DD292520A5 - Lasersystem zum pruefen und positionieren grosser bauteile - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Lasersystem zum Pruefen von Masz-, Form- und Lageabweichungen groszer Bauteile in der Vorfertigung zur Gewaehrleistung wichtiger technologischer Anschluszmasze sowie zu deren exakter Positionierung auf einer Montageebene waehrend der Endmontage. Diese Einrichtung stellt ein System aus einem stationaeren Laser und zwei unabhaengig voneinander wirkenden verfahrbaren Umlenkeinheiten dar, die an zwei in einer Ebene senkrecht zueinander angeordneten Meszschienen verfahrbar befestigt und mit regelungs- und rechentechnischen Einrichtungen verbunden sind. Die Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit faechert bezueglich der Montageebene horizontale Laserebenen auf und die Vertikallaser-Umlenkeinheit lenkt den gleichen Laserstrahl in vertikalen Ebenen um, so dasz im Zusammenwirken mit geeigneten Zielmarken ueber der gesamten Montageebene beliebige Punkte in drei Koordinaten rechnergestuetzt als Schnittpunkt von Rotationslaserebene und Vertikallaserstrahl dargestellt werden koennen. Waehrend die Justierung des Horizontallasers durch selbstjustierende Rotationslaser oder mit Hilfe von Referenzmarken erfolgt, wird die Vertikallaser-Umlenkeinheit als selbstjustierender Mechanismus vorgesehen. Fig. 1{Groszbauteile, positionieren, messen; Punkte; 3 Koordinaten; Laser; Lasersystem; Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit; Vertikallaser-Umlenkeinheit; Selbstjustierung}

Description

Hierzu 3 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der triindung

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Prüfen von Meß-, Form- und Lageabweichungen großer Bauteile, insbesondere von Schiffssektionen, während der Vormontage bzw. zu deren Positionierung auf dem Endmontageplatz.

Der Anwendungsbereich umfaßt neben dem Schiffbau auch andere Bereiche des Stahlbaus und des Bauwesens.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Im allgemeinen werden zur Bestimmung geometrischer Abmessungen großer Stahlbausektionen bzw. deren Abweichungen oder zur Positionierung dieser Sektionen auf Montageplätzen konventionelle Meßtechnik und Meßmethoden angewendet. Es kommen dabei vornehmlich noch geodätische Meßverfahren mit Theodolit und Nivellier aber auch schon Laserfluchtungs- und Laserlängenmeßverfahren zur Anwendung,

In DD-WP291834 ist ein Laserfluchtungsmeßverfahren vorgestellt, das durch eine automatische Sollwertregelung des Rotationsfluchtungslasers über Längen gleich oder größer 200 m das Ausrichten großer Sektionen in der Ebene ermöglicht. Der Nachteil dieser Lösung besteht darin, daß groC« Aktionen nicht im Raum positioniert werden können, auch ist eine meßtechnische Erfassung von Abmessungen der Sektionen nicht möglich.

DD-WP27Ü106 beschreibt eine lasergesteuerte Anzeichen-, Meß- und Positioniervorrichtung in Portalausführung für die Fertigung von Doppelbodenscktionen im Schiffbau. Dabei steuert ein Laserlängenmeßsystem die o.g. Arbeitsvorgänge in räumlichen Koordinaten. Diese Vorrichtung ist jedoch nur für begrenzte Größenordnungen wirtschaftlich einseUbar. Da mit ihr auch gleichzeitig die Positionierbewegungen durch Aufbringen von Montagekräften realisiert werden, würde für die vorgesehene Zielstellung (Längen bis zu 250m) eine viel zu aufwendige und komplizierte Lösung entstehen. In DE-PS3116215 zeigt man eine Anordnung zum Überprüfen der Abmessungen großer Objekte. Mit Hilfe zweier auf einer zum Meßgegenstand auszurichtenden Führungsschiene befindlichen Umlenkeinheiten, die von einer Lichtquelle (Laser) beaufschlagt werden, erzielt man im Strahlenschnittpunkt eine Sollposition. Diese Sollpositionen sind an großen Objekten, wie Automobilkarosserien, visuell prüfbar. Die Nachteile dieser Lösung bestehen darin, daß schon bei diesen Abmessungen (Automobilbau) subjektive Fehler im mm-Bereich möglich sind, die Vorrichtung zum Objekt auszurichten ist und die Erfassung räumlicher Koo 'inaten mit weiterem Ausrichtaufwand verbunden wäre. Für die zu erfassenden Größenordnungen der Positionierung und Messung in den vorgesehenen Abmessungen bis zu 250m ist die Einstellng durch nur eine Bedienperson nicht mehr möglich und eine visuelle Zielpunkterfassung ebenfalls zu ungenau. Die Anwendung des Prinzips in der DE-PS3116215würdeaußerdemeineFührungsbahninderLängeeinesSchiffskörpersverlangenunddieZielpunkterfassungüber

