DE10015768A1 - Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweißelektrodenschäften - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweißelektrodenschäften, mit einer an einer Gestellsäule (10) befestigten Kappenlöseeinrichtung (20) und mit einem Kappenmagazin (30). Um mit wenig konstruktivem Aufwand eine Vorrichtung dieser Art herzustellen, die sich bei hoher Funktionssicherheit durch einen geringen Platzbedarf sowie eine energetisch günstige Arbeitsweise auszeichnet, ist das Kappenmagazin (30) als Trommelmagazin ausgebildet und an der Gestellsäule (10) befestigt, wobei das Kappenmagazin (30) Kappenaufnahmetaschen (31) aufweist, die auf kreisbogenförmigen Bahnen (K) angeordnet sind. Erfindungsgemäß ist auch eine spezielle Gestaltung der Kappenlöseeinrichtung (20) vorgesehen. An der Gestellsäule (10) ist ein Kappenfräser (40) montiert, der nach einem Kappenwechsel ein Startfräsen oder - zur Weiterverwendung und Erneuerung von abgebrannten Elektrodenkappen - ein Nachfräsen ermöglicht.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweiß­ elektrodenschäften, mit einer an einer Gestellsäule be­ festigten Kappenlöseeinrichtung und mit einem Kappenmaga­ zin.

Eine solche Vorrichtung ist aus der DE 35 15 597 C2 be­ kannt. Sie dient dazu, ein Verfahren zum selbsttätigen Auswechseln von Elektrodenkappen an Schweißelektroden­ schäften, insbesondere für Picker oder Schweißzangen von Schweißrobotern, zu realisieren, wobei die Elektrodenkappe zum Wechseln festgeklemmt und gedreht und nach dem Abzug der Schweißelektrodenschaft zu einem Elektrodenkappenmaga­ zin verlagert wird, dort in eine Elektrodenkappe eintaucht und diese dann festschlägt. Nach diesem bekannten Verfahren wird der Schweißelektrodenschaft zum Abziehen der Elektro­ denkappe während ihres Drehens vom Schweißroboter verdreh­ sicher gehalten, und der Schweißelektrodenschaft oder die Elektrodenkappe wird gleichzeitig zurückgezogen.

Die bekannte Wechselstation besteht aus einer Grundplatte, auf der zwei Säulen befestigt sind. Die erste Säule trägt ein Kappenmagazin und ist starr an der Grundplatte befe­ stigt. Die zweite Säule trägt eine Kappenlöseeinrichtung und ist über ein Scharnier verschwenkbar mit der Grund­ platte verbunden. Das Verschwenken der Säule wird zum Abziehen der Elektrodenkappe vorgenommen, nachdem diese in einer Klemmeinrichtung festgeklemmt wurde. Zum Verschwenken wird ein Stellmotor eingesetzt. Das Kappenmagazin ist durch Schienen gebildet, die unter einem Winkel zur Horizontalen geneigt sind, so daß die Elektrodenkappen unter Einwirkung der Schwerkraft zum Magazinausgang rutschen können. An dieser Stelle befindet sich eine Vereinzelungsvorrichtung für die Elektrodenkappen. Mit Hilfe von über einen Stell­ motor angetriebenen, federbelasteten Backen wird jeweils eine Elektrodenkappe geklemmt, so daß der Elektrodenschaft robotergesteuert in die Kappe einfahren und diese aufnehmen kann. Danach wird der Stellmotor entlastet, und die jeweilige Backe gibt die Elektrodenkappe frei.

Die bekannte Vorrichtung hat einen großen Platzbedarf und außerdem - aufgrund dessen, daß zum Abziehen einer Elek­ trodenkappe die ganze zweite Säule verschwenkt werden muß, - eine eingeschränkte Funktionssicherheit sowie einen relativ hohen Energieverbrauch.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit wenig kon­ struktivem Aufwand eine Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweißelektrodenschäften der eingangs beschriebenen Art herzustellen, die sich bei hoher Funktionssicherheit durch einen geringen Platzbedarf sowie eine energetisch günstige Arbeitsweise auszeichnet.

Erfindungsgemäß wird dies durch eine Vorrichtung der ein­ gangs beschriebenen Art erreicht, bei der das Kappenmagazin als Trommelmagazin ausgebildet und an der Gestellsäule für die Kappenlöseeinrichtung befestigt ist, wobei das Kappen­ magazin Kappenaufnahmetaschen aufweist, die auf kreisbogen­ förmigen Bahnen angeordnet sind. Zusätzlich kann dabei an der Gestellsäule für die Kappenlöseeinrichtung auch ein Kappenfräser befestigt sein. Ein wesentlicher Vorteil die­ ser Ausbildung besteht darin, daß die gesamte Vorrichtung nicht mehr Grundfläche als ein einzelner Kappenfräser be­ nötigt.

Das Kappenmagazin kann dabei in bevorzugter Weise beidsei­ tig befüllbar gestaltet werden, so daß zum Aufziehen neuer Kappen auf einen Elektrodenschaft kein Drehen der die Elek­ troden tragenden Zangen erforderlich ist, da der eine Kap­ penschaft von einer Seite und der andere Elektrodenschaft von der anderen Seite in das Magazin einfahren kann. Ebenso kann - wie nachstehend im Detail beschrieben - das Kappen­ lösen in bevorzugter Weise beidseitig ausführbar gestaltet werden, so daß zum Entfernen alter Kappen von einen Elek­ trodenschaft ebenfalls kein Drehen der die Elektroden tra­ genden Zangen erforderlich ist, da der eine Elektroden­ schaft von einer Seite und der andere Elektrodenschaft von der anderen Seite in die Kappenlöseeinrichtung einfahren kann. Dadurch ergibt sich ein erheblicher Zeitvorteil für den gesamten Kappenwechsel.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschrei­ bung enthalten.

