DD297209A5 - Gestell aus loesbar durch einen verbinder miteinander kuppelbaren profilstangen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gestell aus loesbar durch einen Verbinder miteinander kuppelbaren Profilstangen. Bei einem Gestell wird ein Verbinder verwendet, der ueber einen Exzenterbolzen eine profilierte Platte laengsbewegt und dabei einen am aeuszeren Plattenende befindlichen Haken hinter eine Nutwand einer anderen Profilstange bewegt. Um eine verbesserte Kupplung mit hoher Festhaltekraft und eine zuverlaessige Druckknopfmontage zu erhalten wird vorgeschlagen, das Gehaeuse von der Anlageflaeche fuer die Exzenterscheibe bis zum Auszenende mit einem durchlaufenden Laengsschlitz zu versehen, der im Gehaeuse zwei uebereinanderliegende Plattenzungen erzeugt. Die beiden Plattenzungen besitzen einerseits zueinander entgegengerichtete Haken und andererseits gegeneinander gegenlaeufige Schraegflaechen, waehrend die Beruehrungsstellen an den beiden im Gehaeuse gegenueberliegenden Seitenwaenden angeordnet sind. Fig. 7{Gestellverbinder; kuppelbare Profilstange; Exzenterbolzen; Plattenzungen; entgegengerichtete Haken; Schraegflaechen; Nutwand; Plattenende}

Description

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gestell der im Oberbegriff angegebenen Art zu entwickeln, das sich durch eine verbesserte Kupplung der Profilstangen mit hoher Festhaltekraft auszeichnet, eine zuverlässige Druckknopf-Montage des Verbinders über seinen Exzenterbolzen ermöglicht sowie einen schnellen Zusammenbau eines kompakten Verbinders gestattet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt:

Durch den Längsschlitz ist die Platte nur in ihrem vor der Anlagefläche liegenden Bereich in zwei Plattenzungen gegliedert, die wie zwei Platten wirken. Die Plattenzungen sind zueinander gegensätzlich verkröpft und weisen voneinander wegweisende Haken auf, die, wie bei einem Zwei-Platten-Verbinder, in Einschublage, beide Nutwände der andren Profilstange hintergreifen. Es ergibt sich daher eine symmetrische Kupplung der beiden Profilstangen mit großer Eingriffssicherheit und hoher Belastbarkeit. Dennoch liegt eine minimale Baubreite des Verbinders vor, denn die beiden Plattenzungen liegen, in Nutverlaufsrichtung gesehen, übereinander und es bedarf im Inneren des Gehäuses nur so viel Platz, wie zum Querbewegen einer einzelnen Platte erforderlich ist. Entscheidend ist aber, daß im Anlagebereich der Exzenterscheibe für beide Plattenzungen eine gemeinsame Anlagefläche vorliegt, die im Ausschubsinne des Bolzenkopfs federbelastet ist. Damit ist der große Vorteil der Druckknopf-Montage des erfindungsgemäßen Zwei-Haken-Verbinders ohne weiteres möglich, denn im Bereich der Anlagefläche liegt die Funktion eines Ein-Haken-Verbinders vor. Die Steuerbewegung beim Ein- und Ausschieben der beiden Plattenzungen beeinträchtigt dies nicht, weil die zueinander unterschiedlichen Querbewegungen sich nur innerhalb der Plattenzungen abspielen, während die Druckknopf-Funktion sich in der gemeinsamen Anlagefläche vollzieht, von welcher auch die Längsbewegung der beiden Haken über die Steuervorsprünge beidseitig der Exzenterscheibe ausgeht. Der Zusammenbau des erfindungsgemäßen Zwei-Haken-Verbinders ist auch insofern vereinfacht, weil, trotz der beiden Haken, nur eine inzige gemeinsame Platte zu handhaben ist.

Einbauprobleme durch ein mittiges Führungsglied zwischen den beiden Federzungen im Bereich ihrer gegenläufigen Schrägflächen sind vermieden durch zwei getrennte Berührungsstellen, an den beiden einander gegenüberliegenden Seitenwänden des Gehäuses. Im einfachsten Fall verwendet man als Berührungsstellen die in Anspruch 5 hervorgehobenen

gegenläufigen Keilflächen zur Abstützung der beiden Schrägflächen. Dabei stützt sich die eine Plattenzunge mit ihrem verkröpften äußeren Endstück an der in Eindrückrichtung des Exzenterkopfes bei dessen Druckknopf-Montage weisenden Berührungsstelle im Gehäuse ab und führt beim Eindrücken des Bolzenkopfes eine federnd nachgiebige Bewegung aus. Diese Plattenzunge trägt somit aufgrund der Federelastizität ihres Plattenmaterials additiv zur Federbelastung der Anlagefläche an der Exzenterscheibe bei und fördert damit das Herausdrücken des Bolzenkopfs aus dem Gehäuse und unterstützt die sichere Eingriffslage des Bolzenkopfs in der Querbohrung der Profilstange.

Die zueinander gegensinnige Arbeitsweise der Plattenzungen läßt sich am einfachsten durch die in Anspruch 2 hervorgehobene spiegelbildliche Verkröpfung ihrer Endstücke erreichen, die nach Anspruch 3 möglichst gleich bezüglich einer Längsmittenebene des Gehäuses ausgebildet sein sollte. Weil sich die Endstücke dabei in Platten-Ausschublage überkreuzen, erhält man trotz der beiden zueinandbi- gegensinnig verkröpften Hakenköpfe eine sehr schlanke Bauweise in der Platten-Ausschublage, denn die Hakenköpfe, Hakenschäfte und Schrägflächen-Abschnitte der beiden übereinanderliegenden Zungen können sich in Nutverlaufsrichtung weitgehend überdecken. Im Idealfall erhält man für beide Haken nur eine Baubreite, wie sie durch die Dimensionen eines einzelnen Hakens ohnehin vorgegeben ist; trotz ihrer beiden einander entgegengerichteten Haken hat der erfindungsgemäße Verbinder auch im Bereich seiner beiden Haken nur eine Baubreite, die derjenigen eines Ein-Haken-Verbinders entspricht. Eine solche schlanke Bauwoise ergibt sich auch für das Gehäuse, wenn man dabei gemäß Anspruch 6 verfährt. Trotz der beiden Plattenzungen ergibt sich eine Platzersparnis im Gehäuseinneren, wonn man dabei die in Anspruch 4 angeführten Längsabschnitte hinter den einander überkreuznnden Schrägflächen-Abschnitten vorsieht. In Nutverlaufsrichtung gesehen haben die beiden Plattenzungen zueinander einen spiegelbildlichen S-Verlauf der durch die Überkreuzung das Profil einer schlangen „Ziffer 8" vor dem gemeinsamen Anlageflächen-Abschnitt für die Exzenterscheibe erzeugt. Die beiden Längsabschnitte können dabei durch Kuppen an den Keilflächen gemäß Anspruch 7 an beiden Gehäuse-Seitenflächen geführt werden und durch Auflauf der Hakenschäfte schließlich zu einer Sicherung der Einschublage der beiden Plattenzungen dienen. Eine besonders vorteilhafte Ausführung ergibt sich durch eine U-förmige Verkröpfung der beiden Hakenköpfe im Sinne des Anspruches 8, wobei wegen der Anpreßwirkung über die beiden in Platten-Längsbewegungsrichtung weisenden Schenkel-Stirnflächen dieser U-Form besonders hohe Anpreßkräfte zwischen den beiden zu verbindenden Profilstangen übertragen werden können mit verhältnismäßig dünnem und preiswertem Plattenmaterial. Erleichtert wird der Kupplungsvorgang durch die in Anspruch 9 angegebenen Nasen und die Kupplung ist durch die Maßnahmen nach Anspruch 10 verbessert. Sofern man die Federbelastung des gemeinsamen Anlageabschnitts durch einen aus dem Plattenmaterial abgewinkelten Streifen nach Anspruch 11 vollzieht, läßt sich ein sonst erforderliches gesondertes Federelement einsparen. Der Aufbau des Verbinders ist sehr einfach, weil er nur drei Bestandteile umfaßt, nämlich ein Gehäuse, einen in den federnden Streifen und die beiden Plattenzungen gegliederten einheitlichen Plattenkörper und den Exzenter. Wegen der nur wenigen zu handhabenden Bestandteile ist der Zusammenbau des Verbinders schnell ausführbar. Um die Eingriffssicherheit des Bolzenkopfs in der Querbohrung seiner Profilstange zu fördern, empfiehlt es sich, den mit der Platte einstückigen federnden Streifen im Sinne des Anspruches 12 anzuordnen, zumal wenn die Anordnung im Schlitzgrund und seine Verlaufsrichtung nach Anspruch 13 erfolgt. An dieser Stelle, wo dann der federnde Streifen sitzt, befindet sich auch der eine, äußere Steuervorsprung, mit dem die Exzenterscheibe bei der Ausschubbewegung der gegliederten Platte zusammenwirkt. Im Bereich des auf der gegenüberliegenden Seite der Exzenterscheibe angreifenden inneren Steuervorsprungs ergeben sich gelegentlich Funktionsstörungen, weshalb den Maßnahmen nach Anspruch 14 bis 24 eine besondere, selbständige erfinderische Bedeutung zukommt.

