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Technisches
Gebiet
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Die
Erfindung betrifft eine Airbagabdeckung mit einem einen Airbag abdeckenden
Trägerteil,
das eine zum Innenraum eines Fahrzeugs gerichtete Innenseite hat.
Auf dieser Innenseite ist unter Zwischenschaltung einer Zwischenschicht
eine Dekorschicht angeordnet. Diese Art von Airbagabdeckung findet
insbesondere als Innenverkleidungsteil für beispielsweise eine Seitentür eines
Personen- oder Lastkraftwagens Verwendung.
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Die
Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Ausbringen eines Airbags,
der hinter einer Airbagabdeckung der genannten Art untergebracht
ist.
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Stand der
Technik
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Airbagabdeckungen
der genannten Art sind seit langem bekannt. So ist beispielsweise
in der
DE 195 05 214
A1 ein Innenverkleidungsteil für ein Seitenteil eines Personenkraftwagens
offenbart, das solch eine Airbagabdeckung umfasst. Die hierin gezeigte
Airbagabdeckung besteht aus einem einen Airbag abdeckenden Trägerteil
in Form eines Rahmenteils mit einer Austrittsöffnung. In diese Austrittsöffnung ist
ein Formschaumteil eingesetzt, das mit einer Sollbruchlinie versehen
ist, die quer über
die Breite der Austrittsöffnung
verläuft.
Die Sollbruchlinie ist auf halber Höhe der Austrittsöffnung angeordnet,
so dass das Formschaumteil beim Auslösen des Airbags in zwei Hälften aufbricht.
Auf dem Rahmenteil mit eingesetztem Formschaumteil ist eine Dekorhaut unter
Zwischenschaltung eines Weichschaums aufgeklebt. Die Dekorhaut selbst
ist auf der Höhe
der Sollbruchlinie des Formschaumteils zweigeteilt. Die zwei Teile
der Dekorhaut sind mittels einer bei einer Airbagauslösung aufreißenden Reißnaht miteinander verbunden.
Randseitig umgreift die Dekorhaut den Rahmen, in dem das Formschaumteil
sitzt. Dieser gesamte Aufbau ist Teil eines Innenverkleidungsteils.
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Beim
Auslösen
des Airbags wird das Formschaumteil in das Wageninnere gedrückt und
zerbricht an der Sollbruchlinie. Dadurch, dass die Dekorhaut ebenfalls
in dieser Höhe
mit einer Reißnaht
versehen ist, reißt
auch die Dekorhaut in ihre zwei Bestandteile auf und bildet dabei
eine in der Draufsicht etwa ellipsenförmige Ausschnittsöffnung für den Austritt
des Airbags.
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Bei
dieser Airbagabdeckung ist also für einen einwandfreien, ungehinderten
Austritt des Airbags die Dekorschicht zweigeteilt. Da aber die Dekorhaut an
den Rändern,
d.h. am Rahmen, starr befestigt ist, ist eine gewisse Mindestlänge der
Dekorhaut-Reißnaht
notwendig, um eine ausreichend große ellipsen- bzw. mundförmige Austrittsöffnung für den Airbag
zu schaffen. Je nach Einbausituation im Fahrzeug ist eine solche
Mindestlänge
aber unter Umständen
aus Platzgründen
nicht realisierbar oder soll aus designtechnischen Gründen vermieden
werden. Dann können
derartige bisherige Airbagabdeckungen nicht zum Einsatz kommen.
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Weiterhin
ist z.B. aus der
GB
2 252 274 A eine Airbagabdeckung für einen Fahrerairbag im Lenkrad
bekannt. Dort weist ein Trägerteil
der Airbagabdeckung Sollbruchlinien auf, die H-förmig verlaufen. Durch diese
H-Anordnung werden zwei Klappen im Trägerteil abgeteilt, die bei
Airbagauslösung
aufbrechen und zu einer Austrittsöffnung für den Airbag aufschwenken.
Das Trägerteil
ist mit einer aufgeklebten Dekorschicht aus Echtleder versehen.
Diese Dekorschicht ist aus einzelnen Lederzuschnitten gebildet,
die Stoß an
Stoß aneinandergelegt
und in entsprechende Nuten umgebugt sind. Diese Stoßkanten der
Lederzuschnitte in den zugehörigen
Nuten verlaufen im gleichen H-Muster wie die darunterliegenden Sollbruchlinien
des Trägerteils
und überdecken somit
diese Sollbruchlinien. Beim Öffnen
der Klappen des Trägerteils öffnen sich
entsprechend auch die Stoßlinien
der Lederzuschnitte, ohne der Öffnungsbewegung
der Klappen einen einen zusätzlichen
Widerstand entgegenzusetzen.