Anhand zweier in der Zeichnung dargestellter, bevorzugter Ausführungsbeispiele soll im folgenden die Erfindung näher erläutert werden. Dabei zeigen:

Fig. 1 bis 3 in Vorderansicht, Seitenansicht und Rückansicht jeweils eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum automa­ tisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweißelek­ trodenschäften,

Fig. 4 und 5 vergrößert gegenüber Fig. 1 bis 3, im Einbauzustand (entsprechend Fig. 3) und in einer teilweise ge­ schnittenen Darstellung, eine erste Ausführung eines Kappenmagazins einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 6a und 6b in unterschiedlicher Vergrößerung gegenüber Fig. 1 bis 3, und in seitlichen Schnittdarstellungen (in Fig. 6a der Ansicht in Fig. 2 entsprechend und in Fig. 6b um 90° gedreht entlang der Linie VIb-VIb in Fig. 7a) eine Kappenlöseeinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrich­ tung, in Gesamtausführung (Fig. 6a) und Teilausführung (Fig. 6b),

Fig. 7a, 7b und 7c vergrößert gegenüber Fig. 1 bis 3, in der Vorder­ ansicht (Fig. 1 entsprechend) eine Kappenlöseeinrich­ tung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in Gesamtaus­ führung (7a) bzw. - teilweise geschnitten - einzelner Teile derselben,

Fig. 8a bis 8g verschiedene bekannte Ausbildungen von Elektrodenkap­ pen,

Fig. 9 in einer Fig. 5 entsprechenden Schnittdarstellung, eine zweite Ausführung eines Kappenmagazins einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 10a und 10b verschiedene Ausbildungen von Kappenaufnahmetaschen des in Fig. 9 dargestellten Kappenmagazins,

Fig. 11 eine teilweise geschnittene Darstellung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung in ihrem unteren Bereich, vergrößert gegenüber Fig. 1.

In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen, so daß sie in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben werden.

In den Fig. 1 bis 3 ist in verschiedenen Ansichten eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elektrodenkappen an Schweißelektrodenschäften darge­ stellt. Fig. 8a bis 8g zeigen dazu verschiedene bekannte Ausführungen der Elektrodenkappen, die dort mit den Bezugszeichen 101 bis 107 gekennzeichnet sind. Sofern in den anderen Figuren eine oder mehrere Elektrodenkappe(n) dargestellt ist/sind, so ist/sind diese unter Bezugnahme auf Fig. 8f exemplarisch mit dem Bezugszeichen 106 bezeich­ net.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine an einer Ge­ stellsäule 10 befestigte Kappenlöseeinrichtung 20 auf. Unter der Kappenlöseeinrichtung ist ein Kappenauffang­ behälter 200 an der Gestellsäule 10 montiert.

Außerdem weist die erfindungsgemäße Vorrichtung ein Kap­ penmagazin 30 auf, das ebenfalls an der Gestellsäule 10 (unterhalb der Kappenlöseeinrichtung 20 und des Kappen­ auffangbehälters 200) montiert ist. Das Kappenmagazin 30 ist als ein Kappenaufnahmetaschen 31 aufweisendes Trommel­ magazin ausgebildet. Es weist einen Drehantrieb auf, der vorzugsweise aus einem an der Gestellsäule 10 befestigten Pneumatikzylinder 32 gebildet ist, welcher über eine Ratsche 33 auf das Kappenmagazin 30 wirkt. Als Ratsche 33 oder Knarre kann dabei beispielsweise mit Vorteil eine handelsübliche Ratsche mit 10°-Teilung eingesetzt werden. Zur Arretierung des Kappenmagazins 30 können (vgl. Fig. 3, deutlicher Fig. 4) fest an der Gestellsäule 10 montierte, federnde Druckstücke 11, insbesondere Kugel-Druckstücke, vorgesehen sein, die mit korrespondierenden Arretieröff­ nungen 34 des Kappenmagazins 30 zusammenwirken. Aus dem Kappenmagazin 30 kann eine Entnahme der Elektrodenkappen insbesondere in axialer Richtung, d. h. parallel zur Drehachse des Trommelmagazins, erfolgen, wobei die Elektro­ denkappen - wie nachstehend noch genauer erläutert - aus einer Stufenbohrung herausgezogen werden können.

An der Gestellsäule 10 ist des weiteren im unteren Bereich ein Kappenfräser 40 befestigt. Der Kappenfräser 40 dient zum Formfräsen von neuen und benutzten Elektrodenkappen und kann ein an sich bekannter pneumatischer oder elektrischer Kappenfräser 40 sein. Er kann - wie die Zeichnung zeigt - vorzugsweise in vertikaler Lage an der Gestellsäule 10 mon­ tiert sein, wodurch ein sehr guter Spanabfluß in eine darunter angeordnete Späneauffangwanne 400 gewährleistet wird.

Die gesamte erfindungsgemäße Vorrichtung für den Kappen­ service (Abziehen vom Elektrodenschaft, Aufziehen, Fräsen) nimmt so vorteilhafterweise nicht mehr Grundfläche als der Kappenfräser 40 in Anspruch und kann in einfacher Weise neben einem Schweißroboter, beispielsweise auf der gleichen Basis 12 positioniert werden. Für eine ruhige, schwingungs­ gedämpfte und somit sichere Arbeitsweise ist es dabei von Vorteil, wenn - wie dargestellt - die Gestellsäule 10, ins­ besondere mittels vorgespannter Federpakete 13, federela­ stisch auf der Basis 12 gelagert, beispielsweise mit dieser verschraubt, ist.

Wie Fig. 4 und 5 in anschaulicher Weise zeigen, weist das Kappenmagazin 30 in bevorzugter Weise eine scheibenartige, zylindrische Grundgestalt auf, wobei auf der Grundfläche 35 und auf der Deckfläche 36 des Zylinders eine Vielzahl von Kappenaufnahmetaschen 31 (z. B. jeweils 18) angeordnet ist. Die Kappenaufnahmetaschen 31 können jeweils auf der Grund­ fläche 35 und versetzt dazu auf der Deckfläche 36 des Zy­ linders auf Kreisbahnen bzw. auf einer gemeinsamen Kreis­ bahn K angeordnet sein. Dadurch kann einerseits - wie be­ reits erwähnt - eine beidseitige Kappenentnahme aus dem Kappenmagazin 30 erfolgen, andererseits kann das Kappenma­ gazin 30 - verglichen mit dem Magazin der bekannten Vor­ richtung - in sehr geringer Breite B (z. B. etwa nur 25 mm und weniger) ausgeführt werden.