Beim Drehen des Exzenterbolzens in Einschublage der Platte werden εο hohe Spannkräfte von der Exzenterscheibe auf den hinteren Steuervorsprung übertragen, daß dort Deformationen eintreten können, die ein Abspringen der Exzenterscheiber verursachen können. Sofern Materialfehler vorliegen oder wenn nach einer Langgzeitbelastung eine Materialermüdung eintritt, kann sogar der hintere Steuervorsprung brechen. Dadurch ist die Funktionssicherheit des Schlosses gefährdet und im Extremfall der Verbinder sogar unbrauchbar gemacht. Durch die Schlaufe nach Anspruch 14 wird nun der hintere Steuervorsprung wesentlich verstärkt, ohne daß dadurch ein nennenswerter Mehraufwand an Material und eine umständlichere Herstellung erforderlich wären. Der durch mehrfache Abwinkelung entstehende Schlaufenschenkel kann hohen Spannkräften standhalten, zumal die dort auftretenden Spannkräfte im Sinne einer zunehmenden Einrollbewegung der Schlaufe wirksam sind. Eine besonders hohe Funktionssicherheit ergibt sich, wenn man die Schlaufe, gemäß Anspruch 15, ringförmig schließt. Bei Spannkräften stößt nämlich der Schlaufenschenkel an eine Laibungskante im Durchbruch und gewinnt dadurch eine enorme Steigerung seiner Festigkeit trotz eines verhältnismäßig dünnen Plattenmaterials. Ein Durchbruch ist schließlich, gemäß Anspruch 16, ohnehin zur Durchführung des Exzenterbolzens in der Platte nötig. Der Schlaufenschenkel sollte dabei parallel zur Drehachse des Exzenterbolzens verlaufen und gestreckt ausgebildet sein sowie rechtwinklig zur Platte verlaufen, wie es Anspruch 19 vorschlägt. Schon aus Sicherheitsgründen wird man den Schlaufenschenkel die Platte kreuzen lassen und auf der gegenüberliegenden Seite, gemäß Anspruch 18, fortsetzen, was insbesondere hinsichtlich der Ansprüche 20 bis 23 aus folgenden Gründen bedeutungsvoll ist.

Es besteht die Gefahr, daß in Platten-Einschublage oder bereits bei der Überführung in diese der hintere Steuervorsprung von der Exzenterscheibe abspringt. Um dies zu verhindern wird, gemäß Anspruch 20, ein gehäusefester Anschlag vorgesehen, auf welchen die Schlaufe bereits bei ihrer Einschubbewegung auffährt und dadurch das Eindrücken des Exzenterbolzens ausschließt. Eine solche Blockade kann durch einen verlängerten Schlaufenschenkel erfolgen, wie es Anspruch 21 vorschlägt. Dann kann, gemäß Anspruch 22, bereits die Seitenwand des Gehäuses solche Anschlagwirkung übernehmen. Dreht man den Exzenterbolzen durch ein Drehwerkzeug od. dgl. aus der Platten-Ausschublage in eine kupplungswirksame Einschublage, so besteht die Gefahr, daß versehentlich ein zu hoher axialer Druck ausgeübt wird, der den Bolzenkopf ganz oder teilweise aus der Querbohrung der Profilstange ins Gehäuseinnere eindrückt. Dies kann selbst dann vorkommen, wenn ein Auflaufbock im Gehäuse die vorerwähnte Blockade des inneren Plattenendes übernehmen soll. Bei solcher axialer Druckausübung könnte nämlich das innere Plattenende vor den Auflaufbock stoßen und für die betätigende Person eine scheinbare Blockade des Exzenters vortäuschen, obwohl die kupplungswirksame Platten-Einschublage noch nicht vorliegt. Dieser Fall birgt ein hohes Unfallrisiko. Sofern man zur Blockade den verlängerten Schlaufenschenkel aber benutzt, ist es möglich, durch die in Anspruch 23 erwähnte Aussparung bereits bei einer minimalen Verschiebung von ca. nur 0,1 mm die ordnungsgemäße Anlage der Exzenterscheibe am inneren Plattenende zu sichern. Dann ist bereits bei Drehbeginn ein

Abspringen dos ExzenAoiboVzons von dot PVaUe grundsattUch verhindert. Eine vetsehenXWche E\ndlucV,beyyegung dO8 Exzenterboliensuno'datnlt'die Oefaht'einet'DemontagedesVerbindersausder Profilstanges/na'dann ausgeschlossen. Dazu

wird man eine so/ehe Aussparung nach Anspruch 13 zweckmäßigerweise entsprechend der Plattendicke des Schlaufenschenkels dimensionieren und sie einfach als ein Loch in der Gehäuse-Seitenwand gestalten. Die Schlaufe kann dabei so flach ausgebildet sein, daß sie, gemäß Anspruch 24, den Ein- und Ausbau des Verbinders nicht behindert. Bereits in voller Aueschublage des Bolzenkopfs tagl die Schlaufe nlchA übet die zugehörige Gehluse-SeUenwand hinaus. A.rt\ WnVeten Ende des Gehäuses fcann abet d\e ScWavite mWWuemScWautentoogenheiausiagen; doi\bettt\de\e\c\^a ohnehin det UeIe rlohUaum döl

PtoliislBnge.

