DE10008630A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen in Gegenwart eines Multimetallcyanidkomplex-Katalysators - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen in Gegenwart eines Multimetallcyanidkomplex-KatalysatorsInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen durch Umsetzung von Diolen oder Polyolen mit Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Gemischen hiervon in Gegenwart eines Multimetallcyanidkomplex-Katalysators, die in einem vertikalen hochzylindrischen Reaktor, mit einer im oberen Reaktorbereich angeordneten, nach unten gerichteten Strahldüse, über die die Edukte und das Reaktionsgemisch zugeführt werden sowie mit einem Abzug bevorzugt im unteren Reaktorbereich, über den das Reaktionsgemisch in einem äußeren Kreislauf mittels einer Pumpe über einen Ausgleichsbehälter der Strahldüse erneut zugeführt wird, mit einem konzentrischen Leitrohr, das sich über die gesamte Länge des Reaktors mit Ausnahme der Reaktorenden erstreckt sowie mit einem im Ringraum integrierten Wärmetauscher, durchgeführt wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen.
Polyetherpolyole werden in großem Umfang, insbesondere für die Herstellung
von Polyurethanschäumen bereitgestellt. Die bekannten Herstellungsverfahren
von Polyetherpolyolen erfolgen in der Regel aus Alkylenoxiden in Gegenwart
eines kurzkettigen Starters unter Einsatz unterschiedlicher Katalysatoren, wie
Basen, hydrophobierte Doppelschichthydroxide, saure oder lewissaure Systeme,
metallorganische Verbindungen oder Multimetallcyanidkomplex-Verbindungen.
Heterogene Multimetallcyanidkomplex-Katalysatoren sind hochselektive und
aktive Katalysatoren, die sich insbesondere zur Herstellung von
Weichschaumpolyetherpolyolen, bei denen ein hohes Molekulargewicht erreicht
werden muß und bei denen lange Oxalkylierungszeiten erforderlich sind, eignen.
Durch den Einsatz von Multimetallycyanidkomplex-Katalysatoren können die
Herstellungskosten gesenkt werden und gleichzeitig hochwertiges
Polyetherpolyol, das zu geruchsarmen und damit hochwertigen Polyurethan
schäumen weiterverarbeitet werden kann, erhalten werden. Aus der Literatur ist
bekannt, daß Nebenreaktionen, die zur Bildung von Geruchsstoffen und
ungesättigten Bestandteilen führen können, kaum auftreten.
Die hohe Aktivität hat allerdings zur Folge, daß die Reaktionswärme in
herkömmlichen Reaktoren nicht mehr abgeführt werden kann. Wird die
multimetallcyanidkomplex-katalysierte Polyetherpolyolherstellung in Standard-
Rührkesseln durchgeführt, so sind die Dosierraten an Alkylenoxid durch die
Wärmeabfuhrleistung der Wärmetauscher begrenzt.
Die US 5,811,595 schlägt einen ideal durchmischten Reaktor mit einem oder zwei
Wärmetauschern vor, wobei das Polyetherpolyol in den Kreislaufstrom des
Wärmetauschers, und das Ethylenoxid in den Reaktor eingespeist wird. Mittels
einer Düse wird die Vermischung des Ethylenoxids mit der flüssigen Phase
erreicht.
Nachteilig bei diesem Verfahren ist die hohe Umpumpmenge, die zur
Aufrechterhaltung der hohen Wärmeabfuhrleistung erforderlich ist sowie die
Gefahr der mechanischen Schädigung des heterogenen Katalysators durch die
Pumpe. Zudem wird das hochreaktive Ethlyenoxid in den Reaktor eingefüllt, in
dem die Wärmeabfuhr wegen der verwendeten Kühlschlangen, insbesondere bei
niedrigen Füllgraden aufgrund der kleinen Austauschfläche sehr schlecht ist.
Überhitzungen aufgrund der hohen Reaktionsgeschwindigkeit mit der Folge von
Produktschädigungen können auftreten. Dies kann sich durch die schlechte
Durchmischung im Reaktor verstärken.
Die EP-A-0 850 954 beschreibt ein Verfahren, bei dem die Reaktion im Gasraum
oberhalb der Reaktionsflüssigkeit stattfindet. Das Polyetherpolyol wird im Kreis
über einen Wärmetauscher gepumpt und durch Düsen zugeführt. Dies hat eine
hohe Flüssigkeitsoberfläche zur Folge. Parallel dazu werden Ethylenoxid und
Polyetherpolyol über Düsen zudosiert. Die große Oberfläche bewirkt einen guten
Stoffaustausch und somit hohe Reaktionsgeschwindigkeiten.
Aufgrund der hohen Reaktionsgeschwindigkeit, die mit diesem Verfahren erreicht
werden kann, sind lokale Übertemperaturen in den einzelnen Tröpfchen zu
erwarten, die wiederum Produktschädigungen zur Folge haben. Weiterhin ist auch
hier die hohe zur Wärmeabfuhr erforderliche Umpumpmenge nicht unbedenklich
für den heterogen dispergierten Multimetallcyamidkomplex-Katalysator; die
Gefahr von Schädigungen kann nicht ausgeschlossen werden.