zusätzliche Maßstäbe mit unvertretbar hohen Aufwendungen bei gleichzeitigem großem Meßfehler verbunden sein.

In der DE-OS3205362 wird ein räumliches Wegmeßsystem beschricoen, das durch spezielle Anordnung von vier

Laserinterferometern die räumliche Lage von Koordinatenpunkten exakt bestimmt. Dieses Verfahren ist für den Präzieion9maschinenbau geeignet und für Längen bis zu 250 m mit der normalen Laserinterferometrie nicht mehr anwendbar. In IM werden neben den schon genannten konventionellen Meßgeräten noch die 3-Koordinaten-Meßgeräte zur Messung und Positionierung großer Sektionen vorgeschlagen. Der Einsatz ist bei Größenordnungen süber 20m nicht mehr ökonomisch vertretbar. Die Anwendung von 2 Theodoliten oder Theodolit mit Laserentfernungsmesser zur Bestimmung beliebiger räumlicher Koordinaten unter Einsatz der Computertechnik bietet sich ebenfalls an. Die erreichbaren Meßunsicherheiten sind bei Theodolit mit Laserentfernungsmesser mit u = +/- 5mm bei 100mm zu groß. Der Einsatz zweier Theodoliten vorlangt mindestens 3 Meßpersonen und die Meßunsicherheit wird durch subjektive Beeinflussung bei derartigen Längen großen Schwankungen unterworfen.

IM Produktivitätssteigerung im Schiffbau durch Einsatz berührungsfreier Meßverfahren Zeigerer, C —Vortrag Internationales Schiffstechnisches Symposium, 1987

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, bei der Fertigung großer Stahlbnusektionen'durch Prüfen geometrischer Abmessungen mittels einer fest installierten und durch nur eine Person bedienbaren rechnergestützten Einrichtung technologische Anschlußmaße zu sichern und über die rechnergestützte Meßwerterfassung und -auswertung statistische Kenngrößen zu ermitteln, mit deren Hilfe die Fertigungstoleranzen in nachfolgenden Montageprozessen optimiert werden können. Gleichzeitig ermöglicht die Einrichtung ein schnelles, unkompliziertes und exaktes Positionieren der Sektionen in der Endmontage. Auf diesem Wege sowie über die Reduzierung von Anpaßarbeiten lassen sich die Arbeitsproduktivität der Sektionsmontage und die Qualität des Gesamterzeugnisses erhöhen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß eine fest zu installierende rechnergestützte Einrichtung entwickelt wird, die es bei der Fertigung großer Stahlbausektionen gestattet, durch Messen den Vergleich zwischen Ist- und Sollwerten der Maße, Formen und Lagen zur Gewährleistung wichtiger technologischer Anschlußmaße durchzuführen, die Meßwerte statistisch auszuwerten und die vorhandenen Toleranzen in nachfolgenden Montageprozessen zu optimieren sowie darüber hinaus Schlußfolgerungen für eine aufwandsarme Montage zu ziehen bzw. ein exaktes Positionieren der Montageeinheiten auf dem Endmontageplatz zu ermöglichen.

Die erfindungsgemäße Einrichtung stellt ein System aus einem stationären Laser und zwei unabhängig voneinander rechnergestützt wirkenden Umlenkeinheiten dar.