Weitere Vorteile und Maßnahmen nach der Erfindung etgabon sich aus det nachfolgenden Beschtelbung und det\le\Ci\\v\ungen, Die Erfindung richtet sich dabei auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Ansprüchen angeführt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen

Fig. 1: die längsgeschnittene Seitenansicht durch eine Verbindungsstelle des erfindungsgemäßen Gestells

längs der Schnittlinie l-l von Flg. 2, noch bevor die beiden Profilstangen miteinander gekuppelt sind, Fig. 2 A bzw. 2 B: die Draufsicht auf die längs der Schnittlinien HA bzw. IfB von Fig. 1 geschnittenen

Verbindungsstelle in Entkupplungsstellung, ?\g.3undA'. \ns\atV.et\Jetgi60>eiungd\eSel\enans\chVbzvN.Dfauk\ch\au<e\nen>wesön\\lcV\enBestand\el\desander

Verbindungsstelle genutzten Verbinders,

Fig. 5: in Vergrößerung eine Detailansicht des In Fig. 2 A bzw. 2 B gezeigten Verbinders,

Flg. 6: eine der Fig. 2 A entsprechende Draufsicht auf den Verbinder, wenn sich dessen Bauteile in einer

Demontagestellung befinden, die einen Ein- und Ausbau des Verbinders in eine Profilstange gestattet, Fig. 7: in einer der Fig. 2 A entsprechenden Schnittansicht die Kupplungsstellung der beiden

Profilstangen an dieser Verbindungsstelle und Fig. 8: in starker Vergrößerung eine endseilige Querschnittansicht durch die Verbindungsstelle

von Fig. 7 längs der dortigen Schnittlinie VIII-VIII.

Durch einen Verbinder 20 sollen Profilstangen 10,11 zu einem erfindungsgemäßen Gestell gekuppelt werden. Dazu wird der Verbinder 20 von der Stirnfläche 13 einer Profilstange 10 aus in einen Profil-Hohlraum 12 eingesteckt im Sinne des später im Zusammenhang mit Fig. 6 noch naher zu beschreibenden Einsteckpfeils 63, bis schließlich aus der Profilstirnfläche 13 besondere Kupplungsmittel 21,22,22' herausragen. Im Kupplungsfall greifen diese, wie aus Fig.7 zu entnehmen ist, in eine hinterschnittene Nut 14 der anderen Profilstange 11, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer vertikalen, achteckigen Säule besteht. Der Verbinder 20 ist eine vorgefertigte Baueinheit, für welchen, im vorliegenden Fall, nur drei Bestandteile erforderlich sind. Dies ist ein Gehäuse 23 mit einer darin im Sinne der Bewegungspfeile 61,61' von Fig.2A und 7 längsbeweglichen, profilierten Platte 24 und aus einem im Gehäuse 23 gelagerten Exzenterbolzen 25. Die Platte 24 ist in besonderer Weise ausgebildet, wie anhand der vergrößerten Darstellung von Fig. 3 und 4 in Seitenansicht und Draufsicht zu entnehmen ist. Die Platte besteht aus einem verkröpften Blechstreifen von Federstahl. Die Platte 24 ist, ausgehend von ihrem äußeren Kupplungsmittel 22,22' mit einem Längsschnitt 39 versehen, der sie in zwei Plattenzungen 30,30' gliedert. Die beiden Plattenzungen 30,30' sind zueinander gegensatzlich verkröpft, was besonders deutlich aus Fig.3 hervorgeht und daher in diesem Bereich aus der Platte 24 zwei voneinander getrennte Lagen erzeugt. Der Längsschnitt 39 endet aber vor einem Plattenabschnitt 31 der, bis auf ein noch näher zu beschreibendes besonderes Endstück 37, einlagig bleibt. Bezugnehmend auf Fig. 1 bis 4 gibt es folgende Abschnitte in der Platte 24, denen nachgenannte Bedeutung zukommt. Das äußere Endstück 27,27' der beiden Plattenzungen 30,30' ist bezüglich einer strichpunktiert in Fig. 2 A und 3 angedeuteten Längsmittenebene 43 des Gehäuses 23 spiegelbildlich gleich verkröpft und umfaßt zueinander entgegengerichtete Haken 22,22', denen sich dann jeweils ein Abschnitt 28,28' mit Schrägflächen anschließt. In der Ausgangsstellung von Fig. 2 A und 2B befindet sich die Platte 24 in ihrer kupplungsunwirksamen Stellung; sie ist im Sinne des Ausschubpfeil 61' maximal aus dem Gehäuse 23 ausgefahren und ragt daher entsprechend weit aus der Profilstangen-Stirnfläche 13 heraus. Diese Stellung soll daher „Ausschublage" der Platte 24 benannt werden. In dieser Ausschublage kreuzen sich die beiden Schrägflächen-Abschnitte 28,28' in ihrer Mitte, bevor die beiden Zungen 30,30' in zwei in Verschiebungsrichtung der Pfeile 61 bzw. 61' im wesentlichen weisende Längsabschnitte 74,74' übergehen, die zwar beidseitig der erwähnten Längsmittenebene 43 liegen, aber nicht mehr dazu spiegelbildlich gleich verlaufen brauchen. Dadurch ergeben sich auch entsprechend unterschiedliche Knickwinkel in sich daran anschließenden Knickabschnitten 72,72' der beiden Zungen, die schließlich in den bereits erwähnten im wesentlichen ebenen restlichen Plattenabschnitt 31 übergehen.

Die beiden Haken 22,22' sind aus gegensinnig zueinander verlaufenden, U-förmig rückgebogenun Zungenenden gebildet, deren beide U-Schenkel 70,71 bzw. 70', 71' in der Draufsicht von Fig. 2 A bzw. 3 genau fluchtend übereinander liegen, solange die Platten-Ausschublage vorliegt. Der jeweils freie U-Schenkel erzeugt den Hakenkopf 70,70' und liegt dabei in vertikaler Überdeckung zu dem vom anderen U-Schenkel gebildeten Hakenschaft 71', 71. Trotz der beiden Haken 22,22' ist in Ausschublage 61' eine Baubreite 75 verwirklicht, die nur von der Schenkelbreite eines einzelnen U-Hakens bestimmt ist. Diese Schenkelbreite 75 ist etwas enger als die Öffnungsweite 67 der Nut 14 der damit zu verbindenden anderen Profilstange 11 ausgebildet. Die kupplungswirksamen Stellen der beiden U-Haken 22,22' sind die Schonkel-Stirnenden 73,73', was im Zusammenhang mit Fig.7 noch näher beschrieben werden wird. Die beiden erwähnten Längsabschnitte 74,74' der beiden Plattenzungen 30,30' liegen aufgrund der dazwischenliegenden Schrägabschnitte 28,28' annähernd in Ausrichtung mit dem jeweils zugehörigen freien U-Schenkel 70 bzw. 70', wodurch die beiden Zungen 30,30', jeweils einen S-Verlauf aufweisen. Wegen der erwähnten zueinander spiegelbildlichen Kröpfung überkreuzen sich aber diese beiden S-Verläufe 70,71,28,74,72 einerseits und 70', 71', 74', 72' andererseits an dem in Fig. 3 mit 76 bezeichneten Kreuzungspunkt, weshalb sich in dieser Ausschublage das Profil der „Ziff.8" im Bereich der beiden Plattenzungen 30,30' ergibt.