Die künstlich vergrößerte Gasphase stellt weiterhin, insbesondere bei der
Ethoxylierung, ein Gefahrenpotential dar, da freies Alkylenoxid in der Gasphase
vorliegt. Ethylenoxid neigt zum Gasphasenzerfall, der zum Bersten des Reaktors
führen kann. Im Fall der Einleitung des Polyetherpolyols oder Ethylenoxids in die
Flüssigkeit ist dagegen aufgrund des aktiven Multimetallcyanidkomplexes ein
schnelles Abreagieren des Alkylenoxids zu erwarten.
In EP-A-0 419 419 wird ein Strahlschlaufenreaktor, d. h. ein Reaktor mit interner
Schlaufenströmung und externem Umpumpkreislauf für Alkoxylierungen
niederfunktioneller Alkohole mit Ethylenoxid vorgeschlagen. Die hohen
Reaktionstemperaturen von 165°C sowie die niedrigen Funktionalitäten haben
jedoch geringe Viskositäten des Reaktionsgemisches zur Folge.
Es war Aufgabe der Erfindung, ein apparativ einfaches Verfahren zur Herstellung
von Polyetherpolyolen in Gegenwart von Multimetallcyanidkomplex-
Katalysatoren unter Verbesserung der Raumzeitausbeute sowie Vermeidung von
örtlichen Überhitzungen und dadurch verstärkt ablaufenden Nebenreaktionen,
somit unter Gewährleistung einer hohen Produktqualität, bereitzustellen.
Die Lösung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen
durch Umsetzung von Diolen oder Polyolen mit Ethylenoxid, Propylenoxid,
Butylenoxid oder Gemischen hiervon in Gegenwart eines Multimetall
cyanidkomplex-Katalysators.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung in einem Reaktor
in hochzylindrischer Bauform, mit einer im oberen Reaktorbereich angeordneten,
nach unten gerichteten Strahldüse, über die die Edukte und das Reaktionsgemisch
zugeführt werden sowie mit einem Abzug bevorzugt im unteren Reaktorbereich,
über den das Reaktionsgemisch in einem äußeren Kreislauf mittels einer Pumpe
über einen Ausgleichsbehälter der Strahldüse erneut zugeführt wird, mit einem
konzentrischen Leitrohr, das sich über die gesamte Länge des Reaktors mit
Ausnahme der Reaktorenden erstreckt sowie mit einem im Ringraum integrierten
Wärmetauscher, durchgeführt wird.
Der in EP-A-0 419 419 beschriebene vertikale, hochzylindrische Reaktor wurde
insbesondere für niedrigviskose flüssige Reaktionsgemische, d. h. für Flüssig
keiten, die unter Reaktionsbedingungen eine Viskosität deutlich unter 10 mPas
besitzen, entwickelt.
Die Erfinder des vorliegenden Verfahrens haben demgegenüber überraschend
gefunden, daß der aus EP-A-0 419 419 bekannte Reaktortyp auch für höher
viskose Reaktionsmedien, wie es die Polyetherpolyole der vorliegenden
Erfindung sind, eingesetzt werden kann. Polyetherpolyole besitzen in der Regel
hohe Viskositäten, bei Raumtemperatur etwa im Bereich von 80 bis 1500 mPas,
unter Reaktionsbedingungen (ca. 100 bis 130°C) immer noch oberhalb 20 mPas,
häufig oberhalb 100 mPas. Es ist bekannt, daß die Grenzschicht zwischen
Wärmetauscher und Reaktionsmischung mit steigender Viskosität zunimmt, mit
der Folge, daß die Wärme immer schlechter abgeführt werden kann. Nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren konnte trotz der erhöhten Viskosität überraschend
eine ausreichende Wärmeabfuhr erreicht werden, so daß hohe Alkylenoxid
dosiergeschwindigkeiten mit der Folge einer verbesserten Raumzeitausbeute und
somit einer erhöhten Produktivität sowie mit einer guten Produktqualität realisiert
werden konnten. Lokale Übertemperaturen, die zu Produktschädigung führen
könnten, wurden vermieden.
Zudem wäre bei der Reaktionsführung mit externem Umpumpkreislauf eine
Ablagerung von Katalysator im äußeren Umpumpfkreislauf sowie eine
Schädigung des Katalysators durch die Pumpe zu erwarten gewesen, mit der
Folge einer Verlangsamung der Reaktion, da aufgrund der niedrigen eingesetzten
Katalysatorkonzentrationen von unterhalb 500 ppm bereits geringe Verluste an
Katalysator zu einem starken Aktivitätsverlust führen sollten. Weiterhin wäre
aufgrund des externen Umpumpkreislaufs eine Verschiebung der
Molekulargewichtsverteilung zu erwarten gewesen, da stets ein Teil des Produkts
im äußeren Kreislauf verbleibt. Wieder Erwarten wurden die aufgeführten
Nachteile nicht beobachtet, sondern im Gegenteil ein Produkt mit niedriger
Dispersivität der Molmassenverteilung, d. h. mit ausgezeichneter Produktqualität
erhalten.
