DE10004237A1

DE10004237A1 - Maschine und Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen Matte

Info

Publication number: DE10004237A1
Application number: DE2000104237
Authority: DE
Inventors: Hermann Petzold
Original assignee: NABENTO VLIESSTOFF GmbH
Current assignee: NABENTO VLIESSTOFF GmbH
Priority date: 2000-02-01
Filing date: 2000-02-01
Publication date: 2001-08-02
Also published as: WO2001057300A1; EP1252383A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen einer Schichtmatte (1), mit einer flexiblen Trägerbahn (2), einer Zwischenschicht aus Granulat und einer flexiblen, mit der Trägerbahn vernähten Deckbahn (3). DOLLAR A Aufgabe der Erfindung ist es, den Nadelverschleiß zu reduzieren und auch die Herstellung von Matten mit abrasivem Granulat zu ermöglichen. DOLLAR A Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß - in Arbeitsrichtung der Maschine gesehen - vor den die Nähte (5) erzeugenden Einrichtungen (6) die Trägerbahn (2) und die Deckbahn (3) über Bahnführungsglieder (12, 13) so zugeführt sind, daß ein die Dicke der Matte (1) festgelegter Spalt (14) entsteht und in diesem Spalt (14) im Abstand der zu erzeugenden Nähte (5) zwischen Trägerbahn (2) und Deckbahn (3) schmale, in Arbeitsrichtung der Maschine offene Schutzhauben (16) angeordnet sind, welche die Nähnadeln (7) gegen das zugeführte Granulat abdecken. DOLLAR A Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Vernähen von Träger- und Deckbahn unter Vermeidung einer Berührung der Nähnadeln durch das zugeführte Granulat.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine und auf ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen Matte, mit einer flexiblen Trägerbahn, einer Zwischenschicht aus Granulat, insbesondere Sand, und einer flexiblen Deckbahn, die mit der Trägerbahn über in Längsrichtung der Matte verlau fende Nähte abstandhaltend verbunden ist.

Eine Maschine und ein Verfahren dieser Art sind bekannt aus der EP 0 491 453 A1.

Mit Hilfe dieser Maschinen werden Tondichtungsmatten hergestellt, bei denen die Zwischenschicht aus pulverförmigem Bentonit besteht. Das Durchnähen einer granulat- oder pulverförmigen Zwischenschicht hat zur Folge, daß die Nähnadeln verschleißen. Insbesondere, wenn die Zwischen schicht Granulate harter Mineralien und abrasive Sande enthält, ist der Nadelverschleiß sehr stark.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Maschine zum Herstellen von vernähten Mehrschichtenmatten zu schaffen, bei der der Nadelverschleiß erheblich herabgesetzt ist und mit der auch Matten mit einer Zwischenschicht aus einem abrasiven Granulat hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß - in Arbeitsrich tung der Maschine gesehen - vor den die Nähte erzeugenden Einrichtungen die Trägerbahn und die Deckbahn über Bahnführungsglieder so zugeführt sind, daß ein die Dicke der Matte festlegender Spalt entsteht und in diesen Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn schmale, in Arbeitsrichtung der Maschine offene Schutzhauben angeordnet sind, welche die Nähnadeln der die Nähte erzeugenden Einrichtung und die mitgeführten Nähfäden gegen das in Abzugsrichtung zugeführte Granulat abdecken.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine kommen die Nähnadeln nicht mehr in Berührung mit dem zwischen Trägerbahn und Deckbahn eingefüllten Granulat. Es werden Trennwände in dem Spalt ausgebildet, die einen Kontakt zwischen dem Granulat und den Nähnadeln vermeiden.

Das Granulat kann sowohl von der Trägerbahn als auch von der Deckbahn dem Spalt zugeführt werden.

Zweckmäßigerweise wird die Trägerbahn, von eine Seite kommend, und die Deckbahn, von der entgegengesetzten Seite kommend, dem Spalt zugeführt und beide Bahnen nach unten abgeführt, so daß über dem Spalt ein sich über den größten Teil der Bahnbreite erstreckender Auslaß einer Zuführeinrich tung für das Granulat münden kann.