Bei zusammengebautem Exzenter muß der innere Plattenabschnitt 31 einer Federbelastung im Sinne des Pfeils 32 ausgesetzt sein, die über die bereits erwähnte Anlagefläche 34 gegen eine am Exzcnterbolzen 25 befindliche Exzenterscheibe 16 drückt und

diese gegen die eine Seitenwand 36 des Gehäuses 23 gedrückt hält. Eine solche Federkraft 32 könnte von einem gesonderten Federglied ausgehen, das als eine den Exzenterbolzen 25 umschließende Druckfeder sich zwischen der hinteren Gehäusewand 36' und dem Plattenabschnitt 31 abstützt. Im vorliegenden Fall ist aber der Federstahl der Platte 24 dazu benutzt und damit einstückig ein federnder Streifen 26 ausgeformt, der sich mit seinem freien Ende 77 gleitfähig an der Innenfläche der hinteren Gehäuse-Seitenwand 36' gemäß Fig.2 A abstützt. Dazu ist der erwähnte Längsschlitz 39 im Bereich der beiden Längsabschnitte 74,74' der Plattenzungen 30,30' mit einer Erweiterung 79 versehen, die zum Ausformen des tnittigen Streifens 26 im Schlitzgrund 78 ausreicht. Der federnde Streifen 26 sitzt also unmittelbar an dem einlagigen Plattenabschnitt 31 und verläuft mit seinem freien Streifenende 77 auf die beiden Haken 22,22' zu. Abgesehen von dem stärkeren Knickwinkel an seiner fußseitigen Ansatzstelle bei 78 erstreckt sich der federnde Streifen 26, wie eine „dritte Zunge" zu mit den Haken ausgerösteten Plattenzungen 30,30'. Der federnde Streifen 26 verläuft somit im Sinne des bereits mehrfach erwähnten Ausschub- Pfeils 61' gegen die Profil-Stirnfläche 13.

Damit kommt die erwähnte Federbelastung 31 primär an der Anlagefläche 34 zur Wirkung und sorgt über die von ihr beaufschlagte Exzenterscheibe 16 dafür, daß der in Richtung der Exzenterdrehachse 44 davor liegende Bolzenkopf 15, wie auch aus Fig. 5 zu erkennen ist, über die Begrenzung der vorderen Gehäuse-Seitenwand 36 herausgedrückt wird. Der Plattenabschnitt 31 umfaßt zunächst einen Durchbruch 33, der vom Exzenterbolzen 25 durchsetzt wird und hier im wesentlichen aus einem Langloch besteht. Beidendig des Durchbruchs 33 befinden sich Steuervorsprünge 35,38, welche die Anlagefläche 34 zwischen sich einfassen und überragen. Zwischen diesen Steuervorsprüngen 35,38 liegt dann die Exzenterscheibe 16. Der Steuervorsprung 35 besteht aus der Kante einer im Randbereich des Durchbruches 33 herausgedrückten Delle, während die andere Steuerkante 38 im dargestellten Beispiel von besonderer Beschaffenheit ist und we'l durch mehrfache Abwinkelungen des inneren Platten-Endstücks 37 eine rückgebogene Schlaufe 40 entsteht. Hinter dem Durchbruch 33 läuft zunächst der Plattenabschnitt 31 eben weiter und bildet dann einen Schlaufenscheitel 42, worauf das Plattenmaterial wieder zurückläuft und dann, über eine L-förmige Abwinkelung, in einen etwa rechtwinklig zur Anlagefläche 34 verlaufenden Endschenkel 41 übergeht, der nachfolgend kurz „Schlaufenschenkel 41" bezeichnet werden soll. Die Zone 38 des Schlaufenschenkel 31, welche die Anlagefläche 34 überragt, fungiert als der hintere Steuervorsprung für die Exzenterscheibe 16.

Zum Zusammenbau des Verbinders 20 wird zunächst der Exzenterbolzen 25 mit seinem Lagerzapfen 17 von der Anlagefläche 34 aus durch den Durchbruch 33 in der Platte 24 hindurchgeführt und diese beiden Bauteile durch die Öffnung im inneren Gehäuseende 51 gemäß Fig. 5 ins Gehäuseinnere eingeführt, bis der zylindrische Bolzenkopf 15 in den halbkreisförmigen Grund eines Wandausschnitts 50 gelangt. Der Wandausschnitt 60 geht zum Gehäuse-Innenende 51 hin in eine Erweiterung 52 über, in welche die Schlaufe 40 einfährt. Bei diesem Zusammenbau gelangt der zylindrische Lagerbolzen 17 in der hinteren Gehäuseseitenwand 36' in eine Lagerbohrung 53, die ihn halbkreisförmig umschließt. An der gegenüberliegenden Seite stützt sich dann der Lagerzapfen 17 an einer Führungsrippe 59 ab, die an der hinteren Gehäuse-Seitenwand 36' angeformt ist und zur ausgerichteten Einführung des Exzenterbolzens 25 beim Zusammenbau des Verbinders 20 dient. Dazu ist der Exzenterbolzen 25 mit einer diametralen Rinne 58 an der Stirnfläche seines Lagerzapfens 17 versehen, die beim Zusammenbau des Verbinders über die Führungsrippe 59 gleiten kann. Im zusammengebauten Zustand liegt die beschriebene Flächenberührung zwischen der von der Anlagefläche 34 im Sinne der Federkraft 32 federbelasteten Exentorscheibe 16 an der Innenfläche der vorderen Gehäuse-Seitenwand 36 vor. Dies ist die Anschlagstellung für den erwähnten Bolzenkopf 15 in seiner aus Fig. 5 ersichtlichen herausgedrückten Position. An der Stirnfläche besitzt der Bolzenkopf 15 sowohl eine nxiale Werkzeugaufnahme 19 als auch eine seine maximale Exzentrizität kennzeichnende Marke 18. Anhand der Marke 18 kann die jeweilige Drehposition des Exzonterbolzens 25 erkannt werden. Nach dem geschilderten Zusammenbau weist diese Marke 18 gegen die beiden Haken 22, 22' hin. Es liegt die bereits mehrfach erwähnte volle Ausschublage 61' der Platte 24 vor. Nur in dieser Position läßt sich der Verbinder 20 schnell und bequem in seine Profilstange 10 ein- bzw. ausbauen, was anhand von Fig. 6 näher erläutert wird. Dazu wird, gegen die Federbelastung 32, ein Druck im Sinne des Pfeils 62 auf den Bolzenkopf 15 ausgeübt. Dadurch weicht der Exzenterbolzen druckknopfartig ins Gehäuseinnere aus, denn hinter der Stirnfläche des Lagerzapfens 17 ist in der Lagerbohrung 53 noch axialer Freiraum. Wie aus Fig. 5 zu erkennen ist, erzeugt der Schlaufenschenkel 41 nicht nur den erwähnten Steuervorsprung 38 für die Exzenterscheibe 16, sondern greift in den Plattendurchbruch 33 hinein und setzt sich, im vorliegenden Fall, sogar auf der gegenüberliegenden Plattenseito in einer Schenkelverlängerung 46 fort. Der Schlaufenschenkel 41 befindet sich mit seiner endseitigen Stirnfläche 47 nahe an die Innenfläche der hinteren Gehäuse-Seitenwand 36'. Die Stirnfläche 47 besitzt einen aus Fig.4 ersichtlichen Ausschnitt 82, der die mittige Führungsrippe 59 an der Innenfläche der Gehäuse-Seitenwand 36' mit Spiel umgreift. Zum Durchführen der Schenkelverlängerung 46 durch den Durchbruch 33 ist diese gegenüber der sonstigen Plattenbreite schmaler ausgebildet. In der Ausschublage von Fig. 6 befindet sich nun eine als Loch .1 der Seitenwand 36' ausgebildete Aussparung 55 in Ausrichtung mit der Schenkelstirnfläche 47, weshalb, gemäß Fig. d, die Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 möglich ist. Weil der Bolzenkopf 15 in dieser Eindrückposition 62 nicht mehr über den äußeren Umriß des Lagergehäuses 23 herausragt, kann der Verbinder 20 zur Montage in der Profilstange 10 im Sinne des Einsteckpfeils 63 von Fig.6 durch die Profilstirnöffnung 13 eingefahren werden, bis der Bolzenkopf 15 in Ausrichtung mit einer Querbohrung 60 in der Wand der Profilstange 10 gelangt. Liegt diese Ausrichtung vor, so drückt die Federbelastung 32 den Bolzenkopf 15 wieder in seine Ausgangsstellung, in welcher er von selbst in eine Querbohrung 60 der Profilstange 10 einschnappt, die in Fig. 2 A gezeigt ist. Damit Mögt eine definierte Einbautiefe des Verbinders 20 in der Profilstange 10 vor.