In mit Wärmetauscherplatten ausgestatteten Reaktoren besteht die Gefahr, daß
sich heterogene Katalysator in Ecken, Winkeln oder sonstigen ungenügend
angeströmten Stellen absetzt und in Folge dessen für die katalytische Reaktion
nicht mehr oder nur in ungenügenden Maße zur Verfügung steht. Dieses Problem
ist bei relativ hohen Katalysatorkonzentrationen nicht ganz so kritisch, weil sich
ein Katalysatorverlust in diesem Fall nicht extrem auf die Qualität der Katalyse
und der Produkte auswirkt. Dagegen bedeutet bei niedrigen
Katalysatorkonzentrationen, beispielsweise 100 ppm oder weniger, der Verlust an
verfügbarem Katalysator schon in einer Größenordnung von einigen 10 ppm einen
dramatischen absoluten Verlust an Katalysatormasse und damit an
Katalysatoraktivität. Die Folge ist eine deutlich schlechtere Produktqualität,
breitere Molekulargewichtsverteilungen sowie hochmolekulare Anteile.
Demgegenüber wurde überraschend gefunden, daß bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren trotz sehr niedriger Katalysatorkonzentrationen derartige Probleme
nicht auftraten, und keine Verschlechterung der Produktqualität stattfand.
Erfindungsgemäß werden Diole oder Polyole zusammen mit Ethylenoxid,
Propylenoxid, Butylenoxid oder Gemischen hiervon in Gegenwart eines
Multimetallcyanidkomplex-Katalysators einem vertikal, hochzylindrischen
Reaktor mit von einem Wärmetauscher durchströmten Wärmetauscherplatten über
eine im oberen Reaktorbereich angeordnete, nach unten gerichtete Strahldüse
zugeführt sowie über einen Abzug, der bevorzugt im unteren Reaktorbereich
angeordnet ist, über einen äußeren Kreislauf mittels einer Pumpe über einen
Ausgleichsbehälter der Strahldüse erneut zugeführt.
Die Erfindung enthält keine Einschränkungen bezüglich des einsetzbaren
Multimetallcyanidkomplex-Katalysators; es kann sich um amorphe, bevorzugt
aber um zumindest teilweise, überwiegend oder vollständig kristalline Formen
handeln. Gegebenenfalls ist der Katalysator geträgert.
Besonders bevorzugt werden Multimetallcyanidkomplex-Katalysatoren der
allgemeinen Formel (I)
M1 a[M2(CN)bL1 c]d . e(M1 fXg) . hL2 . iH2O (I)
eingesetzt, in der
M1 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Zn(II), Fe(II), Co(III), Ni(II), Mn(II), Co(II), Sn(II), Pb(II), Fe(III), Mo(IV), Mo(VI), Al(III), V(IV), V(V), Sr(II), W(IV), W(VI), Cu(II), Cd(II), Hg(II), Pd(II), Pt(II), V(III), Mg(II), Ca(II), Sr(II), Ba(II) und Cr(III) ist,
M2 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(III), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Rh(III), Ru(II), V(IV), V(V), Co(II) und Cr(II) ist,
L1 mindestens ein Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Cyanid, Carbonyl, Cyanat, Isocyanat, Nitril, Thiocyanat und Nitrosyl ist,
X ein Formiatanion, Acetatanion oder Propionatanion
L2 mindestens ein mit Wasser mischbarer Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Ethern, Polyethern, Estern, Harnstoffderivaten, Amiden, Nitrilen und Sulfiden ist,
a, b, d, e, f, g, ganze oder gebrochene Zahlen größer Null und
c, h, i ganze oder gebrochene Zahlen jedoch oder größer Null sind, wobei
a, b, c und d so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist und
f und g so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist, dessen Röntgendiffraktogramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
6,10 Å ± 0,04 Å
5,17 Å ± 0,04 Å
4,27 Å ± 002 Å
3,78 Å ± 0,02 Å
3,56 Å ± 0,02 Å
3,004 Å ± 0,007 Å
2,590 Å ± 0,006 Å
2,354 Å ± 0,004 Å
2,263 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Formiatanion ist, dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,20 Å ± 0,02 Å
4,80 Å ± 0,02 Å
3,75 Å ± 0,02 Å
3,60 Å ± 0,02 Å
3,46 Å ± 0,01 Å
2,824 Å ± 0,008 Å
2,769 Å ± 0,008 Å
2,608 Å ± 0,007 Å
2,398 Å ± 0,006 Å
aufweist, wenn X ein Acetatanion ist, und dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,59 Å ± 0,05 Å
5,40 Å ± 0,04 Å
4,08 Å ± 0,02 Å
3,94 Å ± 0,02 Å
3,76 Å ± 0,02 Å
3,355 Å ± 0,008 Å
3,009 Å ± 0,007 Å
2,704 Å ± 0,06 Å
2,381 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Propionatanion ist, oder die ein monoklines Kristallsystem aufweisen, wenn X ein Acetatanion ist.