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Mit
einer derartigen Konfiguration kann in der Dekorschicht eine ausreichende
Austrittsöffnung
für den
Airbag auch bei einer begrenzten zur Verfügung stehenden Breite der Abdeckung
realisiert werden. Denn das Dekor ist mit einer sichtbaren H-förmigen Öffnungslinie versehen, die
den Sollbruchlinien der darunter ausgebildeten Klappen entspricht.
Eine solche Lösung
ist aber z.B. aus optischen Designgründen oft nicht gewünscht, da
die verschiedenen sichtbaren Linien im Dekor als störend empfunden
werden können.
Außerdem
ist eine solche Lösung
sehr arbeitsintensiv in der Fertigung, da die verschiedenen Lederzuschnitte
hergestellt, gehandhabt und sauber in die Nuten eingepaßt werden
müssen.
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Aus
der
EP 0 428 935 A2 sind
ebenfalls Airbagabdeckungen mit H-förmigen oder X-förmigen Aufreißmustern
bekannt. Hier wird das Dekor rückseitig
eingeschnitten, um es entsprechend den darunterliegenden Sollbruchlinien
im Trägerteil
zu schwächen.
Die Schwächungslinien
im Dekor sind vom Fahrzeuginnenraum her nicht sichtbar. Bei der Airbagauslösung brechen
im Trägerteil
die vorkonturierten Klappen auf und der Airbag durchtrennt auch das
vorgeschwächte
Dekor entlang der Schwächungslinien.
Dieser Aufbau ist allerdings ebenfalls aufwendig in der Herstellung,
da das Dekor entsprechend der Klappenstruktur geschwächt werden
muß. Aus
der
DE 44 11 283 C1 ist
für einen
Beifahrerairbag in einer Instrumententafel auch eine U-förmige Aufreißnaht für eine Dekorschicht
bekannt, die eine entsprechende darunter befindliche Abdeckklappe
in einem Trägerteil überdeckt.
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Ergänzend zu
dem zuvor genannten Stand der Technik ist noch die
DE 296 16 906 U zu nennen, aus
der eine Gassackabdeckung mit einer Außenfläche aus äußerst dünner, nämlich maximal 0,8 mm dicker
Naturlederhaut bekannt ist. Diese Naturlederhaut ist auf einem Grundkörper unter
Zwischenschaltung einer Trägerschicht
5 aufkaschiert.
Die Trägerschicht
selbst kann eine Filzschicht oder eine nachgiebige Schicht aus geschäumtem oder
gespritztem Kunststoff sein. Als wesentlich wird hier die sehr dünne Lederdicke
genannt, wodurch die Naturlederhaut beim Auslösen des Airbags durchreißt. Die
Lederhaut bleibt dabei auch nach Auslösen des Airbags vollflächig am
Grundkörper
angeordnet.
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Darstellung
der Erfindung
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Das
der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin,
eine Airbagabdeckung so auszugestalten, dass auch bei einer Airbagabdeckung
mit sehr geringer verfügbarer
baulicher Breite eine für
eine einwandfreie Funktion ausreichend große Airbag-Austrittsöffnung insbesondere
in der Dekorschicht geschaffen werden kann und die Airbagabdeckung
dabei auch optisch ansprechend und mit vergleichsweise geringem
Fertigungsaufwand realisierbar ist. Ferner liegt der Erfindung das
technische Problem zugrunde, ein Verfahren zum Austritt eines Airbags
anzugeben, bei dem die Airbag-Austrittsöffnungsgröße ohne
Vergrößerung der
Abmessungen einer Airbagabdeckung größer ist.
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Diese
der Erfindung zugrunde liegenden technischen Probleme werden durch
eine Airbagabdeckung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch
ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, erstmals die Zwischenschicht,
die bisher nur die Dekorschicht mit dem Trägerteil fest verband und für die gewünschte Haptik
sorgte, funktionell in den Aufbrech- bzw. Aufreißvorgang der Airbagabdeckung mit
einzubeziehen, indem sie beim Auslösen des Airbags in ihrer Schichtebene
in gewünschten
Abschnitten zerreißt.
Durch dieses Aufreißen
bzw. Auftrennen oder Delaminieren der Zwischenschicht in ihrer Schichtebene
kann sich die Dekorschicht erstmals gezielt in gewünschten
Abschnitten vom Trägerteil ablösen. Durch
diese gezielte Delaminierung der Zwischenschicht und damit dem gezielten
Ablösen der
Dekorschicht vom Trägerteil
kann nunmehr auch bei einer geringeren Mindestbreite als bisher
die notwendige Austrittsöffnungsbreite
für den
Airbag bereitgestellt werden.