Als Trägerbahn und als Deckbahn kann jede vernähbare Bahn aus Gewebe, Gewirke, Vlies, Kunststoff, Papier oder Pappe verwendet werden. Als Granulat sind pulverförmige oder körnige Mineralstoffe jeder Art geeignet. Die Auswahl der Materialien für die Trägerbahn und die Deckbahn sowie für die Zwischenschicht ist abhängig vom jeweiligen Verwendungszweck der mehrschichtigen Matte. Diese Matten können ausgebildet sein zum Abdich ten, zur Drainage, zum Beschweren, zum Filtern, zum Isolieren oder zum Schutz gegen mechanische Beschädigungen. Ferner kann die Zwischen schicht beispielsweise aus einem Zement-Sand-Gemisch bestehen, das bei Zufuhr von Wasser abbindet.

Die Nähte erzeugenden Einrichtungen können übliche Nähmaschinen mit Zweifadensystem sein. Sind die längsverlaufenden Nähte im geringen Abstand voneinander angeordnet, sind Malimo-Nähwirkmaschinen (Kettenstichmaschinen) von Vorteil. Bei einer Malimo-Nähwirkmaschine sind die Nähnadeln im seitlichen Abstand von 10 bis 60 mm am Nadelbarren befestigt, und die Schutzhauben sind im entsprechenden Abstand an einem Tragprofil befestigt, das sich über die Breite des Spaltes bzw. über die Bahnbreite erstreckt.

Vorteilhafterweise sind die Bahnführungsglieder derart angeordnet oder gestaltet, daß der Spalt an den Rändern der zugeführten Trägerbahn und Deckbahn so eng wird, daß dort nur noch die beiden Bahnen durch den Spalt am Rand gelangen. Am Rand von der Matte entsteht also keine Zwischen schicht. Dort wird die Deckbahn, unmittelbar an der Trägerbahn anliegend, mit dieser vernäht. Eine auf dieser Maschine hergestellte mehrschichtige Matte ist an beiden Seitenrändern durch Nähte geschlossen, so daß bei der Handhabung der Matte kein Material aus der Zwischenschicht über die Seitenränder verloren wird.

Insbesondere bei einer Malimo-Nähwirkmaschine ist es vorteilhaft, wenn - in Arbeitsrichtung der Maschine gesehen - die Länge der Schutzhauben etwa dreimal so groß ist wie die Stichlänge. Auf diese Weise wird verhindert, daß die zuletzt gezogenen Schlaufen nicht vom Granulat belastet werden.

Die einlaufseitigen Schmalkanten der Schutzhauben sind so abgeschrägt oder gerundet, daß sie mit den Bahnführungsgliedern in Transportrichtung enger werdende Einlauftrichter für die Trägerbahn und die Deckbahn bilden.

Damit die granulatförmige oder pulverförmige Zwischenschicht in einem sehr lockeren Vlies oder in einer offenporigen Schaumstoffschicht fixiert werden kann, können die Schutzhauben so bemessen sein, daß zwischen den Innenseiten der Trägerbahn und/oder der Deckbahn und mindestens einer Schmalseite der Schutzhauben ein Abstand verbleibt für den Durchlaß einer im Bereich der Schutzhauben zusammengedrückten, sehr lockeren Vlies bahn, insbesondere Aerovliesbahn oder einer Schaumstoffbahn, die zusam men mit der Trägerbahn und/oder Deckbahn in die Maschine eingezogen wird.

Damit beim Einziehen der Trägerbahn und der Deckbahn diese an den Schmalkanten der Schutzhauben nicht hängenbleiben, können vor den Schutzhauben Anpreßrollen oder Anpreßkufen angeordnet sein, welche die Trägerbahn, die Deckbahn oder eine zusätzliche Vliesbahn oder Schaum stoffbahn über eine Breite, die etwas größer ist als die Breite der Schutzhau ben, streifenförmig so zusammendrücken, daß diese Bahnen beim Einzug nicht an den Schutzhauben hängenbleiben. Diese Maßnahme ist zweckmäßig, wenn die Trägerbahn oder die Deckbahn aus einem relativ voluminösen Vlies bestehen.

In weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß in den Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn der Auslaß einer Granulat- Zuführungseinrichtung hineinragt und die Schutzhauben an den Wänden des Auslasses befestigt sind.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist,

- daß die Trägerbahn und die Deckbahn so in eine Maschine zur Herstellung der die Deckbahn mit der Trägerbahn verbindenden Nähte eingezogen werden, daß ein Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn entsteht,
- daß die Trägerbahn und die Deckbahn auf Abstand miteinander vernäht werden und
- daß das Granulat in der Weise zwischen Trägerbahn und Deckbahn und zwischen die Nähte zugeführt wird, daß das Granulat im wesentlichen die Nähnadeln der die Nähte erzeugenden Vorrichtung nicht berührt.