M1 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Zn(II), Fe(II), Co(III), Ni(II), Mn(II), Co(II), Sn(II), Pb(II), Fe(III), Mo(IV), Mo(VI), Al(III), V(IV), V(V), Sr(II), W(IV), W(VI), Cu(II), Cd(II), Hg(II), Pd(II), Pt(II), V(III), Mg(II), Ca(II), Sr(II), Ba(II) und Cr(III) ist,
M2 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(III), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Rh(III), Ru(II), V(IV), V(V), Co(II) und Cr(II) ist,
L1 mindestens ein Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Cyanid, Carbonyl, Cyanat, Isocyanat, Nitril, Thiocyanat und Nitrosyl ist,
X ein Formiatanion, Acetatanion oder Propionatanion
L2 mindestens ein mit Wasser mischbarer Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Ethern, Polyethern, Estern, Harnstoffderivaten, Amiden, Nitrilen und Sulfiden ist,
a, b, d, e, f, g, ganze oder gebrochene Zahlen größer Null und
c, h, i ganze oder gebrochene Zahlen jedoch oder größer Null sind, wobei
a, b, c und d so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist und
f und g so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist, dessen Röntgendiffraktogramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
6,10 Å ± 0,04 Å
5,17 Å ± 0,04 Å
4,27 Å ± 002 Å
3,78 Å ± 0,02 Å
3,56 Å ± 0,02 Å
3,004 Å ± 0,007 Å
2,590 Å ± 0,006 Å
2,354 Å ± 0,004 Å
2,263 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Formiatanion ist, dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,20 Å ± 0,02 Å
4,80 Å ± 0,02 Å
3,75 Å ± 0,02 Å
3,60 Å ± 0,02 Å
3,46 Å ± 0,01 Å
2,824 Å ± 0,008 Å
2,769 Å ± 0,008 Å
2,608 Å ± 0,007 Å
2,398 Å ± 0,006 Å
aufweist, wenn X ein Acetatanion ist, und dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,59 Å ± 0,05 Å
5,40 Å ± 0,04 Å
4,08 Å ± 0,02 Å
3,94 Å ± 0,02 Å
3,76 Å ± 0,02 Å
3,355 Å ± 0,008 Å
3,009 Å ± 0,007 Å
2,704 Å ± 0,06 Å
2,381 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Propionatanion ist, oder die ein monoklines Kristallsystem aufweisen, wenn X ein Acetatanion ist.
Derartige Multimetallcyanidkomplex-Katalysatoren sind in DE-A-197 42 978
beschrieben.
Besonders bevorzugt wird ein Multimetallcyanidkomplex-Katalysator vom Zink-
Kobalt-Typ eingesetzt.
Der Multimetallcyanidkomplex-Katalysator wird bevorzugt in Anteilen, bezogen
auf die Masse an zu erzeugendem Produkt, von weniger als 250 ppm, besonders
bevorzugt von weniger als 100 ppm, insbesondere von weniger als 50 ppm,
eingesetzt.
Das Verfahren wird erfindungsgemäß in einem vertikalen, hochzylindrischen
Reaktor mit einer im oberen Reaktorbereich angeordneten, nach unten gerichteten
Strahldüse, über die die Edukte und das Reaktionsgemisch zugeführt werden
sowie mit einem Abzug bevorzugt im unteren Reaktionsbereich, über den das
Reaktionsgemisch in einem äußeren Kreislauf mittels einer Pumpe über einen
Ausgleichsbehälter der Strahldüse erneut zugeführt wird, mit einem
konzentrischen Leitrohr, das sich über die gesamte Länge des Reaktors mit
Ausnahme der Reaktorenden erstreckt sowie mit einem im Ringraum integrierten
Wärmetauscher durchgeführt.
Ein derartiger Reaktor ist beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung
198 54 637.8 beschrieben.
In einem solchen Reaktor bildet sich über die nach unten gerichtete Strahldüse im
Leitrohr von oben nach unten und im Ringraum zwischen Leitrohr und
Reaktorinnenraum von unten nach oben eine interne Schlaufenströmung aus. Der
überwiegende Teil des Reaktionsgemisches wird in dieser internen
Schlaufenströmung geführt, lediglich ein geringer Anteil des Reaktionsgemisches
wird über den äußeren Kreislauf umgepumpt und sorgt über die Strahldüse für den
Antrieb der Schlaufenströmung.
Das Verhältnis der Volumenströme von interner Schlaufenströmung zu extern
umgepumpten Reaktionsgemisch beträgt 2 bis 30, bevorzugt 5 bis 10.
Die interne Schlaufenströmung gewährleistet eine ideale Durchmischung einer
hohen Temperaturkonstanz und einem Ausbleiben von Zonen mit
Alkylenkonzentration, wo aufgrund der höheren Geschwindigkeiten lokale
Übertemperaturen auftreten könnten. Zudem wird mittels der im Ringraum
integrierten Wärmetauscher die Reaktionswärme am Ort ihres Entstehens
abgeführt mit der Folge einer hohen Isothermie der Reaktion, d. h. einem sehr
kleinen Temperaturgradienten über die Reaktorhöhe. Nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren können somit Beschränkungen der
Reaktionsgeschwindigkeit durch Stoff oder Wärmetransport praktisch vollständig
ausgeschaltet werden. Nebenreaktionen, die sonst durch Temperaturgradienten im
Reaktionssystem begünstigt werden, werden praktisch vollständig unterdrückt.