Es sind zwei in einer Ebene senkrecht zueinander angeordnete Meßschionen vorgesehen, wobei die neue Meßschiene eine verfahrbaro Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit mit geradem Strahlendurchgang und die zweite Meßschiene eine verfahrbare selbstjustierende Vertikallaser-Umlenkeinheit trägt. Die Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit dient zur Einstellung bzw. Bestimmung einer Koordinate und die Vertikallaser-Umlenkeinheit dient zur Einstellung bzw. Bestimmung der zweiten Koordinate und des Arbeitswinkels, der sich zwischen der Horizontallaserebene und dem Vertikallaserstrahl befindet. Beide Umlenkeinheiten sind mit regelungs- und rechentechnischen Einrichtungen verbunden, so daß im Zusammenwirken mit geeigneten Zielmarken über dem gesamten Montageplatz durch Erfassung und Aufbereitung der Bewegungen der Umlenkeinheiten beliebige Punkte als Schnittpunkte von Vertikallaserstrahl und Rotationslaserebene in drei Koordinaten darstellbar sind. Mittels der rechentechnischen Einrichtung wird über trigonometrische Beziehungen beim Positionieren der Arbeitswinkel α und beim Prüfen die dritte Koordinate ermittelt.

Weitere erfindungsgemäße Merkmale sind in der Vertikallaser-Umlenkeinheit verkörpert. Sie besteht aus einem Pentaprisma und einer Verdreheinheit mit Winkelmeßsystem, die in einem Führungssystem mit elektronischen Neigungsmessern, halbdurchlässigem Spiegel, Zeilendiode und Vollflächendiode untergebracht sind. Die Sensorik ist mit einer Meßwerterfassungs- und Aufbereitungseinheit verbunden, die anhand der Resultate von Soll-Istwertvergleichen die Schritlmotore für die Justierbewegungen steuert, so daß Abweichungen von der durch den fest stationierten Laserstrahl verkörperten Idealbewegungsbahn korrigierbar sind.

Der Horizontal-Rotationslasor ermöglicht das Erzeugen von Ebenen, die parallel zum Bauplatz in variabler Höhe über diesem orientiert sind. Der Vertikallaser ist in einer konstanten Höhe über der Montageebene und parallel zu ihr sowie in Richtung der Montageolatzbieite so stationiert, daß durch das Bewegen der Vertikallaser-Umlenkeinheit in Richtung des Laserstrahls an der Meßschiene über der gesamten Breite des Montageplatzes Vertikalebenen parallel zu dessen Bezugsmittellinie aufgespannt werden können. Die jeweiligen Führungs- und Schwenkbewegungen werden durch Weg- bzw. Winkelmeßsysteme meßtechniEch erfaßt. Die Umlenkeinheiten des Lasers arbeiten, wie bereits beschrieben, selbstjustierend, d. h. ihre Führungsund Schwenkbewegungen werden mit Hilfe des stationären umzulenkenden Laserstrahls im Zusammenwirken mit geeigneten Sensoren so überwacht und mittels Justiermechanismen korrigiert, daß die Strahlumlenkung an jedem Ort definiert im Bauplatzkoordinatensystem erfolgt. Eine ausreichende Anzahl von Referenzmarken auf der Montageebene ermöglicht ständig Kontrolljustierungen beider Laserumlenkeinheiten.

Mit der erfindungsgemäßen Einrichtung können sowohl große Bauteile ausgerichtet als auch geprüft werden. Das Positionieren läuft darauf hinaus, daß der Schnittpunkt des Vertikallasers mit der durch den Horizontal-Rotationslaser erzeugten Laserebene einen Sollpunkt im Bauplatzkoordinatensystem verkörpert und mit Hilfe einer Zielmarke die Lage eines markanten Bauteilpunktes bezüglich des Sollpunktes ermittelt und Differenzen durch Bewegung des Bauteils beseitigt werden. Der Sollpunkt wird jeweils durch das Montagepersonal nach den Vorgaben der numerischen Konstruktionsbeschreibung im Bauplatzkoordinatensystem x, y, ζ dadurch eingestellt, daß der Horizontal-Rotationslaser in y-Richtung verfahren und der

Vertikallaser in z-Richtung verschoben sowie um den Arbeitswinkel α geschwenkt werden. Der erforderliche Arbeitswinkel α muß dazu aus der konstanten Höhe des Vertikallasers über der Montageebene sowie der X- und Y-Koordinate des Sollpunktes wie folgt berechnet werden;

α = arctan [—-—J · .