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Denn
durch dieses funktionelle bereichsweise Ablösen der Dekorschicht kann insbesondere
auf quer zu der Hauptreißlinie
im Dekor verlaufende Reißnähte, Schwächungslinien
etc. vollständig
verzichtet werden. Etwa bei einem H-förmigen Aufreißmuster
kann nun die geschwächte
oder genähte
Dekorreißlinie
auf den Quersteg des H-Musters beschränkt werden. An den vier verbleibenden
Schenkeln des H-Musters läßt man erfindungsgmäß nun das
Dekor vom Trägerteil
ablösen
anstatt das Dekor wie bisher entlang zusätzlicher Reißlinien
durchzureißen.
Durch das definierte Ablösen
wird die Austrittsöffnung
auf elegante weise vergrößert, ohne
dass am Dekor zusätzliche
arbeitsintensive Bearbeitungs- und Dokumentationsschritte für die Herstellung
zusätzlicher
Reißnahtverläufe notwendig
sind und ohne dass wie bisher solche zusätzlichen Reißnähte optisch
das Erscheinungsbild beeinträchtigen.
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Entsprechendes
gilt z.B. auch für
U-förmige Aufreißmuster
bei Einfachklappen. Auch hier kann man sich auf eine Reißlinie entlang
des Querstegs des U-Musters beschränken und auf Reißlinien
entlang der beiden Schenkel des U verzichten. Stattdessen läßt man in
den Schenkelbereichen das Dekor definiert ablösen, z.B. von einem abgewinkelten Randsteg
am Trägerteil.
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Somit
ergeben sich auch neue Platzierungs- und Gestaltungsmöglichkeiten
für Airbags
in Kraftfahrzeugen, z.B. in einem beengten Fondbereich, wo bisher
der beschränkte
Einbauraum oder stylistische Gründe
zu Problemen führten.
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Möglich ist
dies dadurch, dass die Dekorschicht beim Auslösen des Airbags sich zumindest
in einem Teilflächenbereich
vom Trägerteil
ablösen
und damit frei bewegen kann. Auf diese Weise ist eine sich zunächst mund-
bzw. ellipsenförmig
ausbildende Durchtrittsöffnung
im Dekor in ihrer Aufweitbewegung nicht durch eine geringe Reißnahtlänge, d.h. eine
geringe Baubreite der Airbagabdeckung behindert bzw. begrenzt. Denn
im Anschluß an
eine Öffnungsbewegung
des Dekors entlang der Reißlinie über die
Breite der Airbagabdeckung kann sich diese Öffnungsbewegung anschließend in
Querrichtung dazu fortsetzen, indem sich dann das Dekor vom Trägerteil
ablöst.
Die partielle Ablösung
der Dekorschicht unterstützt
also die Bildung der Austrittsöffnung
im Dekor. Die Dekorschicht selbst reißt beim Austrittsvorgang des
Airbags normalerweise nur entlang ihrer definierten Sollreißlinie auf.
In den Bereichen der Ablösung
der Dekorschicht vom Trägerteil reißt die Dekorschicht
selbst normalerweise nicht auf, sondern wird lediglich vom Trägerteil
abgezogen, indem sich die Zwischenschicht auftrennt.
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Beispielsweise
kann eine Airbagabdeckung im Sinne der Erfindung ähnlich den
in der
DE 195 05 214
A1 gezeigten Airbagabdeckungen ausgebildet sein, wobei
die Zwischenschicht erfindungsgemäß speziell ausgebildet ist,
so dass sie delaminieren kann. Dabei ist darauf zu achten, dass
die Dekorschicht nicht – wie
in der
DE 195 05 214
A1 – randseitig
zu stark festgeklemmt ist, was ein Ablösen der Dekorschicht durch
eine zu große
mechanische Klemmwirkung verhindern würde.