In der bevorzugten Verfahrensvariante, wonach der überwiegende Teil des
Reaktionsgemisches in der internen Schlaufenströmung geführt wird und lediglich
ein geringer Anteil des Reaktionsgemisches extern umgepumpt wird, werden
deutlich geringere Mengen an Katalysator pro Zeiteinheit über die
Kreislaufpumpe umgewälzt. Dies führt zu einer Verringerung der mechanischen
Katalysatorbeanspruchung und damit zu einer längeren Lebensdauer.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das konzentrische Leitrohr eine
Querschnittsfläche im Bereich von 1/10 bis zu Hälfte der Querschnittsfläche des
Reaktors auf. Die Strahldüse ist bevorzugt oberhalb des oberen Endes des
Leitrohrs, insbesondere um 1/8 des Leitrohrdurchmessers bis zu einem
Leitrohrdurchmesser beabstandet angeordnet oder taucht in das Leitrohr, in eine
Tiefe bis zu mehreren Leitrohrdurchmessern, ein.
Das Leitrohr ist in der Regel als einfaches Rohr ausgestaltet, es ist jedoch auch
möglich, das Leitrohr als rohrförmigen Plattenwärmetauscher oder als
spiralförmiges Kühlrohr auszugestalten.
Bevorzugt kann im Reaktorbereich unterhalb des unteren Endes des Leitrohrs ein
Prallplatte angeordnet sein, bevorzugt um einen Leitrohrdurchmesser beabstandet.
Die Prallplatte bewirkt, zusammen mit dem konzentrischen Leitrohr, die
Stabilisierung der internen Schlaufenströmung im Reaktor. Neben der
Strömungsumkehr bewirkt die Prallplatte, daß keine Gasblasen in den äußeren
Kreislauf mitgerissen werden und die Pumpe beschädigen.
Die im Ringraum integrierten Wärmetauscher sind bevorzugt so ausgestaltet, daß
sie die interne Schlaufenströmung nach Möglichkeit nicht behindern und keine
Turbulenzen hervorrufen. Als Wärmetauscher können beispielsweise mit einem
Kühlmedium durchströmte Rohre, die bevorzugt parallel zur Reaktorwand
angeordnet sind, eingesetzt werden, Plattenwärmetauscher, die ebenfalls
vorzugsweise parallel zur Reaktorwand verlaufen oder auch unten geschlossene
Siederohre, sogenannte Fieldrohre wie sie beispielsweise in EP-A-2 630 135
beschrieben sind, eingesetzt werden. Bei der Verwendung von Fieldrohren ist es
möglich, den entstehenden Dampf als Prozeßdampf zu nutzen.
Die Strahldüse ist bevorzugt als Einstoffdüse ausgebildet. In dieser
Verfahrensvariante wird nur das flüssige Reaktionsgemisch eingedüst und Gas,
beispielsweise Stickstoff sowie Alkylenoxide aus dem Gasraum oberhalb des
Flüssigkeitsspiegels im flüssigen Reaktionsgemisch dispergiert. Zusätzlich kann
eine Vorrichtung für die Zuführung von einem oder mehreren gasförmigen
Reaktanten, bevorzugt eine oder mehrere, insbesondere 1 bis 3 Ringrohre, mit
einer Vielzahl von Öffnungen, insbesondere im unteren Reaktorbereich oder über
die Reaktorhöhe verteilt, in den Ringraum zwischen Leitrohr und
Reaktorinnenraum vorgesehen sein. Vorteilhaft bei einer Einstoffdüse ist deren
einfacher Aufbau.
Um die Volumenausdehnung des Reaktionsgemisches mit fortschreitender
Reaktion auffangen zu können, ist erforderlich, im äußeren Kreislauf einen
Ausgleichsbehälter vorzusehen. Als Ausgleichsbehälter kann ein statischer
Mischer oder ein Rührkessel eingesetzt werden, worin die Reaktionsmischung
ideal durchmischt wird. Zur Beginn der Reaktion ist der Ausgleichsbehälter leer
und der Starter zusammen mit dem Multimetallcyanidkomplex-Katalysators im
Reaktor vorgelegt. Zwecks Verringerung der Zykluszeiten kann das Anspringen
des Katalysators, d. h. die Aktivierung des Katalysators mit den Alkylenoxiden in
einem separaten Behälter erfolgen. Nach dem Anspringen kann die aktive
Multimetallcyanidkomplex-Katalysator/Starter-Mischung weiter verdünnt
werden, ohne die Aktivität des Katalysators wesentlich zu verringern. Um die bei
Weichschaumpolyolen zu erwartende Volumenausdehnung auf das 3 bis 100-
fache, bevorzugt 5 bis 50-fache, auffangen zu können, muß der Behälter um den
entsprechenden Faktor größer sein gegenüber dem Volumen des Reaktors.
Aufgrund der hohen Aktivität des Multimetallcyanidkomplex-Katalysators ist
keine Akkumulation von Alkylenoxid im Ausgleichsbehälter zu erwarten, da das
Alkylenoxid bereits im Reaktor selbst vollständig abreagiert. Der Druck im
Ausgleichsbehälter wird über Stickstoff konstant gehalten. Eine Wärmeabfuhr ist
nicht erforderlich, denn die Wärme wird bereits im Reaktor selbst abgeführt. Nach
Beendigung der Alkoxidierung werden Reaktor und Ausgleichsbehälter entleert
und das Produkt weiter aufgearbeitet.