Am Gehäuse 20 befinden sich gehäusefeste Kupplungsmittel in Form eines Nasen-Paares 21,21'. Diese Nasen 21 stoßen im Montagefall mit einer hinteren Absatzfläche 80 vor die bereits mehrfach erwähnte Profil-Stirnfläche 13. Die Nasen 21 sind breitenmäßig entsprechend der vorerwähnten Baubreite 75 eines einzelnen Hakens 22 bzw. 22' ausgebildet, weshalb sie in der aus Fig. 2 A erkennbaren Draufsicht in Nutverlaufsrichtung 65 von Fig. 1 durch die beiden Haken 22,22' überdeckt sind. Die beiden Nasen 21 halten die beiden Haken 22,22' längsgestafffelt zwischen sich. In der Ausschublage gemäß Fig. 1 und 2A wird die so mit dem Verbinder 20 ausgerüstete Profilstange 10 durch die Nutöffnung 67 ins Innere der Nut 14 eingesteckt, wobei die beiden Nasen 21 an den Laibungen der beidseitigen Nutwände anliegen und die ein unerwünschtes Verkanten der Profilstange 10 bezüglich der Säule 11 ausschließen.

Die Federbelastung 32 wirkt aber nicht nur auf den Exzenterbolzen 25, sondern auch auf die Plattenzunge ."3. In Ausschublage gemäß Fig. 2A wird dadurch die Schrägfläche 28 gegen eine als Keilfläche 29 ausgebildete Berührungsstelle im Gehäuse 23 angedrückt gehalten. Die Keilfläche 29 geht dabei in eine flache Kuppe 81 über, die etwa parallel zum bereits beschriebenen

Längsabschnitt 74 dieser Plattenzunge 30 verläuft. Dadurch Ist die vorbeschriebene definierte Ausrichtlage des Hakens 22 in der Platten-Ausschublage 61' gesichert. Die vorerwähnten Kupplungsmittel 21,22 liegen fluchtend und weisen, gemäß Fig. 2 A, eine schlanke Baubreite 75 auf, die sich, wie bereits erwähnt wurde, aus der Schenkelbreite 75 von Fig. 3 ergibt. Die entsprechende definierte Lage liegt auch, wie Fig. 2 B zeigt, bei der anderen Plattenzunge 30' vor.