Das Prüfen der Maß-, Form- und Lageabweichungen von Stahlbausektionen in der Vormontage oder der Gesamtkonstruktion während der Endmontage besteht in der Ermittlung der Lage von markanten Bauteilpunkten im BauplaUkoordinatensystem, wobei im Gegensatz zu Positionieraufgaben die den Prüfpunkt darstellende Zielmarke mit dem Lasersystem anvisiert und die entsprechenden Koordinaten Y, Z und der Arbeitswinkel angezeigt werden. Die X-Koordinate wird über die angeführte trigonometrische Beziehung errechnet

Die Vorteile der Einrichtung bestehen darin, daß mittels eines fest installierten Lasersystems ohne dessen ständige Neujustierung große Bauteile auf einem Montageplatz sowohl positioniert als auch vermessen werden können, nur eine Arbeitskraft zur Bedienung benötigt, gleichzeitig der Zeitaufwand zum exakten Positionieren und maßlichen Prüfen wesentlich verringert wird sowie die Meßdaten rechnergestützt erfaßt, gespeichert und verarbeitet werden können.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: Funktionsprinzip des Lasersystems

Fig. 2: Prinzip der Ausrichtung einer Sektion mittels optoelektrischer Zielmarke Fig. 3: Selbstjustierende Umlenkeinheit für Vertikallaser

Die Figuren 1 und 3 zeigen den prinzipiellen Aufbau der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Positionieren und Prüfen großer Bauteile, vornehmlich von Großsektionen 1 bei der Montage eines Schiffskörpers 2 auf einer Montageebene 3, die geneigt ist, aber auch horizontal ausgeführt sein kann. Die erfindungsgemäße Einrichtung besteht im wesentlichen aus einer fest installierten Laserlichtquelle 7 ausreichender Leistung, dessen senkrecht zur Montageebene 3 orientierter Laserstrahl sowohl mittels einer Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit 9 zu horizontalen Rotationslaserebenen 14 aufgefächert und gleichzeitig nach einer 90°-Umlenkung mittels Umlenkprisma 8 in der Höhe H einer Vertikallaser-Umlenkeinheit 10 zugeführt wird, die den Laserstrahl in vertikalen Ebenen umlenkt. Die Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit 9 ist bezogen auf das Montageplatzkoordinatensystem 6 in y-Richtung verfahrbar, wobei die Positionierbewegung über ein Wegmeßsystem verbunden mit einer Meßwerterfassungs- und -aufbereitungseinheit 15 realisiert wird. Die Justierung der Laserebene 14 erfolgt in der Art bekannter selbstausrichtender Rotationslaser bzw. über Referenzmarken 11, die ebenfalls über ein Wegmeßsystem und eine entsprechende Meßwerterfassungs- und -aufbereitungseinheit 15 einstellbar sind. Der vertikal umzulenkende Laserstrahl wird so in einer konstanten Höhe H über der Montageebene 3 und parallel zu ihr sowie in der yz-Ebane des Montageplatzkoordinatensystems 6 stationiert, daß durch das Verfahren der Vertikallaser-Umlenkeinheit 10 entlang einer Meßschiene 28 in z-Richiing und Schwenken um den Arbeitswinkel α über der gesamten Breite der Montageebene 3 Vertikallaserstrahlen 13 erzeugt werden können. Dabei werden die Positionierbewegung 35 des Vertikallasers mit einem Wegmeßsystem 29 überwacht und die Schwenkbewegung 36 durch die Verdreheinheit mit Winkelmeßsystem 26 gesteuert, wobei jeweils die entsprechenden Meßwerterfassungs- und -aufbereitungseinheiten 15 vorgesehen sind. Die in der Meßwerterfassungs- und -aufbereitungseinheit 15 vorverarbeiteten Meßdaten für die Höhenverstellung der Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit 9 in y-Richtu "g, die Höhenverstellung der Referenzmarkerf 11 in y-Richtung, dio Positionierbewegung 35 in z-Richtung und für die Schwenkbewegung 36 um den Arbeitswinkel α werden der Prozeßstation 17 zugeleitet. Diese Ist sowohl im on-line-Batrieb mit einem Masterrechner 16 einschließlich Drucker 18 als auch funktechnisch mit einem mobilen Steuerpult 19 verbunden. Um zu gewährleisten, daß trotz Ungenauigkeiten der Meßschiene 28 odor anderer Einflüsse die Umlenkung des Vertikallaserstrahles 13 definiert im Montageplatzkoordinatensystem 6 erfolgt, muß die Vertikallaser-Umlenkeinheit 10 während der Positionierbewegung 35 und der Schwenkbewegung 36 ständig gemäß dem fest stationierten Laserstrahl justiert werden. Deshalb wird diese Urnlenkeinheit 10 als selbstjustierende Einheit konzipiert (Fig. 3), indem das Pentaprisma 25 und die Verdreheinheit mit Winkelmeßsystem 19 in einem Führungssystem 27 untergebracht sind. Zu diesem gehören außerdem zwei elektronische Neigungsmesser 32, 34 zur Messung der Neigung um die x- bzw. z-Achse des Montageplatzkoordinatensystems 6, eine über einen halbdurchlässigen Spiegel 31 mit Laserlicht beaufschlagte Zeiiendiode 33 zum Erfassen der Neigung um die y-Achse und eine Vollflächendiode 30 für das Erkennen eines Auswanderns des Führungssystems 27 in x- und y-Richtung. Alle diese Justiersensoren sind mit einer Meßwerterfassungs- und Aufbereitungseinheit 38 gekoppelt, die sowohl den Betrieb der Sensoren selbst gewährleistet, als auch deren Signale empfängt, aufbereitet, einen Soll/Istwert-Vergleich durchführt und entsprechend dessen Resultat Impulse an die Steuereinheit für Nachstellantriebe 39 weiterleitet, welche ihrerseits die Schrittmotoren zur Ausführung von Justierbewegungen 37 regelt. Dieser Vorgang wird ständig während der Positionierbewegung 35 und der Schwenkbewegung 36 zur Einstellung des Vertikallaserstrahls 13 auf den Winkel α in einem konstanten Arbeitstakt aufrechterhalten, wobei das Ausregeln von Neigungen des Führungssystems 27 Priorität vor dem Korrigieren von translatorischen Abweichungen in x- und y-Richtung hat. Wie aus Figur 1 ersichtlich, verkörpert die Zielmarke 4 einen Sollpunkt im Montageplatzkoordinatensystem 6 mit den Koordinaten X, Y, Z. Dieser Sollpunkt steht mit einem markanten Punkt einer Großsektion 1 des zu fertigenden Schiffskörpers 2 entsprechend den Abmessungen der Zielmarke 4 in Beziehung. Wie nun eine Großsektion 1 auf der Montageebene 3 exakt ausgerichtet und positioniert wird, verdeutlicht Figur 2. Der erste Schritt besteht darin, die Horizontai-Rotationslaser-Umlenkeinheit 9 in y-Richtung und die Vertikallaser-Umlenkeinheit 10 in z-Richtung sowie mit dem Arbeitswinkel α so einzustellen, daß sich die Rotationslaserebene 14 und der Vertikallaserstrahl 13 im Sollpunkt schneiden. Dieser Sollpunkt wird