Die Umsetzung im Reaktor findet vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich
von 90 bis 200°C und einem Druck im Bereich von 1 bis 50 bar statt.
Besonders bevorzugt wird die Umsetzung bei einer Temperatur im Bereich von
110 bis 140°C und einem Druck im Bereich von 2 bis 10 bar durchgeführt.
Der Leistungseintrag beträgt vorzugsweise etwa 15 bis 30 kW/l an der Düse, im
gesamten Reaktionssystem 3 bis 10 kW/l.
Durch die Dispergierung der einzelnen Reaktanden wird in Verbindung mit den
übrigen Reaktionsparametern eine intensive Durchmischung aller Komponenten
bei niedrigen Substratkonzentrationen, mit hohen Stoffübergangskoeffizienten
und hohen volumenspezifischen Phasengrenzflächen erreicht. Die Anordnung von
Wärmetauschern im Ringraum, bevorzugt parallel zu den Reaktorwänden hat eine
nahezu vollständige Gradientenfreiheit des Reaktorinhalts bezüglich der
Reaktionstemperatur zur Folge. Durch Vermeidung örtlicher Überhitzungen
werden Nebenreaktionen deutlich zurückgedrängt und eine
Katalysatordesaktivierung weitgehend vermieden. In der Folge werden hohe
Raumzeitausbeuten erreicht bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher
erläutert.
Es wurde ein zylindrischer Reaktor mit einem Gesamtvolumen von 12 m3
eingesetzt, das Leitrohr hatte eine Länge von 5,80 m und einen Durchmesser von
0,2 m. Als Wärmetauscher im Ringraum wurden 460 Fieldrohre mit einer Länge
von 6,50 und einem Außendurchmesser von 3 cm verwendet. Es wurden 2,49 kg/s
Propylenoxid und 0,2 kg/s Polyetherol mit einer Molmasse von 400 g/mol
kontinuierlich dem Reaktor zugeführt.
Die Herstellung des Multimetallcyanidkatalysators erfolgte in einem zweistufigen
Prozeß, wonach zunächst die Säure und anschließend der Katalysator durch
Fällung erhalten wurde. Hierzu wurden 7 l stark saurer Ionenaustauscher, der sich
in der Natriumform befand, und zwar Amberlite® 252 Na der Firma Rohm & Haas
in eine Austauschersäule mit der Länge von 1 m und dem Volumen von 7,7 l
gefüllt. Der Ionenaustauscher wurde anschließend in die Säureform überführt,
indem 10%ige Salzsäure mit einer Geschwindigkeit von 2 Bettvolumen pro
Stunde 9 Stunden lang über die Austauschersäule gefahren wurde, bis der
Natrium-Gehalt im Austrag < 1 ppm war. Anschließend wurde der
Ionenaustauscher mit Wasser gewaschen. Der regenerierte Ionenaustauscher
wurde daraufhin benutzt, um eine im wesentlichen alkalifreie
Hexacyanocobaltatsäure herzustellen. Hierzu wurde eine 0,24 molare Lösung von
Kaliumhexacyanocobaltat in Wasser mit einer Geschwindigkeit von einem
Bettvolumen pro Stunde über den Ionenaustauscher gefahren. Nach 2,5
Bettvolumen wurde von der Kaliumhexacyanocobaltat-Lösung auf Wasser
gewechselt. Die erhaltenen 2,5 Bettvolumen hatten im Mittel einen Gehalt von 4,5 Gew.-%
Hexacyanocobaltatsäure und Alkaligehalte < 1 ppm.
Zur Herstellung des Katalysators wurden anschließend 8553,5 g Zinkacetat-
Lösung (Gehalt an Zinkacetat-Dihydrat: 8,2 Gew.-%, Gehalt an Pluronic® PE
6200, d. h. einem Blockcopolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid, das zur
Steuerung der Kristallmorphologie eingesetzt wird, 1,3 Gew.-%) in einem 20 l-
Reaktor vorgelegt und unter Rühren auf 60°C hochgeheizt. Anschließend wurden
9956 g Hexacyanocobaltatsäure-Lösung (Cobaltgehalt 9 g/l, Gehalt an Pluronic®
PE 6200 1,3 Gew.-%) innerhalb von 20 min bei 60°C unter stetigem Rühren
zugeführt. Die erhaltene Suspension wurde noch weitere 60 min bei 60°C
nachgerührt. Anschließend wurde der so erhaltene Feststoff abfiltriert und mit
dem 6-fachen des Kuchenvolumens gewaschen. Der feuchte Filterkuchen wurde
anschließend in Polypropylenglykol der Molmasse 400 g/mol dispergiert.
Die so erhaltene Dispersion wurde als Katalysator eingesetzt. Die Katalysator
konzentration betrug 60 ppm und die Reaktortemperatur konnte über die
vollständige Reaktorlänge auf 125 ± 0,2°C konstant gewährleistet werden. Die
erreichte mittlere Molmasse betrug 5200 g/mol, hochmolekulare Bestandteile
konnten nicht nachgewiesen werden. Es wurde eine maximale Raum-Zeit-
Ausbeute von 807 kg/m3/h erreicht.