In der folgenden Beschreibung wird ein Ausführungsbeispiel der erfindungs gemäßen Maschine unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Die Zeichnungen zeigen in:

Fig. 1 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Kettenstichma schine nach einer in der Ebene einer Nähnadel verlaufenden Schnittlinie,

Fig. 2 eine Frontansicht auf einen Teil der Schutzhauben,

Fig. 3 eine Ansicht entsprechend Fig. 1 einer anderen Ausführungs form.

Die Fig. 1 zeigt eine Maschine, mit der eine mehrschichtige Matte 1 hergestellt werden kann, die sich zusammensetzt aus einer Trägerbahn 2, einer Deckbahn 3 und einer granulatförmigen Zwischenschicht 4. Die Deckbahn 3 ist mit der Trägerbahn 2 über in Längsrichtung der Matte 1 verlaufende Nähte 5 mit der Trägerbahn 2 vernäht. Die Trägerbahn 2 wird, von links kommend, von einem Bahnführungsglied 12 nach unten abgezogen, während die Deckbahn 3 über ein Bahnführungsglied 13, von der entgegengesetzten Seite kommend, nach unten abgezogen wird. Zwischen den Bahnführungsgliedern 12 und 13 befindet sich ein Spalt 14, der die Dicke der herzustellenden mehrschichtigen Matte 1 bestimmt. Der Abstand kann beispielsweise 2, 5 oder 10 mm sein. Entsprechend dick ist dann auch die hergestellte mehrschichtige Matte 1. Möglichst nahe an diesen Bahnfüh rungsgliedern 12, 13 ist eine die Nähte 5 erzeugende Einrichtung 6 angeord net, deren Nähnadel 7 unter dem Schutz von schmalen Schutzhauben 16 die zu vernähenden Bahnen durchstechen. Die bei einer Malimo- Nähwirkmaschine hergestellte Naht 5 ist eine Kettenstichnaht, die auf der Seite der Abschlagplatine 9 ihre Schlaufen hat. Die Nähnadel 7 kann eine Zungennadel oder eine Schiebernadel sein. Der Nähfaden 15 wird auf der Seite der Gegenplatine 10 zugeführt, beispielsweise über einen Fadenführer 8. Die Schutzhauben 16 können jeweils über einen Steg 18 an einem Trag profil 17 befestigt sein.

Wie insbesondere die Fig. 2 zeigt, sind die Schutzhauben 16 schmale, die Nähnadeln 7 und die mitgeführten Fäden abdeckende, in Transportrichtung der Maschine offene Abdeckungen, die verhindern, daß die Nähnadeln 7 mit dem zwischen Trägerbahn und Deckbahn eingefüllten Granulat in Berührung kommen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 ragt der Auslaß 20 des Einfülltrich ters 11 in den Spalt 14 hinein, und an den Wänden des Auslasses 20 sind die Schutzhauben 16 befestigt.

Bezugszeichenliste

1

Dreischichtenmatte

2

Trägerbahn

3

Deckbahn

4

Granulat, Sand

5

Naht, Kettenstichnaht

5

a Maschen

6

Näheinrichtung

7

Nähnadel, Zungenmodell oder Schiebernadel

8

Fadenführer

9

Abschlagplatine

10

Gegenhalteplatine

11

Einfüllrutsche

12

Bahnführungsglied

13

Bahnführungsglied

14

Spalt

15

Nähfaden

16

Schutzhaube

17

Tragprofil für Schutzhauben

18

Steg der Schutzhaube

19

Umlenkglied

20

Auslaß

Claims

1. Maschine zum Herstellen einer mehrschichtigen Matte (1), mit einer flexiblen Trägerbahn (2), einer Zwischenschicht aus Granulat und einer flexiblen Deckbahn (3), die mit der Trägerbahn (2) über in Längsrichtung der Matte verlaufende Nähte (5) abstandhaltend verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß - in Arbeitsrichtung der Maschine gesehen - vor den die Nähte (5) erzeugenden Einrichtungen (6) die Trägerbahn (2) und die Deckbahn (3) über Bahnführungsglieder (12, 13) so zugeführt sind, daß ein die Dicke der Matte (1) festlegender Spalt (14) entsteht und in diesem Spalt (14) im Abstand der zu erzeugenden Nähte (5) zwischen Trägerbahn (2) und Deckbahn (3) schmale, in Arbeitsrichtung der Maschine offene Schutzhauben (16) angeordnet sind, welche die Nähnadeln (7) der die Nähte (5) erzeugen den Einrichtung (6) und die mitgeführten Nähfäden gegen das zugeführte Granulat abdecken.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger bahn (2), von einer Seite kommend, und die Deckbahn (3), von der entge gengesetzten Seite kommend, dem Spalt (14) zugeführt und beide Bahnen (2, 3) nach unten abgeführt werden und daß über dem Spalt (14) ein sich über den größten Teil der Bahnbreite erstreckender Auslaß einer Zuführeinrich tung für das Granulat (11) mündet.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Malimo-Nähwirkmaschine ist, deren Nähnadeln (7) im seitlichen Abstand von 10 bis 60 mm am Nadelbarren befestigt sind und die Schutzhauben (16) im entsprechenden Abstand an einem Tragprofil (17) befestigt sind, das sich über die Breite des Spaltes (14) bzw. über die Bahnbreite erstreckt.