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Unter
Berücksichtigung
dieser Anpassungen gemäß der Erfindung
sind grundsätzlich
verschiedene Ausführungsformen,
wie sie z.B. in der 195 05 214 A1 offenbart sind und ggf. auch ohne
das dort vorgesehene Formschaumteil, oder die eingangs erwähnten prinzipiellen
Ausführungsformen
mit Einfach- und Mehrfachklappen im Trägerteil für die erfindungsgemäße Airbagabdeckung
anwendbar.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung weist das Trägerteil
zumindest einen in bezug auf die Innenseite abgewinkelten Randabschnitt oder
Randsteg auf. Die Dekorschicht ist auch mit diesem abgewinkelten
Randabschnitt mittels der Zwischenschicht fest verbunden. Beim Auslösen des
Airbags löst
sich die Dekorschicht zumindest von einem Teilflächenbereich des abgewinkelten Randabschnitts
durch Zerreißen
der Zwischenschicht ab. Wie bereits oben erwähnt, ist darauf zu achten,
dass dieser Randabschnitt oder Randsteg z.B. in einer Bauteiltrennfuge
nicht so stark mechanisch eingeklemmt wird, dass ein Ablösen und
Herausziehen der Dekorschicht verhindert wird. Die Steglänge des
abgewinkelten Randabschnitts ist ausreichend lang zu wählen, damit
die Dekorschicht bei normaler Beanspruchung im Fahrzeugbetrieb, und
insbesondere bei den auftretenden Klimawechselbeanspruchungen, ausreichend
fest mit dem Randabschnitt verbunden ist. Mit anderen Worten ist eine
ausreichende Fläche
des Randabschnitts zum Aufkleben bzw. Aufkaschieren der Dekorschicht
unter Zwischenschaltung der Zwischenschicht zweckmäßig.
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Für die Gestaltung
des Trägerteils
sind erfindungsgemäß verschiedene
Konfigurationen möglich. So
besteht eine Variante in einem Trägerteil, das eine Austrittsöffnung für den Airbag
aufweist. Die Austrittsöffnung
ist mit der Dekorschicht überdeckt.
Die Dekorschicht weist eine Sollreißlinie auf, die sich zumindest über die
Austrittsöffnung
hinweg erstreckt. Die Sollreißlinie
kann dabei als genähte
Reißnaht
ausgebildet sein oder die Dekorschicht kann zur Bildung der Sollreißlinie durch
Einschneiden, Materialabtrag, Perforation oder in anderer Weise
definiert geschwächt
sein. Die Sollreißlinie
verläuft
typischerweise etwa auf halber Höhe über die
Austrittsöffnung
im Trägerteil
hinweg.
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In
einer Abwandlung dieser ersten Variante ist in die Austrittsöffnung ein
aufbrechbares Formschaumteil eingesetzt. Es hat die Funktion, die
Formstabilität
des Dekors im Bereich der Austrittsöffnung zu gewährleisten
und das Dekor etwas zu hinterpolstern, um sichtbare Einfallstellen
des Dekors im Bereich der Austrittsöffnung zu vermeiden. Das Formschaumteil
ist normalerweise mit einer Sollbruchlinie geschwächt, damit
es bei Airbagauslösung
definiert aufbricht.
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In
weiteren Varianten weist das Trägerteil Sollbruchlinien
auf, die ein oder mehrere Klappen abteilen, die beim Auslösen des
Airbags aufbrechen, auf schwenken und so die Austrittsöffnung freigeben. Insbesondere
kann das Trägerteil
ein H-Muster (Doppelklappen) oder ein U-Muster (Einfachklappen)
aufweisen. Aber auch andere Aufreißmuster für die Klappen, etwa sternförmige oder
X-förmige
Muster mit mehreren Klappen sind möglich.
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Für solche
Varianten weist die Dekorschicht vorteilhafterweise eine Sollreißlinie auf,
die sich entlang eines Teilabschnitts der Sollbruchlinien im Trägerteil
erstreckt. Die Sollreißlinie
kann hier ebenfalls als genähte
Reißnaht
oder definiert geschwächte Reißlinie ausgeführt werden,
oder auch als Stoßfuge getrennter
Dekorbezugteile. Die Sollreißlinie
in der Dekorschicht überdeckt
dabei vorzugsweise den zentralen Abschnitt der darunter im Trägerteil
befindlichen Sollbruchlinien. Bei einem H-Aufreißmuster (Doppelklappe) im Trägerteil überdeckt
die Dekor-Sollreißlinie
also vorzugsweise die Querlinie des H-Musters des Trägerteils. Bei einem U-Aufreißmuster
im Trägerteil überdeckt
die Dekor-Sollreißlinie z.B.
nur die Querlinie zwischen den Schenkellinien des U-Musters des
Trägerteils.
Bei einem U-Aufreißmuster
(Einfachklappe) ist es aber auch denkbar, nur die U-förmige Sollbruchlinie
im Trägerteil
vorzusehen und auf eine Sollreißlinie
in der Dekorschicht zu verzichten, wenn die Dekorschicht auf die
erfindungsgemäße Weise
rund um die U-Kontur herum abgelöst werden
kann, z.B. von einem entsprechenden Randabschnitt.
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Das
Trägerteil
ist vorzugsweise ein Kunststoff-Formteil. Es kann im Spritzgießverfahren
hergestellt sein, z.B. aus PC/ABS (Polycarbonat/Acrylbutadienstyrol),
oder auch als faserverstärktes
Kunststoffformteil ausgebildet sein. Prinzipiell kommen die für Fahrzeuginnenausstattungen üblichen
Trägermaterialien
und die zugehörigen
bekannten Herstellungsverfahren in Frage.