In einem analogen Vergleichsversuch in einem 200 l Rührkesselreaktor mit
außenliegendem Wärmetauscher wurde bei gleicher Katalysatorkonzentration
aufgrund der begrenzten Wärmeabfuhrleistung eine maximale Raum-Zeit-
Ausbeute von 450 kg/m3/h erreicht. In beiden Fällen konnte ein Cycloacetalgehalt
von 0,04 ppm und ein Gehalt an ungesättigten Bestandteilen von 0,005 meq/g
erreicht werden. Es wurde eine vollkommen symmetrische Molekular
massenverteilung erhalten.
In einem Vergleichsexperiment unter KOH-Katalyse (0,3 Massen %) wurde bei
einer analogen Synthese eine Raum-Zeit-Ausbeute von 105 kg/m3/h erreicht, die
Cycloacetalkonzentration betrug 4,8 ppm und die Konzentration an ungesättigten
Bestandteilen lag bei 0,061 meq/g. Weiterhin wurden hochmolekulare
Bestandteile nachgewiesen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglichte somit bei gleicher Produktqualität
eine signifikant höhere Raum-Zeit-Ausbeute.
Das Experiment wurde unter Verwendung des Reaktors mit Ausgleichsbehälter
wiederholt, wobei sich die gleichen Produkteigenschaften ergaben. Die Raum-
Zeit-Ausbeute betrug 790 kg/m3/h, ohne Berücksichtigung der Zeiten für Be- und
Entladen des Reaktors.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen durch Umsetzung von
Diolen oder Polyolen mit Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder
Gemischen hiervon in Gegenwart eines Multimetallcyanidkomplex-
Katalysators, dadurch gekennzeichet, daß die Umsetzung in einem Reaktor in
hochzylindrischer Bauform, mit einer im oberen Reaktorbereich
angeordneten, nach unten gerichteten Strahldüse, über die die Edukte und das
Reaktionsgemisch zugeführt werden sowie mit einem Abzug bevorzugt im
unteren Reaktorbereich, über den das Reaktionsgemisch in einem äußeren
Kreislauf mittels einer Pumpe über einen Ausgleichsbehälter der Strahldüse
erneut zugeführt wird, mit einem konzentrischen Leitrohr, das sich über die
gesamte Länge des Reaktors mit Ausnahme der Reaktorenden erstreckt sowie
mit einem im Ringraum integrierten Wärmetauscher, durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das konzentrische
Leitrohr eine Querschnittsfläche im Bereich von 1/10 bis zur Hälfte der
Querschnittsfläche des Reaktors aufweist und daß die Strahldüse oberhalb des
oberen Endes des Leitrohrs, bevorzugt um 1/8 des Leitrohrdurchmessers bis
zu einem Leitrohrdurchmesser beabstandet, angeordnet ist oder in das
Leitrohr, in eine Tiefe bis zu mehreren Leitrohrdurchmessern eintaucht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
überwiegende Teil des Reaktionsgemisches, entsprechend dem 2- bis 30-
fachen, bevorzugt dem 5- bis 10-fachen des Volumenstroms des extern
umgepumpten Reaktionsgemisches in einer internen Schlaufenströmung das
Leitrohr von oben nach unten und den Ringraum zwischen Leitrohr und
Reaktorinnenwand von unten nach oben durchströmt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Umsetzung bei einer Temperatur im Bereich von 90 bis 200°C und bei einem
Druck im Bereich von 1 bis 50 bar durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung bei
einer Temperatur im Bereich von 110 bis 140°C und bei einem Druck im
Bereich von 2 bis 10 bar durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der
Multimethallcyanidkomplex-Katalysator in einer Konzentration, bezogen auf
die Masse an zu erzeugendem Produkt, von weniger als 250 ppm, bevorzugt
von weniger als 100 ppm, besonders bevorzugt von weniger als 50 ppm,
eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Strahldüse als Einstoffdüse ausgebildet ist und daß gegebenenfalls zusätzlich
eine Vorrichtung für die Zuführung von einem oder mehreren gasförmigen
Reaktanden, bevorzugt ein oder mehrere, insbesondere ein bis drei Ringrohre,
mit einer Vielzahl von Öffnungen, insbesondere im unteren Reaktorbereich
oder über die Reaktorhöhe verteilt, in den Ringraum zwischen Leitrohr und
Reaktorinnenwand, vorgesehen ist (sind).
