Aus dem Produktionsprozeß kommendes Material in
Pulverform läßt sich nicht ohne weiteres gut zu kleineren
kompakten Einheiten, wie Tabletten, weiterverarbeiten.
Das liegt zum einen daran, daß es schlecht rieselfähig
ist und zum anderen daran, daß es beim Verpressen von
kleineren Einheiten einen verhältnismäßig großen
Luftanteil enthält, der den Zusammenhalt des Materials
beeinträchtigt. Deshalb ist es üblich, das pulverförmige
Material zunächst in einer Walzenpresse unter hohem Druck
zu Schülpen zu kompaktieren und diese grobstückigen
Schülpen anschließend in einem Granulator zu einem gut
rieselfähigen Granulat zu zerkleinern. Die Körner dieses
Granulats enthalten praktisch keine Luft und lassen sich
problemlos zu kleineren Einheiten, wie Tabletten,
verpressen.
Beim Zerkleinern in einem Granulator wird eine möglichst
schonende Bearbeitung angestrebt, um den entstehenden
Feinanteil bei einer möglichst kleinen
Korngrößenverteilung klein zu halten, weil sonst die
Fließfähigkeit des Granulates schlecht ist, was wiederum
eine Feinkornabsiebung und eine Rückführung eines nicht
unerheblichen Anteils des Granulates zur Walzenpresse
und erneute Zuführung zum Granulator nötig macht.
Mit einem bekannten Siebgranulator wird dieses Ziel nur
teilweise erreicht. Ein solcher Siebgranulator besteht
aus einem muldenförmigen Arbeitsraum, der im wesentlichen
von einem an seiner Peripherie angeordneten Sieb oder
perforiertem Blech und einem in dem Arbeitsraum
rotierenden, offenen, zylindrischen Käfig besteht, der an
seinem Umfang eine Vielzahl von Längsstreben des Käfigs
bildende Streichleisten aufweist, die bei Rotation des
Käfigs das zu granulierende, grobstückige Material an dem
perforierten Blech oder Sieb entlangstreifen. Das
perforierte Blech oder Sieb erstreckt sich über den
Bereich des zweiten und dritten Quadranten des
Arbeitsraums.
Beim Betrieb eines solchen Siebgranulators hat sich
gezeigt, daß das von oben in den offenen Käfig
eingefüllte, zu granulierende, grobstückige Material
verhältnismäßig lange im Arbeitsraum bearbeitet wird und
dabei ein Granulat mit einem unerwünscht hohem Feinanteil
und verhältnismäßig großer Korngrößenverteilung entsteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen
Siebgranulator zu schaffen, der effektiver als der
bekannte Siebgranulator grobstückiges Material
granuliert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
das perforierte Blech oder Sieb den Käfig in dessen
Drehrichtung bis in den Bereich des vierten Quadranten
umschlingt.
Beim Betrieb mit dem erfindungsgemäßen Siebgranulator hat
sich herausgestellt, daß die Verweilzeit des Materials im
Arbeitsraum erheblich verringert und der entstehende
Feinanteil erheblich herabgesetzt werden konnte.
Vorteilhaft wirkt sich in diesem Sinn aus, wenn die aus
Flachmaterial bestehenden Streichleisten derart schräg
angestellt sind, daß sie mit dem perforierten Blech oder
Sieb keilförmig sich verjüngende Taschen bilden, die das
zu zerkleinernde Material bis etwa zum oberen
Scheitelpunkt des Käfigs tragen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung
näher erläutert, die den Siebgranulator im seitlichen
Vertikalschnitt zeigt.
Der Siebgranulator weist einen muldenförmigen Arbeitsraum
1, der von einem perforierten Blech 2 und stirnseitigen
Wänden 3 gebildet wird, und ein den Arbeitsraum 1
aufnehmendes, trichterförmiges Gehäuse 4 mit Auslauf 5
auf. In dem muldenförmigen Arbeitsraum 1 ist ein
rotierend angetriebener, zylinderförmiger Käfig 6
angeordnet, der am Umfang als Streichleisten 7 axiale
Längsstreben aufweist. Das perforierte Blech 2 umschlingt
den Käfig 6 bis in den Bereich des vierten Quadranten in
Drehrichtung des Käfigs 6. Wegen der schräg angestellten
Streichleisten 7 wird bei rotierendem Käfig 6 von oben in
den Arbeitsraum 1 eingefülltes, grobstückiges Material 8
bis in den Bereich des vierten Quadranten an dem
perforierten Blech entlanggestreift. Das bedeutet, daß
sich der Arbeitsbereich für das Granulieren bis in diesen
Bereich erstreckt. Das bis zu diesem Ort nicht durch das
perforierte Blech 2 in den trichterförmigen Sammelraum
des Gehäuses 4 hindurchgedrückte Material fällt dann
zurück in den offenen Käfig 6 und wird erneut von den
Streichleisten 7 aus dem unteren Bereich des Arbeitsraums
1 entlang dem gelochten Blech 2 bis in den oberen Bereich
transportiert.
Wegen des vergrößerten Arbeitsbereichs des
erfindungsgemäßen Siebgranulators ist die Verweilzeit des
zu zerkleinernden grobstückigen Materials im Arbeitsraum
1 kurz. Aus dem gleichen Grund wird auch ein geringerer
Anteil des grobstückigen Materials unerwünscht stark
zerkleinert. Die Ausbeute für unmittelbar
weiterzuverarbeitendes Granulat ist deshalb hoch. In den
Fällen, in denen es auf eine Minimierung des Feinanteils
nicht ankommt, sind bei gleicher Maschinengröße
wesentlich höhere Durchsatzleistungen zu erreichen. Je
nach Zerkleinerungsaufgabe und Produkt wurden
Leistungssteigerungen bis zum Faktor 3 gemessen. Der für
diesen überraschend großen technischen Erfolg zu
treibende Aufwand ist nicht größer als der Aufwand, der
für einen herkömmlichen Siebgranulator zu treiben ist,
weil er lediglich in dem größeren Umschlingungsbereich
des mit den Streichleisten 7 versehenen Käfigs 6 besteht.