In der ersten Ausführung des Kappenmagazins 30 ist dabei jede Kappenaufnahmetasche 31 als eine der Form einer Elek­ trodenkappe angepaßte, das Kappenmagazin 30 durchdringende Stufenbohrung ausgeführt (Fig. 5). So wird ein sicherer Halt der Elektrodenkappen im Kappenmagazin 30 gewährlei­ stet. Zusätzlich kann dabei eine Sicherung der Kappen gegen unbeabsichtigtes Herausfallen durch am Umfang des Kappenma­ gazins 30 angeordnete Sicherungsringe erfolgen. Diese Sicherungsringe sind nicht dargestellt. Fig. 5 zeigt aber, daß das Kappenmagazin 30 zwei (mindestens eine) die Kappen­ aufnahmetaschen 31 peripher durchdringende Umfangsnuten 37 zur jeweiligen Aufnahme eines solchen Sicherungsringes, insbesondere eines O-Ringes, aufweist.

Die Ausführung der Kappenaufnahmetaschen 31 als das Kappen­ magazin 30 durchdringende Stufenbohrungen gestattet auch eine einfache Überwachung des Kappenmagazins 30 mittels eines Sensors 38 zur Kontrolle des Füllgrades. So ist es beispielsweise - wie Fig. 4 zeigt - möglich, am Kappen­ magazin 30 mindestens einen Sensor 38 anzuordnen, der vorzugsweise aus einer die Kappenaufnahmetasche 31 durch­ strahlenden Laserlichtschranke gebildet ist. Der Sensor 38 sollte sich dabei mit Vorteil an einer Stelle des Kappenma­ gazins 30 befinden, an der noch eine rechtzeitige Signali­ sierung zur Wiederauffüllung einer leeren Kappenaufnahmeta­ sche 31 erfolgen kann, beispielsweise zumindest auf einem vorletzten Magazinplatz vor einer Entnahmeposition E für die Elektrodenkappe.

Außerdem ist es einer hohen Funktionssicherheit der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung dienlich, wenn - wie ebenfalls Fig. 4 veranschaulicht - an einer Stelle des Kappenmagazins 30, an der sich eine Kappenaufnahmetasche 31 ein oder meh­ rere Magazinplätze vor der Entnahmeposition E für die Elek­ trodenkappe befindet, ein- bzw. beidseitig eine Einfä­ delschräge 39 für die Elektrodenkappen angeordnet ist. Die Einfädelschräge 39 für die Elektrodenkappen ist in der dargestellten Ausführung durch eine gestellfest montierte Platte gebildet, deren Oberfläche in Drehrichtung D des Kappenmagazins 30 auf dessen Grundfläche 35 und/oder Deckfläche 36 hin zuläuft. Durch die Einfädelschräge 39 vor der Entnahmeposition E werden beim Drehen des Kappenmaga­ zins 30 nicht richtig eingeführte Kappen vollständig in die Kappenaufnahmetaschen 31 gedrückt.

Während aus Fig. 1 bis 3 beispielhaft die Gesamtansicht einer Kappenlöseeinrichtung 20 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hervorgeht, veranschaulichen Fig. 6a und 6b sowie 7a bis 7c den Aufbau der Kappenlöseeinrichtung 20 im Detail.

An der Gestellsäule 10 der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Doppel-Kappenlöseeinrichtung 20 (Gesamtausführung) montiert, die auch als aus zwei Kappenlöseeinrichtungen 20a, 20b (Teilausführungen) bestehend aufgefaßt werden kann, wobei die beiden Kappenlöseeinrichtungen 20a, 20b insbesondere zum Lösen der Elektrodenkappen einander gegen­ überstehender Elektroden dienen. Beide Kappenlöseeinrich­ tungen 20a, 20b weisen in baulich einfacher Weise einen gemeinsamen Antrieb 21 (Fig. 1) auf, der insbesondere als pneumatischer Arbeitszylinder ausgebildet ist.

Beide Kappenlöseeinrichtungen 20a, 20b (Teilausführungen) sind gleichartig aufgebaut und im Ruhezustand (Fig. 7a) gegenüber einer im wesentlichen horizontal durch die Gestellsäule 10 verlaufenden Achse A-A axialsymmetrisch zueinander angeordnet. Daher sind in der Zeichnung einander entsprechende Teile der beiden Kappenlöseeinrichtungen 20a, 20b in den Bezugszeichen jeweils mit den gleichen Bezugs­ ziffern und dann mit dem Buchstaben "a" für die im Bild untere Kappenlöseeinrichtung 20a und "b" für die im Bild obere Kappenlöseeinrichtung 20b bezeichnet.

Mit dem Antrieb 21 ist zunächst über einen Gabelkopf 22 einendig (in der in der Zeichnung jeweils unteren Kappen­ löseeinrichtung 20a) ein Kappenlöseschlüssel 23a verbunden, der aus einem Klemmhebel 23a1 und einem nockenförmigen, an den Klemmhebel 23a1 angelenkten (Achse B-B), gegabelten und mit einer exzentrischen Durchgangsbohrung zur Aufnahme einer Elektrodenkappe versehenen Halteteil 23a2 besteht. Der Klemmhebel 23a1 ist anderendig nach der Art einer Kreisevolvente KE konturiert und greift mit diesem kon­ turierten Ende in die Durchgangsbohrung des Halteteils 23a2 ein. Derartige Kappenlöseschlüssel - wie als Einzelteil beispielhaft in Fig. 7b dargestellt - sind zum manuellen Lösen von Kappen an sich bekannt.

Weiterhin besteht die Kappenlöseeinrichtung 20a - wie ins­ besondere die Schnittdarstellungen in Fig. 6a und 6b deut­ lich zeigen - aus einer gestellfest montierten Platte 24a mit einer darin eingesetzten, ein Außengewinde aufweisenden Buchse 25a zur Aufnahme einer Elektrodenkappe sowie aus einem - über ein Innengewinde einer Aufnahmebohrung 26a für die Elektrodenkappe - auf das Außengewinde der Buchse 25a schraubbaren Kappenabzugsteil 27a (Die Gewinde sind in der Zeichnung nicht näher bezeichnet, ihre Lage und Anordnung ist aber insbesondere der stark vergrößerten Darstellung in Fig. 6b zu entnehmen). Das Kappenabzugsteil 27a ist somit drehbeweglich gelagert und kann mittels des in ihm gelager­ ten Kappenlöseschlüssels 23a über den Klemmhebel 23a1 be­ wegt werden. Entgegen der durch den Klemmhebel 23a bewirk­ ten Drehrichtung. Da ist das Kappenabzugsteil 27a mittels einer Feder 28 (Fig. 1) belastet.