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im
Reaktorbereich unterhalb des unteren Endes des Leitrohrs eine Prallplatte,
bevorzugt um einen Leitrohrdurchmesser beabstandet, angeordnet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Multimetallcyanidkomplex-Katalysator der allgemeinen Formel (I)
M1 a[M2(CN)bL1 c]d . e(M1 fXg) . hL2 . iH2O (I)
entspricht, in der
M1 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Zn(II), Fe(II), Co(III), Ni(II), Mn(II), Co(II), Sn(II), Pb(II), Fe(III), Mo(IV), Mo(VI), Al(III), V(IV), V(V), Sr(II), W(IV), W(VI), Cu(II), Cd(II), Hg(II), Pd(II), Pt(II), V(III), Mg(II), Ca(II), Sr(II), Ba(II) und Cr(III) ist,
M2 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(III), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Rh(III), Ru(II), V(IV), V(V), Co(II) und Cr(II) ist,
L1 mindestens ein Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Cyanid, Carbonyl, Cyanat, Isocyanat, Nitril, Thiocyanat und Nitrosyl ist,
X ein Formiatanion, Acetatanion oder Propionatanion,
L2 mindestens ein mit Wasser mischbarer Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Ethern, Polyethern, Estern, Harnstoffderivaten, Amiden, Nitrilen und Sulfiden ist,
a, b, d, e, f, g, ganze oder gebrochene Zahlen größer Null
c, h, i ganze oder gebrochene Zahlen größer oder gleich Null sind, wobei
a, b, c und d so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist und
f und g so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist, dessen Röntgendiffraktogramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
6,10 Å ± 0,04 Å
5,17 Å ± 0,04 Å
4,27 Å ± 0,02 Å
3,78 Å ± 0,02 Å
3,56 Å ± 0,02 Å
3,004 Å ± 0,007 Å
2,590 Å ± 0,006 Å
2,354 Å ± 0,004 Å
2,263 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Formiatanion ist, dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,20 Å ± 0,02 Å
4,80 Å ± 0,02 Å
3,75 Å ± 0,02 Å
3,60 Å ± 0,02 Å
3,46 Å ± 0,01 Å
2,824 Å ± 0,008 Å
2,769 Å ± 0,008 Å
2,608 Å ± 0,007 Å
2,398 Å ± 0,006 Å
aufweist, wenn X ein Acetatanion ist, und dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,59 Å ± 0,05 Å
5,40 Å ± 0,04 Å
4,08 Å ± 0,02 Å
3,94 Å ± 0,02 Å
3,76 Å ± 0,02 Å
3,355 Å ± 0,008 Å
3,009 Å ± 0,007 Å
2,704 Å ± 0,006 Å
2,381 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Propionatanion ist, oder die ein moloklines Kristallsystem aufweisen, wenn x ein Acetatanion ist.
M1 a[M2(CN)bL1 c]d . e(M1 fXg) . hL2 . iH2O (I)
entspricht, in der
M1 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Zn(II), Fe(II), Co(III), Ni(II), Mn(II), Co(II), Sn(II), Pb(II), Fe(III), Mo(IV), Mo(VI), Al(III), V(IV), V(V), Sr(II), W(IV), W(VI), Cu(II), Cd(II), Hg(II), Pd(II), Pt(II), V(III), Mg(II), Ca(II), Sr(II), Ba(II) und Cr(III) ist,
M2 mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus Fe(II), Fe(III), Co(III), Cr(III), Mn(II), Mn(III), Ir(III), Rh(III), Ru(II), V(IV), V(V), Co(II) und Cr(II) ist,
L1 mindestens ein Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Cyanid, Carbonyl, Cyanat, Isocyanat, Nitril, Thiocyanat und Nitrosyl ist,
X ein Formiatanion, Acetatanion oder Propionatanion,
L2 mindestens ein mit Wasser mischbarer Ligand aus der Gruppe, bestehend aus Alkoholen, Aldehyden, Ketonen, Ethern, Polyethern, Estern, Harnstoffderivaten, Amiden, Nitrilen und Sulfiden ist,
a, b, d, e, f, g, ganze oder gebrochene Zahlen größer Null
c, h, i ganze oder gebrochene Zahlen größer oder gleich Null sind, wobei
a, b, c und d so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist und
f und g so gewählt sind, daß die Elektroneutralitätsbedingung erfüllt ist, dessen Röntgendiffraktogramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
6,10 Å ± 0,04 Å
5,17 Å ± 0,04 Å
4,27 Å ± 0,02 Å
3,78 Å ± 0,02 Å
3,56 Å ± 0,02 Å
3,004 Å ± 0,007 Å
2,590 Å ± 0,006 Å
2,354 Å ± 0,004 Å
2,263 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Formiatanion ist, dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,20 Å ± 0,02 Å
4,80 Å ± 0,02 Å
3,75 Å ± 0,02 Å
3,60 Å ± 0,02 Å
3,46 Å ± 0,01 Å
2,824 Å ± 0,008 Å
2,769 Å ± 0,008 Å
2,608 Å ± 0,007 Å
2,398 Å ± 0,006 Å
aufweist, wenn X ein Acetatanion ist, und dessen Röntgendiffraktorgramm Reflexe bei mindestens den d-Werten
5,59 Å ± 0,05 Å
5,40 Å ± 0,04 Å
4,08 Å ± 0,02 Å
3,94 Å ± 0,02 Å
3,76 Å ± 0,02 Å
3,355 Å ± 0,008 Å
3,009 Å ± 0,007 Å
2,704 Å ± 0,006 Å
2,381 Å ± 0,004 Å
aufweist, wenn X ein Propionatanion ist, oder die ein moloklines Kristallsystem aufweisen, wenn x ein Acetatanion ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Multimetallcyanidkomplex-Katalysator weitgehend oder vollständig kristallin
ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Multimetall
cyanidkomplex-Katalysator vom Zink-Kobalt-Typ verwendet wird.
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