Auch hier liegt die entsprechende Schrägfläche 28' an einer als Keilfläche 29' ausgebildeten Berührungsstelle des Gehäuses 23, die ebenfalls in eine flache Kuppe 81' übergeht, die etwa parallel zum dortigen Längsschnitt 74' verläuft. Dadurch nimmt auch der dortige Haken 22' in Platten-Ausschublage 61' die mehrfach erwähnte ausgerichtete Vertikalposition zwischen den beiden Nasen 21 ein. Bei dieser Abstützung 28', 29' übt aber die Plattenzunge 30' aufgrund der Federeigenschaften ihres Plattenmaterials eine zusätzliche Kraftkomponente auf die Federbelastung 32 aus, die zu derjenigen des auch in Fig. 2 B angedeuteten federnden Streifens 26 hinzutritt. Dadurch wird der Bolzenkopf 15 besonders sicher in der Profilstangen-Querbohrung 60 eingedrückt gehalten. Die Montagelage der Teile 20,10 ist damit besonders zuverlässig gesichert. Zur Verbindung der mit dem Verbinder 20 ausgerüsteten Profilstange 10 mit der anderen Profilstange 11 erfolgt, indem man, in der Ausschub-Lage 61' von Fig. 2 A die beiden Haken 22,22' sowie die beiden Nasen 21 durch die Nutöffnung 67 ins Nutinnere einsteckt. Der Bolzenkopf 15 mit seiner Werkzougaufnahme 19 ist dann durch die Querbohrung 60 der Profilstange 10 zugänglich. Es wird ein Drehwerkzeug, wie ein Steckschlüssel, eingeführt und eine Drehung im Sinne dos Drehpfeils 83 von Fig. 1 eingeleitet. Dann beginnt sich die l:xzenterscheibe 16 über den hinteren Steuervorsprung 38 die Platte im Sinne des Einschubpfeils 61 von Fig. 7 nach innen zu bewegen. Bereits nach einem kleinen Verschiebungsweg, von z. B. nur 0,1 mm, ist der Schlaufenschenkel 41 mit seiner Stirnfläche 47 nicht mehr in Ausrichtung mit der Gehäuseöffnung 55, sondern schon etwas über das angrenzende Wandenstück 66 gefahren. Die Gehäuseöffnung 55 besitzt nämlich in Schubrichtung 61 lediglich eine Öffnungsweite, die der aus Fig. 5 ersichtlichen Plattendicke 56 entspricht. Bereits nach einer kleinen Verschiebung ist die Lage des Plattenabschnitts 31 im Gehäuse 23 gedienert. Die Exzenterscheibe 16 kann nicht von dem als hinterer Steuervorsprung 38 fungierenden Schlaufenschenkel 41 abspringen. Es liegt stets eine Flächenberührung zwischen der Exzenterscheibe 16 und der Anlagefläche 34 der Platte 24 vor. Die im Zusammenhang mit Fig.6 erläuterte Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 kann nun auch nicht versehentlich geschehen. Die Demontage des Verbinders 20 von der Profilstange 10 ist daher verhindert. Der Exzenterbolzen 25 kann bei seiner Drehung 83 einen Drehwinkel von 180° ausführen. Dazu hat die in Fig. 1 obere Wand des Gehäuses 23 einen Schlitz, damit sich der Scheibenbereich mit der maximalen Exzentrizität vom vorderen Steuervorsprung 35 bis zum hinteren Steuervorsprung 38 durchdrehen kann. Innenseitig von der Steuerscheibe 16 hat der Exzenterbolzen 25 noch den aus Fig. 5 ersichtlichen Anschlagnocken 84, der sich dabei durch die aus Fig. 4 ersichtliche einseitige Aussparung 85 des Durchbruchs 33 hindurchbewegen kann. Bei dieser Drehung 83 verschieben sich aber die beiden Haken 22,22' nicht nur axial im Sinne des Einschubpfeils 61, sondern bewegen sich auch seitlich, weil die Schrägflächen 28,28' der beiden PUttenzungen 30, 30' an den zugehörigen gehäusefesten Berührungsstellen 29,29' auflaufen. Wegen des zueinander spiegelbildlichen Schrägverlaufs erfolgt aber die seitliche Bewegung der beiden Haken 22,22' in zueinander entgegengesetzter Richtung. Es kommt zu einem zueinander entgegengerichteten, seitlichen Versatz 69,69' der beiden Hakenköpfe 70,70', die sich zunehmend hinter die Innenflächen der beiden Nutwände 68 bewegen, bis schließlich, gemäß Fig. 7, ihre beiden Stirnenden 73,73' gegen die Nutinnenfläche gedrückt werden und dadurch die Nutwand gegen die Stirnfläche 13 der sich schauseitig davon abstützenden Profilstange 10 pressen. Die beiden Kupplungshaken 22,22' und die Profilstirnfläche 13 wirken somit wie zwei Spannbacken, welche die beiden Nutwände zwischen sich spannen. In der Spannstellung von Fig. 7 ist die Platte 24 maximal eingeschoben, weshalb diese Position als „Einr chublage" der Platte 24 bezeichnet werden soll. Dies ist anhand der Marke 18 an der Stirnfläche des Bolzenkopfs 15 ersichtlich, weil diese, gegenüber Fig. 1, in die diametral gegenüberliegende Position gebracht worden ist, also zur Schlaufe 40 hin weist. In dieser Einschublage hat sich der vorerwähnte Anschlagnocken 84 vor die Kante 86 des Plattendurchbruchs 33 bewegt und stoppt damit die weitere Drehung 83 des Exzenterbolzens 25.

Sofern der Schlaufenschenkel 41 im Bereich des Plattendurchbruchs 33 an der dortigen hinteren Laibungskante 45 anliegt, wirkt die Schlaufe 40 wie ein fester Anschlag bei der Spannbewegung in Einschub-Richtung 61. In manchen Anwendungsfällen ist es aber empfehlenswert, wie Fig.4 verdeutlicht, zwischen der Laibungskante 45 und dem Schlaufenschenkel 41 einen Spalt 54 vorzusehen. Dann kommt es aufgrund der wirkenden Kräfte bei der Einschubbewegung 61 zu einer elastischen Biegebeanspruchung des Schlaufenschenkels 41. Diese Biegebeanspruchung bestimmt dann die auf die Kupplungshaken 22, 22' einwirkende maximale Spannkraft, die durch die baulichen Dimensionen festgelegt werden kann. Eine solche definierte Spannkraft kann unzulässig hohe Belastungen vermeiden, die zu einer Beschädigung des Stangenmaterials 10,11 führen könnte, wenn dieses z. B. aus einem verhältnismäßig weichen Material, wie Aluminium, gebildet ist. Die Auflaufbewegung der beiden Schrägflächenabschnitte 28,28' braucht dabei nicht im Bereich der gehäuseseitigen Keilflächen 29,29' zu enden; vielmehr könnten bei vollem Platten-Einschub 61 die beiden Hakenschäfte 71,71' auf die sich gehäuseseitig anschließenden flachen Kuppen 81,81' auflaufen. Dann wäre jeweils der seitliche Versatz 69,69' der beiden Hakenköpfe 70,70' in voller Spannlage gesichert. Die beiden Keilflächen 29,29' sind dabei soweit vorgesetzt, daß ihre beiden Keilspitzen 87,87' gemäß Fig. 2 A und 2 B in den Bereich der beiden gehäusefesten Nasen 21 eingreifen. Sie tragen zur seitlichen Abstützung an den Laibungsflächen der Nutöffnung 67 im Kupplungsfall ebenso bei, wie die Nasen 21. Natürlich ist in Einschublage 61 eine Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 immer noch blockiert, wie auch die ordnungsgemäße Flächenberührung zwischen dem Plattenabschnitt 31 und der Exzenterscheibe 16 gewährleistet ist. Ein Abspringen der Exzenterscheibe 16 von ihrem hinteren Steuervorsprung 38 an der Schlaufe 40 ist natürlich auch in der Ausschublage 61 ausgeschlossen. Die Stirnfläche 47 des Schlaufenschenkels 41 liegt nämlich auch dann immer noch vor dem Wandendstück 66, das dann als Anschlag dient. Um den Verbinder 20 aus der Profilstange 10 demontieren zu können, muß zunächst wieder die Ausschublage 61' von Fig. 1 bzw. 2a erreicht werden, wo wieder eine Ausrichtung des Schlaufenschenkels 41 mit dem Gehäuseloch 55 vorliegt. Dann kann erst wieder der Bolzenkopf 15 im Sinne des Pfeils 62 von Fig. 6eingedrückt werden. Liegt die Eindruckbewegung 62 des Bolzenkopfs 15 vor, dann läßt sich der Verbinder 20 im Sinne des Pfeils 64 aus der wieder entkuppelten Profilstange 10 durch die Stirnfläche 13 aus dem Profilhohlraum 12 herausziehen. Die schlanke Bauweise des Verbinders 20 ergibt sich gehäuseseitig dadurch, daß die am besten aus Fig. 7 ersichtliche Überlappung 48 der beiden Gehäuse-Berührungsstellen 29,29' mit ihren Keilflächen und ebenen Kuppen 81,81' vorliegt. Durch

die Rückbiegung der Schlaufe 40 entsteht ein in sich geschlossener Ring, der in seiner Schlaufonwindung ein Flachprofil mit einer verhältnismäßig kleinen Schleufenhöhe 57 erzeugt. Die Schlaufenhöhe 57 ist dabei so bemessen, daß die Schlaufe 40 in der genannten Ausgangsstellung über die vordere Bbgrenzung der Gehäuse-Seitenwand 36 nicht hinausragt. Der Schlaufenscheitel 42 kann aber ohne weiteres über das innere Gehäuse-Stirnende 51 hinausragen. Trotz der Schlaufe 40 braucht folglich das Gehäuse 23 nicht länger ausgebildet zu sein.