Das mit dem Antrieb 21 verbundene Ende des Klemmhebels 23a1 der ersten Kappenlöseeinrichtung 20a ist mit dem entspre­ chenden Ende des Klemmhebels 23b1 der prinzipiell gleich­ artig aufgebauten zweiten Kappenlöseeinrichtung 20b über eine Schubstange 29 gelenkig verbunden. Anderendig ist der Klemmhebel 23b1 ebenfalls nach der Art einer Kreisevolvente KE konturiert und greift in eine Durchgangsbohrung eines Halteteils 23b2 ein. Klemmhebel 23b1 und Halteteil 23b2 bilden gemeinsam einen Kappenlöseschlüssel 23b - wie vor­ stehend für die erste Kappenlöseeinrichtung 20a beschrieben und in Fig. 7b dargestellt.

Auch die obere Kappenlöseeinrichtung 20b besteht aus einer fest an der Gestellsäule 10 montierten Platte 24b mit einer darin eingesetzten, ein Außengewinde aufweisenden Buchse 25b zur Aufnahme einer Elektrodenkappe sowie aus einem auf das Außengewinde der Buchse 25b schraubbaren Kappenabzugs­ teil 27b. Das Kappenabzugsteil 27b ist somit ebenfalls drehbeweglich gelagert und kann durch ein Hinaufdrücken des in ihm gelagerten Klemmhebels 23b bewegt werden. Entgegen dieser durch den Klemmhebel 23b bewirkten Drehrichtung Db ist das Kappenabzugsteil 27b ebenfalls mittels der Feder 28 (Fig. 1) belastet.

Sowohl das obere Kappenabzugsteil 27b als auch das untere Kappenabzugsteil 27a besitzt jeweils in der Vorderansicht gesehen (Fig. 7a) eine quadratische Grundgestalt. Parallel zur Oberkante (bei 27b) bzw. Unterkante (bei 27a) des quadratischen Grundkörpers Q ist jeweils ein starrer Hebel­ arm H angelenkt, an dessen Ende die Feder 28 befestigt ist (in Fig. 7a nicht dargestellt).

Die Schnittdarstellungen der Kappenabzugsteile 27a, 27b in Fig. 6a und 6b sowie die Darstellung in Fig. 7c veran­ schaulichen des weiteren, daß der Grundkörper Q aus zwei miteinander, insbesondere über Verschraubungen S, ver­ bundenen Teilen Q1 und Q2 zusammengesetzt ist. Die beiden Teile Q1, Q2 sind durch Distanzringe R voneinander be­ abstandet, so daß zwischen ihnen jeweils der Kappenlöse­ schlüssel (23b bzw. 23a) gehalten werden kann. Die ent­ sprechenden Halteteile 23b2, 23a2 sind dabei zwischen den beiden Teilen Q1, Q2 fest verklemmt, während die Klemmhebel 23b1, 23a1 zunächst frei gedreht werden können. Dabei ist es von Vorteil, daß - wie bereits erwähnt - als Kappenlöse­ schlüssel 23a, 23b handelsübliche Werkzeuge verwendet wer­ den können, d. h. es ist kein Sonderwerkzeug erforderlich.

Eine Bewegungsabfolge des Verdrehens der Klemmhebel am Beispiel des oberen Klemmhebels 23b1 zeigt Fig. 7c. Beim Drehen über eine bestimmte Position hinaus (vgl. Fig. 7c) kommt der Klemmhebel 23b1 (bzw. 23a1) an der Elektrodenkap­ pe 106 zum Anschlag, so daß jeweils das gesamte Kappen­ abzugsteil 27b (bzw. 27a) gedreht wird.

Zwischen dem Kappenabzugsteil 27b, 27a und der gestellfest montierten Platte 24b, 24a ist dabei jeweils ein Spalt A (Fig. 6a und 6b) vorgesehen, dessen Weite etwa 0,5 bis 1,0 mm betragen kann. Auf diese Weise ist gesichert, daß das Kappenabzugsteil 27b, 27a jeweils mit seinem Innengewinde auf der das Außengewinde aufweisenden Buchse 25b, 25a beim Verdrehen eine Bewegung in beiden Richtungen der Achse der Buchse 25b, 25a ausführen kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet kurz zusammen­ gefaßt folgendermaßen:

• - Zunächst wird der Wasserzulauf zweier einander gegen­ überstehender, jeweils mit einer Elektrode bestückter Roboterzangen-Armaturen mit Kappenschäften abgestellt, und gegegebenenfalls werden mit einer bei Bedarf installierbaren Wasserabsaugung die Elektrodenleitun­ gen bis zur Elektrodenkappe leergesaugt.
• - Danach werden aufeinanderfolgend in der Kappenlöse­ einrichtung 20 (bzw. den Kappenlöseeinrichtungen 20a, 20b) die Elektrodenkappen von den Schweißelektroden­ schäften der Roboterzangen abgezogen.
• - Es erfolgt eine Überprüfung, ob der Abziehvorgang erfolgreich war, nur bei positiver Bestätigung, daß dies für beide Elektrodenkappen der Fall war, wird der Vorgang weitergeführt.
• - Anschließend werden im Kappenmagazin 30 aufeinand­ erfolgend die neuen Elektrodenkappen von den Schweiß­ elektrodenschäften der Roboterzangen aufgenommen.
• - Nach diesem Schritt wird mittels eines Lichttasters 39a (Fig. 4) überprüft, ob die Elektrodenkappen 106 auch tatsächlich von den Elektrodenschäften aufgenom­ men wurden. Der Roboter bewegt dazu nach dem Kappen­ aufnahmevorgang nacheinander beide Elektrodenschäfte vor die Kontrolleinrichtung und prüft, ob die beiden Kappen auch tatsächlich körperlich vorhanden sind. Bei negativer Antwort wird der gesamte Vorgang unterbro­ chen, eine an der Gestellsäule 10 montierte Rundum­ leuchte 14 (z. B. Fig. 1, Fig. 7a) wird in Gang ge­ setzt, und es erfolgt eine Fehlermeldung, welche wiederum zum Schutz der maschinellen Einrichtungen und für eine unbedingt erforderliche Prozeßsicherheit den Vorgang abbricht.
• - Beide Kappen werden gegeneinander auf einem Klopfblech 15 (Fig. 1) festgeschlagen.
• - Schließlich können beide Kappen gleichzeitig gefräst werden.
• - Zuletzt wird der Wasserzulauf wieder angestellt, und die Roboterzangen sind wieder schweißbereit.