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Die
Zwischenschicht besteht aus einem weichen, in seiner Schichtebene
gut aufreißbaren
oder delaminierbaren Material. Vorzugsweise besteht die Zwischenschicht
aus einem Schaummaterial, insbesondere aus Polyurethanschaum. Eine
geeignete Variante besteht in PUR-Schaum auf Etherbasis. Alternativ
kommen z.B. Watte oder Vlies in Frage. Aber auch andere Materialien,
die die erfindungsgemäße Ablösung der
Dekorschicht ermöglichen,
sind anwendbar. Die Materialien sollten je nach konkreter Anforderung
im Fahrzeug und nach konkreter geometrischer konstruktiver Gestaltung
der Airbagabdeckung das Dekor für
den Alltagsbetrieb ausreichend auf dem Trägerteil befestigen. Die Zwischenschicht wird
hierzu z.B. mit an sich bekannten Klebern, etwa Zwei-Komponenten-Klebesystemen,
mit dem Dekor und dem Trägerteil
verklebt. Der Schichtverbund aus Dekor, Zwischenschicht und Trägerteil
kann aber auch auf andere geeignete Weise hergestellt werden, z.B.
durch Hinterschäumen
des Dekors oder dergleichen. Was die Schichtdicke der Zwischenschicht anbelangt,
so ergibt sich die minimale Schichtdicke aus der Anforderung des
Zerreißens
oder Delaminierens. Im Falle eines Schaummaterials müssen in
der Zwischenschicht also zumindest zwei Lagen von Schaumporen übereinander
vorliegen, damit eine Trennung der Schaumporen voneinander in der
Ebene der Zwischenschicht stattfinden kann. Für andere Materialien gilt die
entsprechende Anforderung, dass ein Zerreißen oder Delaminieren der Zwischenschicht
in sich möglich
sein muß.
Durch die Materialwahl (z.B. Art des Schaummaterials) bzw. die Auswahl
der Materialparameter (z.B. Porengröße etc.) kann die Aufreißkraft eingestellt
werden, bei der die gewünschte
Delamination eintritt. Die Dicke der Zwischenschicht richtet sich
auch nach den spezifischen Anforderungen an die Haptik, d.h. an
das Berührempfinden
der Airbagabdeckung. Je dicker die Schichtdicke der Zwischenschicht,
umso nachgiebiger ist die Dekorschicht hinterpolstert und umso weicher
ist die Haptik.
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Als
Dekormaterial können
alle üblichen
Materialien eingesetzt werden, insbesondere ist die Erfindung bei
Airbagabdeckungen mit einer Dekorschicht aus Leder, Lederersatzstoff,
Textilmaterial oder Kunststofffolie anwendbar. Die Dicke der Dekorschicht
kann z.B. in einem typischen Bereich von 0,9–1,5 mm liegen, ist jedoch
nicht darauf beschränkt.
Bei einer speziellen Ausführungsform
hat das Leder eine Dicke von etwa 1,1 mm und die Zwischenschicht
ist etwa 1,5–2,5
mm dick. Damit ist zum einen eine hervorragende Haptik gewährleistet
und zum anderen die erfindungsgemäße Delamination möglich.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zum Ausbringen eines Airbags, bei dem die Dekorschicht mittels einer
Zwischenschicht fest auf einem Trägerteil einer Airbagabdeckung
angebracht ist, wird durch das Auslösen und Austreten des Airbags
die Dekorschicht zumindest in einem Teilflächenbereich unter Zerreißen der
Zwischenschicht in diesem Teilflächenbereich
vom Trägerteil
abgelöst,
um so die Bildung einer Austrittsöffnung für den Airbag zu unterstützen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Im
Folgenden sind zur besseren Darstellung und Erläuterung mehrere Ausführungsformen
der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigt:
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1 einen
Querschnitt einer ersten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Airbag-Abdeckung,
die in einem Seitenverkleidungsteil im Fond eines Kraftfahrzeugs
vorgesehen ist,
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2 eine
schematisierte Draufsicht auf das Seitenverkleidungsteil von 1,
vom Fahrzeuginnenraum aus gesehen,
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3 eine
schematisierte Draufsicht auf die noch verschlossene Airbagabdeckung
gemäß 1 und 2,
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4 eine
schematisierte perspektivische Ansicht der Airbagabdeckung gemäß 3 während des
Aufblasvorgangs eines Airbags (der Airbag selbst ist nicht dargestellt),
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5 eine
schematisierte Schnittansicht eines Randabschnitts der Airbagabdeckung
von 4 vor dem Auslösen
des Airbags,
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6 die
Ansicht gemäß 5 nach
dem Auslösen
des Airbags,
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7 eine
schematisierte perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
vor dem Auslösen des
Airbags,
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8 die
Ansicht gemäß 7 während des Aufblasvorgangs
eines Airbags (der Airbag selbst ist nicht dargestellt),
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9 eine
schematisierte perspektivische Ansicht eines Trägerteils einer dritten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung,
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10 das
Trägerteil
von 9 mit Dekorschicht, die unter Zwischenschaltung
einer Zwischenschicht auf das Trägerteil
aufgebracht ist, und
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11 die
Airbagabdeckung von 10 während des Aufblasvorgangs eines
Airbags (der Airbag selbst ist nicht dargestellt).