Die Schrägflächen 28,28' brauchen nicht eindimensional als schräge Rampen ausgebildet zu sein, sondern können als zweidimensional Schraubenflächen gestaltet sein. Dementsprechend wären dann die zugehörigen gehPusefesten Berührungsstellen 29,29' als Führungsschlitze od. dgl. ausgebildet. Statt einer Ausschwenkbewegung im Sinne der beiden Pfeile 69,69 von Fig. 7 würden dann die beiden Hakenköpfe 70,70' eine Torsionsbewegung ausführen. Auf welchem Wog die Andrückfltrihen 73,73' hinter die Innenflächen 68 der beiden Nutwände in Spannstellung gelangen, ist gleichgültig.

Claims (25)

1. Gestell aus lösbar durch einen Verbinder (20) miteinander kuppelbaren Profilstangen (10,11), von denen wenigstens einige (11) hinterschnittene Nuten (14) und andere einen Hohlraum (12; ^ur stirnseitigen Aufnahme des Verbinders (20) aufweisen, der Verbinder (20) aus einem im Hohlraum (12) steckenden Gehäuse (23), aus einer darin zwischen einer Ausschub- und Einschublage längsverschieblichen (61,61'), profilierten Platte (24) sowie aus einem die Platte (24) durchquerenden Exzenterbolzen (25) besteht, wobei die Platte an ihrem aus der Profilstange herausragendenAußenende (27) einen Haken (22) trägt, ferner eine an einer Berührungsstelle (29) im Gehäuse (23) geführte Schrägfläche (28) besitzt, die beim Platten-Einschub (61) den Haken (22) quer (69), hinter die Nutwand (68) der anderen Profilstange (11), bewegt, und schließlich, am Innenende (31), eine von Steuervorsprüngen (35,38) begrenzte Anlagefläche (34) für eine Exzenterscheibe (16) des Exzenterbolzens (25) zur Platten-Längsbewegung (61,61') aufweist, die den Exzenterbolzen (25) quer zur Profilstange (10) federbelastet (32) und dabei den als Drehhandhabe dienenden Bolzenkopf (15) aus dem Gehäuse (23) in eine Querbohrung (60) der Profilstange (10) herausdrückt, gekennzeichnet durch einen von der Anlagefläche (34) bis einschließlich zum Außenende (27) durchlaufenden Längsschlitz in der Platte (24), der zwei im Gehäuse (23) übereinanderliegende Plattenzungen (30,30') erzeugt, und daß die beiden Plattenzungen (30,30') einerseits zueinander gegenläufige Schrägflächen (28,28') aufweisen, deren Berührungsstellen (29,29') an den beiden im Gehäuse gegenüberliegenden Seitenwänden (36,36') liegen.

2. Gestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Endstücke (27,27') der beiden Plattenzungen (30,30') zueinander spiegelbildlich verkröpft sind.

3. Gestell nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verkröpfung der beiden Endstücke (27, 27') bezüglich einer Längsmittenebene (43) des Gehäuses (23) zueinander spiegelbildlich gleich verkröpft ist und die Endstücke (27,27') in Platten-Ausschublage (61') einander überkreuzende Schrägflächen-Abschnitte (28,28'), im wesentlichen entsprechend der Nutöffnungsweite (67) zueinander beabstandete Hakenschäfte (71,71') sowie in Nutverlaufsrichtung (65) einander im wesentlichen überdeckende Hakenköpfe (70,70') aufweisen.

4. Gestell nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Plattenzungen (30,30') im Anschluß an die einander überkreuzenden Schrägflächen-Abschnitte (28,28') in Verschiebungsrichtung (61,61') der Platte (24) verlaufende Längsabschnitte (74,74') aufweisen, die, jeweils spiegelbildlich zu ihrem Hakenschaft (71,71'), im Sinne ihrer Hakenköpfe (70,70') zueinander seitlich versetzt sind und die, ggf. durch einen weiteren Knickverlauf (72,72') am inneren Zungenende, in die gemeinsame Anlagefläche (34) für die Exzenterscheibe (16) übergehen.

5. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Berührungsstellen an den beiden Gehäuse-Seitenwänden (36,36') aus zwei gegeneinander gerichteten Keilflächen (29,29') bestehen, an denen sich die beiden Schrägflächen (28,28') der Plattenzungen (30,30') abstützen.

6. Gestell nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Keilflächen (29,29'), in Nutverlaufsrichtung gesehen, sich bereichsweise überlappen (48).

7. Gestell nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Keilflächen im Überlappungsbereich (48) flache Kuppen (81,81') aufweisen, die im wesentlichen in Verschiebungsrichtung (61,61') der Platte (24) verlaufen und, in Abhängigkeit von der Ein- bzw. Ausschublage (61,61') der Platte, zur Anlage der Längsabschnitte (74,74') und/oder der Hakenschäfte (71,71') der zugehörigen Plattenzungen (30,30') dienen.

8. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Haken (22,22') aus zueinander gegensinnig U-förmig rückgebogenen Zungenabschnitten bestehen, deren beide U-Schenkel (70,71 bzw. 70', 71') eine Schenkelbreite (75) aufweisen, die kleiner/gleich der Nutöffnungsweite (67) ist, und deren freie U-Schenkel (70,70'), in Platten-Ausschublage (61') gesehen, jeweils über dem vom U-Schenkel der anderen Plattenzunge gebildeten Hakenschaft liegen, aber, beim Übergang in die Platten-Einschublagu (61), die freien U-Schenkel zueinander entgegengesetzt bewegbar (69,69') sind, bis ihre Stirnenden (73,73') hinter die beiden, die Nutöffnung begrenzenden Nutwände fahren und dort bei weiterer Drehbetätigung des Exzenterbolzens anpreßbar sind.

9. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in Platten-Ausschublage (61') die Haken (22,22') der beiden Plattenzungen (30,30') fluchtend zwischen einem Paar gehäusefester Nasen (21) liegen, deren Nasenbreite kleiner/gleich der Nutöffnungsweite (67) ist.

10. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Abstützung der Schrägflächen (28,28') dienenden, gegeneinander gerichteten Keilflächen (29, 29') mit ihrer Keilspitze (87,87') aus dem Gahäuse (23) herausragen und dabei, in Nutverlaufsrichtung (65) gesehen, fluchtend zwischen den beiden gehäusefesten Nasen (21) liegen.

11. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Federbelastung (32) der Anlagefläche (34) durch einen einstückigen, abgewinkelten Streifen (26) der aus Fedrematerial bestehenden Platte (24) erzeugt ist, dessen freies Streifenende (77) gleitfähig an der Innenfläche der einen Gehäuseseitenwand (36') sich abstützt.

12. Gestell nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Längsschlitz der Platte (24) im der Anlagefläche (34) zugekehrten inneren Bereich erweitert (79) ist und zur Anordnung des federnden Streifens (26) dient.

13. Gestell nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der federnde Streifen (26) Im Schlitzgrund (78) der Platte (24) angeformt ist und sich in Platten-Ausschubrichtung (61') erstreckt.