Im Detail vollziehen sich dabei im Arbeitsablauf der erfindungsgemäßen Vorrichtung folgende Schritte:
Zunächst fährt eine mit zwei Elektroden bestückte Roboter­ zange in Grundstellung, wobei sich die Zangenarme in waag­ rechter Stellung befinden. Die Wasserkühlung wird ausge­ stellt. Der Roboter fährt den ersten Elektrodenschaft mit der Kappe von vorn (in einer in den Fig. 6a, 7a und 7c angegebenen, in Fig. 7a von oben in die Zeichnungsebene hinein verlaufenden Richtung Rb) in die Aufnahmebohrung 26b der in der Zeichnung jeweils oben dargestellten Kappenlö­ seeinrichtung 20b ein. Dabei stößt er eine vorhergehend abgezogene Kappe heraus; diese fällt in den darunter an­ geordneten Kappenauffangbehälter 200.

Der pneumatische Antrieb 21 bewegt die Schubstange 29 nach oben, wodurch der obere Klemmhebel 23b1 verschwenkt (nach oben gedrückt) wird und mit seinem konturierten Ende KE die Elektrodenkappe in der Durchgangsbohrung des zwischen den beiden Teilen Q1, Q2 des Kappenabzugsteils 27b verklemmten Halteteils 23b2 festklemmt. In diesem Augenblick ist die Schweißkappe in die Vorrichtung von zwei Seiten fest einge­ spannt. Das Kappenabzugsteil 27b hat sich noch nicht be­ wegt. Dieser Zustand ist in Fig. 6b und 7c dargestellt, wobei die geklemmte Elektrodenkappe unter Bezugnahme auf Fig. 8f exemplarisch mit dem Bezugszeichen 106 bezeichnet ist.

Der Antrieb 21 fährt daraufhin weiter aus und verdreht da­ bei das obere Kappenabzugsteil 27b rechtsdrehend um das sich auf der Buchse 25b befindliche Gewinde, wobei sich der in die Roboterzange eingeschraubte Elektrodenschaft sich dabei nicht lockern kann. Dadurch wird die auf einen Konus geklemmte Kappe 106 gelöst. Hierbei ist es wesentlich, daß die Gewinde des Kappenabzugsteils 27b und der Buchse 25b vorzugsweise Links-Feingewinde sind, so daß die Kappe 106 mitsamt dem Kappenabzugsteil 27b in axialer Richtung vom Konus des Elektrodenschaftes abgezogen wird, während der Elektrodenschaft und die Roboterzange Rechtsgewinde aufweisen und dadurch der Elektrodenschaft bei einer rechtsdrehenden Bewegung nicht aus seiner Verschraubung gelöst, sondern fester angezogen wird. Vorteilhafterweise entspricht somit die Löserichtung Db der Elektrodenkappe 106 der Anzugsrichtung des Elektrodenschaftes.

Der Roboter zieht anschließend den Elektrodenschaft aus der in der Klemmung befindlichen Kappe 106 ganz heraus, während die Kappe 106 durch den Kappenlöseschlüssel 23b in der Auf­ nahmebohrung 26b des Kappenabzugsteils 27b festgehalten wird. Der Klemmhebel 23b1 liegt noch an der Kappe 106 an; das Kappenabzugsteil 27b wird erst zum Abschluß der Be­ wegung über die Feder 28 in die Ausgangsstellung zurück­ gedreht und damit entsperrt. Durch die entgegen der Dreh­ richtung Db wirkende Feder 28 (z. B. eine Schraubenfeder) wird vorteilhaftertweise bereits zu Beginn des Lösevorgangs der Elektrodenkappe 106 eine sofortige stramme Anlage des Klemmhebels 23b1 an der Kappe 106 erreicht (Der Klemmhebel 23b rutscht somit nicht durch).

Anschließend erfolgt eine Wiederholung des Vorgangs mit dem gegenüberliegenden zweiten Elektrodenarm des Roboters auf dem Rückweg der Kolbenstange des pneumatischen Antriebs 21. Der Roboter fährt dazu den zweiten Elektrodenschaft mit der Kappe von hinten (aus einer in Fig. 6a, 6b und Fig. 7a dargestellten, in letzterer von unten in die Zeichnungs­ ebene hinein verlaufenden Richtung Ra) in die Aufnahmeboh­ rung 26a der in der Zeichnung jeweils unten dargestellten Kappenlöseeinrichtung 20a. Danach vollziehen sich die vorbeschriebenen Arbeitsschritte des Lösens der Elek­ trodenkappe in analoger Weise wie bei der oberen Kappenlö­ seeinrichtung 20b.

Zur Kontrolle des Erfolgs des Abziehprozesses führt der Roboter anschließend zuerst einen Schweißelektrodenschaft vor einen Lichttaster 39a (Fig. 4) und überprüft, ob die Elektrodenkappe 106 auch tatsächlich entfernt wurde. Das erfolgt in der Weise, daß ein gebündelter Lichtstrahl auf den Bereich gerichtet ist, wo zuvor die Elektrodenkappe 106 gesessen hat. Erfolgt keine Reaktion bei diesem Prüfver­ fahren, so ist sichergestellt, daß die Kappe auch wirklich abgezogen ist. Dieser Vorgang wird dann entsprechend auch am zweiten Elektrodenschaft durchgeführt. Erst bei positi­ ver Bestätigung beider Prüfungen, daß keine Kappe mehr vorhanden ist, erfolgt die Freigabe zum nächsten Arbeits­ schritt des Kappenaufnehmens.

Zur Aufnahme neuer Elektrodenkappen aus dem Kappenmagazin 30 (Fig. 4) ist kein Drehen der Roboterzangen erforderlich. Die jeweilige Roboterzange fährt lediglich auf die Höhenpo­ sition des Kappenmagazins 30. Der erste Elektrodenschaft fährt dann zunächst aus der einen und (nach einem Weiter­ drehen des Kappenmagazins 30 mittels des Pneumatikzylinders 32 und der Ratsche 33) dann der zweite Elektrodenschaft aus der anderen Richtung an der jeweiligen Entnahmeposition E in das Kappenmagazin 30 ein, das von beiden Seiten bei­ spielsweise mit jeweils 18 Kappen befüllt ist. Hierbei ist es von Vorteil, daß das Kappenmagazin 30 durch die gegen­ einander versetzten Kappenaufnahmetaschen 31 nur eine sehr geringe Breite B aufweist. Die jeweilige Entnahmestellung E für die Kappen wird über die mit den korrespondierenden Arretieröffnungen 34 des Kappenmagazins 30 zusammenwirken­ den Kugel-Druckstücke 11 in Position gehalten.