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Beschreibung verschiedener
Ausführungsformen
der Erfindung
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In
den 1–6 ist
eine erste Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1 dargestellt.
Gemäß der 2 kann
eine solche erfindungsgemäße Airbagabdeckung 1 beispielsweise
in einer hinteren Seitenverkleidung 14 im Bereich 16 nahe
der C-Säule
des Fahrzeuges untergebracht werden. Bei der in 2 dargestellten
Ansicht ist auch der Haltegriff 15 der Seitenverkleidung 14 ersichtlich.
Außerdem
ist die unter der Airbagabdeckung 1 im Trägerteil
vorhandene Austrittsöffnung 13 für den Airbag
durch Strichlinien angedeutet.
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Aus
der 1 ist der Aufbau der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung
im einzelnen ersichtlich. So ist in einem Innenverkleidungsteil 9 mit
einer z.B. aus Leder bestehenden Dekorschicht 10 die erfindungsgemäße Airbagabdeckung 1 in
eine hierfür
vorgesehene Aussparung eingesetzt. Zur stabilen Aufnahme der Airbagabdeckung 1 ist
im Innenverkleidungsteil 9 ein einteilig angeformter Abstützrahmen 9a vorhanden.
Die Airbagabdeckung 1 ist in diesen vertieft angeordneten
Abstützrahmen 9a eingesetzt.
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Die
Airbagabdeckung 1 selbst umfaßt ein rahmenförmiges Trägerteil 8 mit
abgewinkelten Randabschnitten bzw. Randstegen 11. Das Trägerteil 8 ist
z.B. im Spritzguß-Verfahren aus Kunststoff
hergestellt und passt in die Aussparung im Innenverkleidungsteil 9.
Das Trägerteil 8 weist
eine etwa mittig angeordnete Austrittsöffnung 13 auf. In
diese Austrittsöffnung 13 ist
ein flexibles Formschaumteil 2, d.h. ein Schaumkissen oder
Schaumpad eingesetzt, das aus einem Schaummaterial besteht und die
Austrittsöffnung
auspolstert. Das Formschaumteil 2 ist mit einer geschwächten Sollbruchlinie 3 versehen,
an der es beim Auslösen
des Airbags definiert in zwei Hälften 2a, 2b aufbricht.
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Auf
dem Trägerteil 8 und
dem Formschaumteil 2 ist eine Zwischenschicht 4 aufgeklebt,
die beispielsweise eine dünne
Polyurethan-Schaumschicht auf Etherbasis ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist diese Zwischenschicht 4 in zwei Abschnitte 4a, 4b aufgeteilt.
Dazwischen befindet sich ein freier Abschnitt 6, der keine
Zwischenschicht enthält.
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Auf
der Zwischenschicht 4 wiederum ist die Dekorschicht 5 aufgeklebt,
hier beispielsweise eine Lederhaut mit etwa einer Dicke von 1,1
mm. Die Lederhaut selbst besteht aus zwei Lederzuschnitten 5a, 5b.
Diese beiden Zuschnitte 5a, 5b sind mittels einer definierten
Reißnaht 7 zusammengenäht. Diese Reißnaht 7 bildet
eine Sollreißlinie
für die
Dekorschicht 5. Die Reißnaht 7 verläuft über der
Sollbruchlinie 3 im Formschaumteil 2. Zwischen
der Sollbruchlinie 3 und der Reißnaht 7 befindet sich
der erwähnte Freiraum 6 ohne
Zwischenschicht 4. In diesem schmalen Bereich 6 liegt
also das Lederdekor 5 frei über dem Formschaumteil 2,
um dem durch den austretenden Gassack eingeleiteten Aufreißvorgang
in den definierten Sollbruch- bzw. Sollreißbereichen 3 und 7 möglichst
wenig Widerstand entgegenzusetzen. In diesen Bereichen 3 und 7 reißen beim
Gassackaustritt das Formschaumteil 2 bzw. die Dekorschicht 5 quer
zu ihrer Schichtebene durch.