14. Gestell insbbäOndere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Endstück (37) der Platte (24) zu einer Schlaufe (40) rückgebogen ist und einen quer zur Platte (24) verlaufenden Schlaufenschenkel (41) bildet, der als hinterer Steuervorsprung (38) für die Exzenterscheibe (16) fungiert und dort die Anlagefläche (34) der Platte (24) begrenzt.

15. Gestell nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufe (40) in sich ringförmig geschlossen ist und ihr Schlaufenschenkel (41) in einen Durchbruch (33) der Platte (24) hineinragt.

16. Gestell nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch (33) zugleich zum Durchtritt des Exzenterbolzens (25) in der Platte (24) dient.

17. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in der Platten-Einschublage (61) der Schlaufenschenkel (41) an der Laibungskante (45) des Durchbruchs (33) eine feste Anlage findet.

18. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlaufenschenkel (41) die Platte (40) kreuzt und auf der zur Anlagefläche (34) gegenüberliegenden Plattenseite weiterläuft (46).

19. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlaufenschenkel (41) geradlinig ausgebildet ist und im wesentlichen rechtwinklig zur Anlagefläche (34) der Platte (24) verläuft (46).

20. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in der Platten-Einschublage (61) die Schlaufe (40) zwar mit einem ortsfesten Anschlag (66) im Gehäuse (23) ausgerichtet ist und, gegen die Federbelastung (32), ein axiales Eindrücken (62) des Exzenterbolzens ^/O(i) ins Gehäuse (23) blockiert, aber die Schlaufe (40) in der Platten-Ausschublage (61') gegenüber dem Anschlag (66) frei ist und ein axiales Eindrücken (62) des Exzenterbolzens (25) zuläßt.

21. Gestell nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Blockade des Exzenterbolzens (25) die Stirnfläche (47) des Schlaufenschenkels (41) dient und in Platten-Einschublage (61) beim Eindrücken des Exzenterbolzens (25) auf den Anschlag (66) stößt, (vergl. Fig. 7).

22. Gestell nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaufenschenkel (41) verlängert (46) ist und der Anschlag (66) durch die eine Seitenwand (36') des Gehäuses (23) selbst gebildet ist.

23. Gestell nach Anspruch 21 oder22, dadurch gekennzeichnet, daß in Platten-Ausschublage (61') der Freigang des verlängerten Schlaufenschenkels (46) beim Eindrücken (62) des Exzenterbolzens (25) durch eine Aussparung (55) in der Seitenwand (36') des Gehäuses (23) erzeugt ist.

24. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufe (40) ein Flachprofil aufweist, dessen Schlaufenhöhe (57) die Seitenwand (36') des Gehäuses (23) nicht überragt.

25. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in der Platten-Ausschublage (61') zwischen dem Schlaufenschenkel (41) und der Laibungskante (45) des Durchbruchs (33) ein freier Spalt (45) angeordnet ist, der im Spannzustand eine elastische Biegebeanspruchung des Schlaufenschenkels (417 zuläßt.

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Die Erfindung richtet eich auf ein Gestell der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Es geht darum, Profilstangen durch einen Verbinder zu einem Gestell miteinanderzu verbinden. Der Verbinder ist aus seinen Bestandteilen zu einer Baueinheit vormontiert und besitzt einen Exzenterbolzen, der durch die Federbehstung der Platte über deren an der Exzenterscheibe sich abstützende Anlegefläche mit seinem Bolzenkopf aus der einen Seitenwand des Gehäuses normalerweise vorspringt. Dieser Bolzenkopf ist aber druckknopfartig gegen die Fed'·/belastung axial ins Gehäuse eindrückbar, um den Verbinder im Hohlraum seiner Profilstange montieren bzw. demontieren zu können. Die Profilwand der Profilstange ist nämlich mit einer passenden Querbohrung versehen, in welcher der Bolzenkopf im Montagefall unter der Wirkung der Federbelastung der Platte einschnappt. Die Demontage des Verbinders aus der Profilstange vollzieht sich analog, im umgekehrten Sinne. Der Exzenterbolzen hat hier also die weitere Funktion einer bequemen und schnellen „Druckknopf-Montage" des fertigen Verbinders mit seiner Profilstange. Der Bolzenkopf des so montierten Verbinders ist durch die Querbohrung in der Profilstange stirnseitig zugänglich und kann als Drehhandhabe des Exzenterbolzens dienen, um die profilierte Platte über die Exzenterscheibe zwischen einer kupplungslösenden Ausschublage und einer kupplungswirksamen Einschublage zu überführen.

Das bekannte Gestell mit einem Verbinder dieser Art (DE-PS 3153232) hat sich zwar bewährt, doch blieben in der Praxis Wünsche nach einer verbesserten Kupplung der Profilstangen und einer sicheren Position des montierten Verbinders in der Profilstange offen. Dieser bekannte Verbinder besaß nur eine profilierto Platte mit ihrem Haken, die zwar den großen Vorteil der vorgenannten Druckknopf-Montage über ihren Exzenterbolzen brachte, aber mit ihrem Hakenkopf in Platten-Einschublage nur die eine der beidseitig der Nut befindlichen Nutwände hintergreifen konnte. D.idurch lag eine nur einseitige Kupplung zwischen den beiden Profilstangen vor. Die Federbelastung der Platte bestand aus einem damit einstückigen abgewinkelten Streifen, griff aber im Bereich des äußeren Plattenendstücks an, um die für die spätere Querbewegung des Hakenkopfes verantwortliche Schrägfläche der Platte gegen die im Gehäuse vorgesehene Berührungsstelle angedrückt zu halten. Folglich war die am gegenüberliegenden Innenende der Platte über deren Anlagefläche auf den Exzenterbolzen ausgeübte Federkraft nur eine Teilkraft davon und führte im Montagefall zu einer unbefriedigenden Einschnapp-Position des Bolzenkopfs in der Querbohrung der Profilstange. Bei einem Verbinder andirer Art (DE-PS 2239370) war es bekannt, zwei Platten nebeneinander im Gehäuse anzuordnen und durch einen gemeinsamen Exzenterbolzen gleichzeitig zwischen einer Ausschub· und Einschublage zu bewegen. Obwohl sich die beiden Platten mit ihren äußeren Endstücken berührten, ergab sich eine große Baubreite wegen der additiv zueinander hinzukommenden Hakenköpfe und Schrägflächen. Die beiden Platten hatten zwar einander entgegengerichtete Haken, mit denen sie bei Platten-Einschub beide, die Nutöffnung begrenzende Nutwände hintergreifen konnten, doch war eine Druckknopf-Montage des Verbinders über seinen Exzenter weder vorgesehen noch möglich. Eine Übertragung dieser Maßnahmen auf Gestelle mit Verbindern der im Oberbegriff angegebenen Art erschien unmöglich, weil die mti den beiden Haken ausgerüsteten äußeren Endstücke der beiden Platten eine zueinander gegensätzliche Federbelastung erforderten, um sie gegeneinandergedrücktzu halten sowie im Kontakt mit einem zwischen ihren beiden Schrägflächen liegenden Zapfen, der als gemeinsame Berührungsstelle diente.