Durch die Sicherung der Kappen im Trommelmagazin mittels des in den Umfangsnuten 37 eingestzten, oben erwähnten O-Rings sind die Elektrodenkappen radial leicht festgehalten, so daß sie nicht unbeabsichtigt herausfallen, jedoch einfach und ungehindert entnommen werden können.

Der Füllzustand des Kappenmagazins 30 wird dabei durch den Sensor 38 überwacht. Dies dient der Gewährleistung einer hohen Prozeßsicherheit. Zur Signalisierung der Notwendig­ keit, das Kappenmagazin 30 rechtzeitig wieder aufzufüllen, kann dazu automatisch der Vorgang abgebrochen und die an der Gestellsäule 10 montierte Rundumleuchte 14 in Gang gesetzt werden. Das Weiterdrehen des Kappenmagazins 30 erfolgt aus Gründen der Funktionssicherheit unmittelbar vor der Kappenaufnahme. Das Befüllen der Kappenaufnahmetaschen 31 erfolgt von Hand bei Drehung des Kappenmagazins 30 - vorzugsweise ausgelöst durch einen elektrisch betätigten Fußschalter, wodurch beide Hände der Wartungsperson zum Befüllen der Kappenaufnahmetaschen 31 frei bleiben - oder alternativ durch einen am Ende der Ratsche 33 (Fig. 4) befestigten Handgriff.

Anschließend wird, wie bereits erwähnt, mittels des Licht­ tasters 39a (Fig. 4) überprüft, ob die Elektrodenkappen tatsächlich von den Elektrodenschäften aufgenommen wurden. Der Roboter bewegt dazu nach dem Kappenaufnahmevorgang nacheinander die beiden Elektrodenschäfte vor diese Kontrolleinrichtung und prüft, ob die beiden Kappen auch tatsächlich körperlich aufgenommen wurden. Bei negativer Antwort wird der gesamte Vorgang abgebrochen, die Rund­ umleuchte 14 blinkt und es erfolgt eine Fehlermeldung (oder der Vorgang kann erneut auf der jeweiligen Seite gestartet werden).

Die Roboterzange wird nach positiver Kappenkontrolle zu einem sogenannten, oben bereits erwähnten Klopfblech 15 bewegt, das ebenfalls an der Gestellsäule 10 fest montiert ist. Die Zange öffnet und schließt mehrere Male mit festem Schlag über diesem Klopfblech 15, wodurch die noch losen Kappen auf dem jeweiligen Konus der Elektrodenschäfte festgeschlagen werden.

Zum Kappenfräsen (Nachfräsen von bereits benutzten oder Startfräsen von neuen Elektrodenkappen) bewegt sich die Roboterzange wiederum ohne Drehveränderung auf die Höhe des Kappenfräsers 40. Die Zangenluft wird dabei reduziert. Das Fräsen erfolgt dann in an sich bekannter Weise bei ge­ schlossener Roboterzange für beide Elektroden gleichzeitig, beispielsweise 2,5 s lang bei einer Schließkraft der Zange von maximal 100 kp. Die anfallenden Späne fallen in die darunter angeordnete Späneauffangwanne 400 oder können alternativ mit einem Späneleitsystem abgesaugt werden.

Während das Kappenmagazin 30 der ersten Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung insbesondere zur Aufnahme sog. Eurokappen nach DIN ISO 5821 (Durchmesser 16 mm, Länge 22 mm) bestimmt ist, eröffnet eine Gestaltung des Kappenma­ gazins 30 entsprechend der zweiten Ausführung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung (Fig. 9 sowie 10a und 10b) einen universellen Magazineinsatz mit einer Befüllmöglichkeit für alle der in Fig. 8a bis 8g dargestellten Typen von Elektro­ denkappen 101 bis 107 sowie für Kappen mit den unterschied­ lichsten Abmessungen.

Die bekannten Kappen unterscheiden sich dabei insbesondere in ihren Durchmessern, Längen und durch die Ausbildung ihrer Spitzen. Die Spitze kann beispielsweise symmetrisch (Kappen 101 bis 103, 105 bis 107) oder auch asymmetrisch (Kappe 104) ausgebildet sein und kann sich entweder gar nicht (Kappe 103), konisch (Kappen 102, 104, 107) oder in unterschiedlicher Weise abgerundet (Kappen 101, 105, 106) verjüngen.

Die in Fig. 9 und 10a, 10b gezeigte zweite Ausführung des Kappenmagazins 30 unterscheidet sich von der ersten Ausführung dadurch, daß die Kappenaufnahmetaschen 31 nicht als der Form einer Elektrodenkappe angepaßte Stufenbohrun­ gen, sondern als einfache Durchgangsbohrungen mit kon­ stantem Durchmesser C ausgeführt sind (Fig. 9), in denen jeweils der Form einer Elektrodenkappe angepaßte, vorzugs­ weise aus Kunststoff bestehende, Einsatzteile 31a (Fig. 10a, 10b) aufgenommen werden können. Der Außendurchmesser der Einsatzteile 31a entspricht dabei dem Durchmesser C der Durchgangsbohrungen, während sich die Stufung der Innen­ durchmesser nach dem Durchmesser und der Form der aufzu­ nehmenden Elektrodenkappe richtet. Außerdem kann durch einen entsprechenden (nicht näher bezeichneten) Randsteg mit beispielsweise einer Abflachung am Außendurchmesser der Einsatzteile 31a und eine korrespondierende Formgestaltung der Grundfläche 35 und der Deckfläche 36 des zylinderförmi­ gen Kappenmagazins 30 ein sicherer Halt der Einsatzteile 31a im Kappenmagazin 30 erreicht werden.