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Die
Dekorschicht 5 ist an ihren Rändern 5c jeweils über die
Randstege 11 des Trägerteils 8 umgelegt
und unter Zwischenschaltung der Zwischenschicht 4 mit diesen
Randstegen 11 verklebt. Das Trägerteil 8 mit seinen
Randstegen 11 ist in das Innenverkleidungsteil 9 eingepaßt, so daß an den Randstegen 11 – wie in 1 ersichtlich – die Zwischenschicht 4 etwas
zusammengedrückt
wird. Allerdings ist die mechanische Klemmung durch eine entsprechende
Toleranz in der Bauteilfuge so schwach eingestellt, dass sie dem
erfindungsgemäßen Ablösen der
Dekorschicht 5 vom Randsteg 11 und dem Herausziehen
der Dekorschicht 5 aus der dort vorhandenen Bauteilfuge
keinen nennenswerten Widerstand entgegensetzt, der diese vorgesehene
Funktion beeinträchtigen
könnte.
Vielmehr können
die Randbereiche 5c der Dekorschicht 5 mit einer
vordefinierten Kraft, die vom austretenden Airbag aufgebracht wird,
abgelöst
und aus dem Bauteilspalt zwischen dem Innenverkleidungsteil 9 und
der Airbagabdeckung 1 herausgezogen werden.
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Wie
in 3 dargestellt, ist die Austrittsöffnung 13 des
Trägerteils 8 durch
die Dekorschicht 5 und die darunter befindliche Zwischenschicht 4 der Airbagabdeckung 1 verschlossen.
Vom Fahrzeuginnenraum her ist lediglich die Reißnaht 7 der Dekorschicht 5 sichtbar.
Die Reißnaht 7 erstreckt
sich quer über
die Austrittsöffnung 13 und
das Trägerteil 8.
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Bei
Auslösen
des (aus Gründen
der Übersichtlichkeit
nicht dargestellten) Airbags wird das Formschaumteil 2 an
der Sollbruchlinie 3 aufgebrochen und – wie in 4 dargestellt – um obere
und untere Schwenkachsen verschwenkt. Nachdem sich dabei zunächst auch
die Dekorschicht 5 entlang ihrer Reißnaht 7 über die
Breite b der Airbagabdeckung 1 in ihre beiden Bestandteile 5a, 5b aufgetrennt
hat, setzt sich die Bildung der Durchtrittsöffnung in der Dekorschicht 5 dann
durch eine Ablösung
der Dekorschicht 5 vom Trägerteil 8 fort. Damit
kann sich die Durchtrittsöffnung
in 4 auch nach unten und oben weiter auf weiten.
Das Ablösen
der Dekorschicht 5 von den Randstegen 11 und weiteren
angrenzenden Teilflächenbereichen 4' auf der Frontseite
des Trägerteils 8 wird
durch ein Aufreißen
bzw. Delaminieren der Zwischenschicht 4 in ihrer Schichtebene
ermöglicht.
Dieser Vorgang ist auch nochmals im einzelnen in 5 und 6 veranschaulicht.
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Dort
ist in 5 gezeigt, wie – vor Auslösung des Airbags – die Randbereiche 5c der
Dekorschicht 5 mittels der Zwischenschicht 4 mit
den Randstegen 11 des Trägerteils 8 verklebt
sind und sich in der Bauteilfuge zwischen Innenverkleidungsteil 9 und
Airbagabdeckung 1 befinden. Nach Auslösung des (nicht dargestellten)
Airbags (siehe 6) hat sich die Zwischenschicht 4 – durch
die von innen im Bereich der Austrittsöffnung 13 an der Dekorschicht 5 angreifenden
Aufblaskräfte
des austretenden Airbags – in
ihrer Schichtebene aufgetrennt. Ein Teil der delaminierten Zwischenschicht 4 verbleibt
an der Dekorschicht 5, der andere Teil am Trägerteil 8.
Somit lösen
sich der Randbereich 5c sowie angrenzende Bereiche der Dekorschicht 5 vom
Trägerteil 8 ab.
Die Randbereiche 5c werden aus der Bauteilfuge herausgezogen und
die angrenzenden Bereiche 5 werden von den Oberflächen 4' des Trägerteils 8 heruntergezogen (siehe
auch 4).