4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnführungsglieder (12, 13) derart angeordnet oder gestaltet sind, daß der Spalt (14) an den Rändern der zugeführten Trägerbahn (2) und Deckbahn (3) auf die Dicke dieser Bahnen (2, 3) abnimmt, so daß am Rand von Trägerbahn (2) und Deckbahn (3) keine Zwischenschicht entsteht und dort die Deckbahn (3) unmittelbar an der Trägerbahn (2) anliegend vernäht wird.

5. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß - in Arbeitsrichtung der Maschine gesehen - die Länge der Schutzhauben (16) etwa dreimal so groß ist wie die Stichlänge.

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schutzhauben (16) im wesentlichen von der Innenseite der Trägerbahn (2) bis zur Innenseite der Deckbahn (3) erstrecken.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die einlaufsei tigen Schmalkanten (20) der Schutzhauben (16) so abgeschrägt oder gerundet sind, daß sie mit den Bahnführungsgliedern (12, 13) Einlauftrichter für die Trägerbahn (2) und die Deckbahn (3) bilden.

8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzhauben (16) so bemessen sind, daß zwischen den Innenseiten der Trägerbahn (2) und/oder der Deckbahn (3) und mindestens einer Schmalseite der Schutzhauben (16) ein Abstand verbleibt für den Durchlaß einer im Bereich der Schutzhauben (16) zusammengedrückten, sehr lockeren Vlies bahn, insbesondere Aerovliesbahn oder einer Schaumstoffbahn, die zusam men mit der Trägerbahn (2) und/oder Deckbahn in die Maschine eingezogen wird.

9. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor mindestens einer Schmalkante der Schutzhauben (16) Anpreßrollen oder Anpreßkufen angeordnet sind, welche die Trägerbahn (2), die Deck bahn (3) oder eine zusätzliche Vliesbahn oder Schaumstoffbahn über eine Breite, die etwas größer ist als die Breite der Schutzhauben (16), streifen förmig so zusammendrücken, daß diese Bahnen beim Einzug nicht an den Schutzhauben (16) hängenbleiben.

10. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Spalt (14) zwischen Trägerbahn (2) und Deckbahn (3) der Auslaß (20) einer Granulat-Zuführeinrichtung (11) hineinragt und zwischen den Wänden des Auslasses (20) die Schutzhauben (16) befestigt sind.

11. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtenmatte, mit einer flexiblen Trägerbahn, einer Zwischenschicht aus Granulat und einer flexiblen Deck bahn, die mit der Trägerbahn über in Längsrichtung der Matte verlaufende Nähte verbunden wird, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Trägerbahn und die Deckbahn so in eine Maschine zur Herstellung der die Deckbahn mit der Trägerbahn verbindenden Nähte eingezogen werden, daß ein Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn entsteht,
- daß die Trägerbahn und die Deckbahn auf Abstand miteinander vernäht werden,
- daß das Granulat in der Weise zwischen Trägerbahn und Deckbahn und zwischen den Nähten zugeführt wird, daß das Granulat im wesentlichen die Nähnadeln der die Nähte erzeugenden Vorrichtung nicht berührt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn im Abstand der herzustellenden Nähte schmale, in Abzugsrichtung offene Schutzhauben enthält, die sich im wesentlichen von der Innenseite der Trägerbahn bis zur Innenseite der Deckbahn erstrecken, und die Deckbahn mit der Trägerbahn vernäht wird, wobei die Nähnadeln unter den Schutzhauben die Zwischenschicht durchste chen.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Granu lat aus einem Behälter über Schläuche oder Röhren zwischen die Nähnadeln, welche die Nähte erzeugen, hindurch in den Spalt zwischen Trägerbahn und Deckbahn eingebracht wird.