Fig. 11 zeigt, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung vor­ teilhafterweise zur Prozeßabsicherung mittels eines hochempfindlichen Sensors auf Kollision hin überwacht werden kann. Bei Überschreitung vereinbarter Grenzen, bei Fehlfunktionen und bei Anlagenkollision kann die gesamte Roboteraktivität stillgesetzt werden, wodurch eine hohe Sicherheit gegen Maschinenbruch bewirkt wird. Zu diesem Zweck kann an der Gestellsäule 10, vorzugsweise in deren unteren Bereich, auch ein berührungslos wirkender Nähe­ rungsschalter 50 in einer einstellbaren Haltevorrichtung 51 montiert sein, welche ihrerseits fest mit der Gestellsäule 10 verbunden ist. Der berührungslos, z. B. induktiv, arbei­ tende Näherungsschalter 50 wirkt mit einem langen Metall­ stab 52 zusammen, der mit der Basis 12 verschraubt ist und durch eine Bohrung 53 in der Standplatte 12a ragt. Stößt ein Gegenstand, z. B. der Roboter, gegen die erfindungs­ gemäße Vorrichtung, so entfernt sich der Näherungsschalter 50 (bedingt durch die über die Federpakete 13 unter ela­ stischer Vorspannung stehende Befestigung von Standplatte 12a und Basis 12) von dem Metallstab 52 und löst elektrisch einen NOT-AUS-Betrieb aus. Indirekt kann auf diese Weise auch überwacht werden, ob eine Kappe auch tatsächlich vom Elektrodenschaft abgezogen wurde, nachdem der entsprechende Arbeitsschritt erfolgt ist. Sollte dies nicht der Fall sein, so fährt der Roboter mit der nicht abgezogenen Kappe gegen eine neue Kappe, die sich noch im Kappenmagazin 30 befin­ det, wodurch die Kollisionssicherung anspricht.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungs­ beispiele beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen. Beispielsweise können die Formgestaltung und/oder die Anordnung einzelner Teile der Kappenlöseeinerichtung 20, des Kappenmagazins 30 und des Fräsers 40 an der Gestellsäule 10 variieren. So könnte z. B. der Grundkörper Q des Kappenabzugsteils 27a, 27b auch eine runde Form aufweisen. Der beschriebenen Ausbildung der Kappenlöseeinrichtung 20 kommt sowohl in ihrer Teilausführung als auch in ihrer Gesamtausführung eine eigenständige erfinderische Bedeutung zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe zu. In dem Kappen­ magazin 30 könnte auch eine andere als die angegebene Anzahl von Aufnahmetaschen 31 vorgesehen sein. Z. B. hat sich eine Anzahl von 24 Einsatzteilen 31a für die zweite Ausführung der Erfindung als vorteilhaft erwiesen. Ebenso ist es möglich, die Kappenlöseinrichtung 20 und das Kap­ penmagazin 30 nur für einen einseitigen Kappenwechsel oder zwei unterschiedliche Kappen auszulegen.

Ferner ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 defi­ nierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, daß grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern ist der Anspruch 1 lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.

Bezugszeichen

101-107

Elektrodenkappen (nur

Fig.

8)

10

Gestellsäule

11

Druckstücke

12

Basis

12

a Standplatte

13

Federpaket

14

Rundumleuchte an

10

15

Klopfblech an

10

20

(Doppel-)Kappenlöseeinrichtung

20

a (untere) Kappenlöseeinrichtung

20

b (obere) Kappenlöseeinrichtung

200

Kappenauffangbehälter

21

Antrieb von

20

bzw.

20

a/

20

b

22

Gabelkopf

23

a Kappenlöseschlüssel von

20

a

23

a1 Klemmhebel von

23

a

23

a2 Halteteil von

23

a

23

b Kappenlöseschlüssel von

20

b

23

b1 Klemmhebel von

23

b

23

b2 Halteteil von

23

b

24

a Platte von

20

a an

10

24

b Platte von

20

b an

10

25

a (Gewinde-)Buchse in

24

a

25

b (Gewinde-)Buchse in

24

b

26

a Aufnahmebohrung in

27

a

26

b Aufnahmebohrung in

27

b

27

a Kappenabzugsteil von

20

a

27

b Kappenabzugsteil von

20

b

28

Feder

29

Schubstange

30

Kappenmagazin

31

Kappenaufnahmetasche von

30

31

a Einsatzteil für

30

32

Pneumatikzylinder (Antrieb von

30

)

33

Ratsche

34

Arretieröffnungen in

30

für

11

35

Grundfläche von

30

36

Deckfläche von

30

37

Umfangsnut an

30

38

Sensor

39

Einfädelschräge

39

a Lichttaster

40

Kappenfräser

400

Späneauffangwanne

50

Näherungsschalter

51

Halterung für

50

an

10

52

Metallstab an

12

53

Bohrung in

12

a
A Spalt zwischen

24

a und

27

a bzw.

24

b und

27

b
A-A Symmetrieachse

20

a/

20

b
B Breite von

30

B-B Gelenkachse

23

a1/

23

a2 bzw.

23

b1/

23

b2
C Durchmesser
D Drehrichtung von

30

Da Drehrichtung von

27

a
Db Drehrichtung von

27

b
E Kappenentnahmeposition von

31

H Hebelarm an Q
K Kreisbahn auf

30

KE Kreisevolvente (Kontur von

23

a1,

23

b1)
Q Grundkörper von

27

a,

27

b
Q1, Q2 Teile von Q
R Distanzringe
Ra Elektrodeneinfahrrichtung für

20

a
Rb Elektrodeneinfahrrichtung für

20

b
S Verschraubung von Q1 und Q2

Claims (27)

1. Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elek­ trodenkappen (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) an Schweißelektrodenschäften, mit einer an einer Gestell­ säule (10) befestigten Kappenlöseeinrichtung (20) und mit einem Kappenmagazin (30), dadurch gekennzeichnet, daß das Kappenmagazin (30) als Trommelmagazin ausgebildet und an der Gestellsäule (10) für die Kappenlöseeinrichtung (20) befestigt ist, wobei das Kappenmagazin (30) Kappenaufnahmetaschen (31) aufweist, die auf kreisbo­ genförmigen Bahnen (K) angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Gestellsäule (10) für die Kappenlöseeinrichtung (20) ein Kappenfräser (40) befestigt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kappenmagazin (30) eine zylindrische Grundgestalt aufweist, wobei auf der Grundfläche (35) und/oder auf der Deckfläche (36) des Zylinders eine Vielzahl von Kappenaufnahmetaschen (31) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenaufnahmetaschen (31) jeweils auf der Grund­ fläche (35) und versetzt dazu auf der Deckfläche (36) des Zylinders auf Kreisbahnen (K) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenaufnahmetaschen (31) jeweils als der Form und Größe einer Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) angepaßte, das Kappenmagazin durchdringende Stufenbohrungen ausgeführt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenaufnahmetaschen (31) jeweils als der Form und Größe einer Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) angepaßte, vorzugsweise aus Kunststoff bestehende, Einsatzteile (31a) ausgeführt sind und das Kappenmagazin (30) Durchgangsbohrungen zur Aufnahme der Einsatzteile (31a) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kappenmagazin (30) einen Drehantrieb aufweist, der vorzugsweise aus einem an der Gestellsäule (10) befestigten Pneumatikzylinder (32) gebildet ist, welcher über eine Ratsche (33) auf das Kappenmagazin (30) wirkt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gestellsäule (10), insbesondere mittels vorgespannter Federpakete (13), federelastisch auf einer Basis (12) gelagert ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Arretierung des Kappenmagazins (30) gestellfeste federnde Druckstücke, insbesondere Kugel-Druckstücke, vorgesehen sind, die mit korrespondierenden Arretier­ öffnungen (34) des Kappenmagazins (30) zusammenwirken.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kappenmagazin (30) mindestens eine die Kappenaufnahme­ taschen (31) peripher durchdringende Umfangsnut (37) zur Aufnahme eines Sicherungsringes, insbesondere eines O-Ringes, aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß am Kappenmagazin (30) mindestens ein Sensor (38), vor­ zugsweise mindestens eine die Kappenaufnahmetasche (31) durchstrahlende Laserlichtschranke, angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (38) an einer Stelle des Kappenmagazins (30) angeordnet ist, an der sich eine Kappenaufnahmetasche (31) zumindest auf einem vorletzten Magazinplatz vor einer Entnahmeposition (E) für die Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) befindet.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stelle des Kappenmagazins, an der sich eine Kappenaufnahmetasche (31) ein oder mehrere Magazin­ plätze vor einer Entnahmeposition (E) für die Elek­ trodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) befin­ det, eine Einfädelschräge (39) für die Elektrodenkap­ pen (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) angeordnet ist.

14. Vorrichtung zum automatisierten Wechsel von Elek­ trodenkappen (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) an Schweißelektrodenschäften, mit einer an einer Gestell­ säule (10) befestigten Kappenlöseeinrichtung (20), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappenlöseeinrichtung (20) einen Antrieb (21), einen mit dem Antrieb (21) verbundenen Kappenlöseschlüssel (23a, 23b), eine gestellfest montierte Platte (24a, 24b) mit einer darin eingesetzten Buchse (25a, 25b) zur Aufnahme einer Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) sowie ein auf das die Buchse (25a, 25b) schraubbares Kappenabzugsteil (27a, 27b) mit einer Aufnahmebohrung (26a, 26b) für die Elektroden­ kappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) aufweist, wobei das Kappenabzugsteil (27a, 27b) drehbeweglich und mittels des in ihm gelagerten Kappenlöseschlüssels (23a, 23b) bewegbar und entgegen einer Drehrichtung (Da, Db) mittels einer Feder (28) belastet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kappenabzugsteil (27a, 27b) zur Verschraubung mit der Buchse (25a, 25b) in der Aufnahmebohrung (26a, 26b) für die Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) ein Innengewinde und die Buchse (25a, 25b) ein Außengewinde aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewinde des Kappenabzugsteils (27a, 27b) und der Buchse (25a, 25b) Links-Feingewinde sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Kappenlöseschlüssel (23a, 23b) einen Klemmhebel (23a1, 23b1) aufweist, der zum Verklemmen der Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) an einem Ende nach der Art einer Kreisevolvente (KE) konturiert ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kappenlöseschlüssel (23a, 23b) aus dem Klemmhebel (23a1, 23b1) und einem nockenförmigen, an den Klemm­ hebel (23a1, 23b1) angelenkten (Achse B-B), gegabelten und mit einer exzentrischen Durchgangsbohrung zur Aufnahme einer Elektrodenkappe (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) versehenen Halteteil (23a2, 23b2) besteht.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (21) ein pneumatischer Arbeitszylinder ist, der über einen Gabelkopf (22) mit einem Ende des Kappenlöseschlüssels (23a, 23b) verbunden ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grundkörper (Q) des Kappenabzugsteils (27a, 27b) aus zwei miteinander, insbesondere über Verschraubungen (S), verbundenen Teilen (Q1, Q2) zusammengesetzt ist, wobei zwischen den Teilen (Q1, Q2) der Kappenlöse­ schlüssel (23a, 23b), insbesondere dessen Halteteil (23a2, 23b2), fest verklemmt ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Gestellsäule (10) befestigte Kappenlöseeinrich­ tung (20) zwei einzelne Kappenlöseeinrichtungen (20a, 20b), insbesondere zum separaten Lösen der Elektroden­ kappen (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) einander gegenüberstehender Elektroden, umfaßt, wobei die einzelnen Kappenlöseeinrichtungen (20a, 20b) einen gemeinsamen Antrieb (21) aufweisen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einzelnen Kappenlöseeinrichtungen (20a, 20b) gleichartig aufgebaut und im Ruhezustand gegenüber einer im wesentlichen horizontal durch die Gestell­ säule verlaufenden Achse (A-A) axialsymmetrisch zueinander angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 19 und 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem Antrieb (21) verbundene Ende des Kappenlöse­ schlüssels (23a) der einen Kappenlöseeinrichtung (20a) mit dem entsprechenden Ende des Kappenlöseschlüssels (23b) der anderen Kappenlöseeinrichtung (20b) über eine Schubstange (29) gelenkig verbunden ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine/die, insbesondere durch die Drehrichtung (Da, Db) eines/des Kappenabzugsteils (27a, 27b) bestimmte, Löserichtung beim Wechsel der Elektrodenkappen (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107) einer/der Anzugsrichtung der Schweißelektrodenschäfte entspricht.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Kappenfräser (40) in vertikaler Lage und unter dem Kappenfräser (40) eine Späneauffangwanne (400) an der Gestellsäule (10) montiert sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß unter der/den Kappenlöseeinrichtung(en) (20, 20a, 20b) ein Kappenauffangbehälter (200) an der Gestellsäule (10) montiert ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß an der federelastisch gelagerten Gestellsäule (10), insbesondere mittels einer einstellbaren Haltevorrich­ tung (51), ein berührungslos wirkender Näherungsschal­ ter (50) befestigt ist, der mit einem fest auf der Basis (12) montierten durch eine Durchgangsbohrung (53) einer Standplatte (12a) geführten Metallstab (52) zusammenwirkt und bei Kollisionen der Gestellsäule (10) oder der daran befestigten Teile, insbesondere des Kappenmagazins (30), elektrisch einen NOT-AUS- Betrieb auslöst.