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Damit öffnet sich
die Durchtrittsöffnung
im Dekor 5 viel weiter, als es ohne den erfindungsgemäß vorgesehenen
Ablösevorgang
möglich
wäre. So kann
sich der Airbag ungehindert und schnell in der gewünschten
Weise entfalten. Nach dem bisherigen Stand der Technik mußte entweder
die Länge
der Reißnaht 7 (entspricht
der Breite b) so weit vergrößert werden,
dass sich eine ausreichend große mundförmige Durchtrittsöffnung allein
aufgrund der Reißnaht 7 ergab.
Damit mußte
die gesamte Baubreite b der Abdeckung entsprechend breit ausgeführt sein.
Oder man mußte
zusätzliche
Reißnähte in Querrichtung
zur Reißnaht 7 vorsehen,
um bei beschränkter
Breite b dennoch eine ausreichend große Durchtrittsöffnung im
Dekor 5 zu erhalten. Diese Reißnähte sind aber kostenintensiv
in der Herstellung. Die Erfindungslösung liefert hier dagegen eine baulich
kompakte Airbagabdeckung 1 (geringe Breite b), die ohne
querverlaufende Reißnähte im Dekor auskommt,
was neben dem Kostenvorteil auch ein ansprechendere optische Oberflächengestaltung
erlaubt.
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In
den 7 und 8 ist eine zweite Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Airbagabdeckung 1 veranschaulicht
(für sich
entsprechende Teile sind die gleichen Bezugszeichen verwendet wie
in den 1–6).
Das Trägerteil 8 weist
hier eine U-förmige, definiert
geschwächte
Sollbruchlinie 12 auf (7), die
eine Klappe 14 abteilt. Vom Fahrzeuginnenraum her ist nur
das durchgehende Dekor 5 sichtbar, das keine Sollreißlinien
aufweist. Die Dekorschicht 5 ist ebenfalls mittels einer
Zwischenschicht 4 mit dem Trägerteil 8 verklebt.
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8 zeigt
die Airbagabdeckung 1 während der
Airbagauslösung
(der Airbag selbst ist nicht dargestellt). Durch den austretenden
Airbag wird die Klappe 14 aufgebrochen und schwenkt auf.
Dabei wird das Dekor 5 in seinen Randbereichen von den abgewinkelten
Randstegen 11 des Trägerteils 8 sowie
von den daran angrenzenden Frontflächen des Trägerteils 8 abgezogen,
um die Durchtrittsöffnung durch
das Dekor freizugeben. Nach dem bereits oben für die erste Ausführungsform
erläuterten
Mechanismus delaminiert die Zwischenschicht 4, wobei ein
Teil der Zwischenschicht am Trägerteil
(siehe 8) und der andere Teil am Dekor verbleibt.
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Die
dritte Ausführungsform
der 9–11 ist
eine Variante der zweiten Ausführungsform
(7 und 8). Daher werden hier nur die
wesentlichen Unterschiede erläutert
(sich entsprechende Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen). 9 zeigt
nur das Trägerteil 8 mit einer
H-förmigen Sollbruchlinie 12,
die zwei Klappen 14 abteilt. 10 zeigt
die gesamte Airbagabdeckung 1 mit Dekorschicht 5 und
einer Reißnaht 7 im Dekor.
Die Reißnaht 7 verläuft deckungsgleich
mit der darunterliegenden – vom
Fahrzeuginnenraum her nicht sichtbaren – Querlinie der H-förmigen Sollbruchlinie 12 des
Trägerteils 8.
Die Dekorschicht ist ebenfalls mittels einer Zwischenschicht 4 mit
dem Trägerteil 8 verklebt.
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11 zeigt
den Aulösevorgang
des Airbags (wiederum ist der Airbag selbst nicht dargestellt).
Hier bilden sich nun zwei Klappen 14 im Trägerteil 8,
die vom austretenden Airbag aufgebrochen und aufgeschwenkt werden.
Die Dekorschicht 5 trennt sich zunächst entlang ihrer Reißnaht 7 auf.
Anschließend löst sich
ein Teil der Dekorschicht 5 von den Randstegen 11 und
den angrenzenden Bereichen der Frontfläche des Trägerteils 8 ab. Damit
wird die Durchtrittsöffnung
durch das Dekor freigegeben. Die Ablösung erfolgt durch den bereits
ausführlich
beschriebenen Delaminationsmechanismus innerhalb der Zwischenschicht 4.
Analog zur ersten Ausführungsform
ist entlang der Reißlinie 7 ebenfalls
ein Bereich 6 ohne Zwischenschicht 4 vorgesehen.
Bei dieser dritten Ausführungsform
erübrigen
sich zusätzliche
Reißnähte im Dekor 5,
die sonst deckungsgleich mit den vier freien Schenkeln des H-Musters 12 im
Trägerteil 8 verlaufen
müßten, was
zu den bereits oben erwähnten
Nachteilen führen
würde.