmesser eingestellt werden
müssen.
Die Glättzone des Walzenmantels 4 weist erfindungsgemäß zum Einstellen einer hohen
Oberflächenqualität des Walzgutes mindestens eine wirksame Länge des 3-fachen des
Materialvorschubes je Walzenumdrehung bei minimalem Walzgutaustrittsquerschnitt
auf. Sie ist in Unterbereiche mit konvexer, konkaver oder geradliniger Kontur unterteilt.
Die Auswahl der jeweils vorteilhaften Kontur hängt von der Art des zu walzenden
Werkstoffes ab.
Bei einem Wechsel der Walzenmäntel 4 werden die Walzenkassetten 2 mittels
Anstellmechanismus in die maximale Kaliberöffnungsstellung aufgefahren. In dieser
Position werden die Walzenschäfte arretiert. Danach werden die Walzenkassetten 2 um
mindestens die Wegstrecke a (Fig. 2) zugefahren, wobei gleichzeitig die Walzenmäntel
4 durch die Axialbewegung der Walzenkassetten 2 von den Walzenschäften 3 gestreift
werden. Nach Zufahren der Walzenkassetten 2 um den Wegbetrag a haben die
Walzenmäntel 4 keinen Kontakt mehr mit ihren Walzenschäften 3, und sie können somit
leicht aus dem Gerüst entnommen werden. Alle für den Walzenwechsel erforderlichen
Maßnahmen werden über die normalen Bedienerfunktionen des Gerüstes ausgeführt,
so dass kein zusätzlicher Aufwand erforderlich ist und der Walzbetrieb der Anlage nur
kurzzeitig unterbrochen zu werden braucht.
Claims (5)
1. 3-Walzen-Schrägwalzgerüst mit drei gleich großen, um eine zentrale Mittelachse um
120° zueinander versetzt angeordneten Walzen, die zur Walzgutachse einen
Walzwinkel von 10° bis 30° und eine tangentiale Achsversetzung von 0,20 bis 0,80 des
mittleren Walzendurchmessers, jedoch größer als der nominelle
Walzgutaustrittsdurchmesser, aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen
eine konische Kontur haben, die mindestens in drei Segmente, die Greifzone, die
Umformzone und die Glättzone, aufgeteilt ist, die einzelnen Zonen sich in ihren Winkeln
zur Walzgutachse (Konizität), in ihrer Länge und in ihrer Mantelform, die konvex,
konkav oder geradlinig ausgebildet sein kann, unterscheiden und dass die Walzen
während der Umformung in axialer Richtung um das 1,5 bis 2,5-fache ihres mittleren
Durchmessers mit Hilfe einer hydraulischen oder elektromechanischen, von der
Walzkraft weitgehend entlasteten Anstellung verschoben werden können, damit eine
Veränderung des auslaufenden Walzgutquerschnittes erreicht wird und somit
Rundmaterial mit variablem Durchmesser über die Länge hergestellt werden kann.
2. 3-Walzen-Schrägwalzgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
einzelnen Segmente der Walzenkontur (Mantelkontur) in Abhängigkeit vom
Fließverhalten des zu walzenden Werkstoffes so gestaltet sind, dass eine Variierung
des Walzgutquerschnittes während des Walzens durchgeführt werden kann, ohne die
Querschnittstoleranz (Rundheit) oder die Walzgutoberflächenqualität durch das
Auftreten einer spiralförmigen Überhöhung zu beeinträchtigen.
3. 3-Walzen-Schrägwalzgerüst nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass
die Umformzone in eine Haupt- und mindestens in eine Nebenumformzone unterteilt ist,
wobei mit der Hauptumformzone, die einen Winkel von 3° bis 45° zur Walzgutachse
aufweist, die Querschnittsabnahme zwischen Ausgangsdurchmesser und maximalem
Zieldurchmesser eingestellt wird und die Nebenumformzone die Realisierung der
Durchmesserdifferenz zwischen maximalem und minimalem Zieldurchmesser
unterstützt.
4. 3-Walzen-Schrägwalzgerüst nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass
die Glättzone in Unterbereiche aufgeteilt ist, die in Abhängigkeit vom zu walzenden
Werkstoff eine konvexe, konkave oder geradlinige Kontur aufweisen, und dass ihre
wirksame Länge mindestens das 3-fache des Materialvorschubs je Walzenumdrehung
bei minimalem Walzgutaustrittsdurchmesser entspricht und damit die Ausbildung der
Oberflächenspirale unterdrückt wird.
5. 3-Walzen-Schrägwalzgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Walzenmäntel bei arretierten Walzenschäften mittels der Anstellvorrichtung axial in
auslaufseitiger Richtung von den Walzenschäften geschoben werden, damit ihre
Lagerung verlieren und somit schnell, ohne zusätzlichen Aufwand und bei nur gering
erforderlichem Anlagenstillstand aus dem Gerüst entnommen und ausgewechselt
werden können.
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