mit Hilfe der Zielmarke 4 durch Positionierbewegungen 21 der gesamten Großsektion 1 verfolgt, bis sich der Lichtpunkt des Vertikallasars 20 und die Rotationslaserebene 14 im Achsenkreuz der Zielmarke 4 überlagern und damit der Bauteilpunkt des Positionierobjektes von der Ausgangslage 22 über die Zwischenlage 23 in die Sollage 24 überführt wird. Die Ausgangslage des Koordinatenpunktes kann dabei mit konventionellen Mitteln der Längenmeßtechnik gefunden werden. Das Prüfen von Maß-, Form- und Lageabweichungen einer Großsektion 1 oder des gesamten Schiffskörpers 2 geschieht in umgekehrter Art und Weise, d.h. an ausgewählten markanten Punkten werden Zielmarken 4 angebracht, die mit dem Lasersystem anvisiert werden und deren Koordinaten mittels der installierten Meßsysteme für die Höhe der Rotationslaserebene 14 über der Montageebene 3, den Abstand des Vertikallasers 13 von der Bezugsmittellinie der Montageebene 5 sowie den Arbeitswinkel α erfaßt und berechnet werden. Das gesamte Lasersystem wird von einer Arbeitskraft mit dem mobilen Steuerpult 19 aus unmittelbarer Nähe der jeweiligen Zielmarke 4 gesteuert, wöbe, die Koordinaten des Laserschnittpunktes auf diesem Pult für Positionier- und Meßaufgaben einstellbar und/oder ablesbar sind. Dies geschieht beim Positionieren von Großsektionen 1 derart, daß durch die Bedienkraft die Sollkoordinaten am Steuerpult 19 eingegeben werden und über den Weg Prozeßstation 17-Meßwertorfassungs- und -aufbereitungseinhoit 15 die Antriebe für die jeweiligen Positionierbewegungen 35 und Schwenkbewegungen 36 angesprochen werden. Das Messen der Koordinaten eines relevanten Bezugspunktes beinhaltet das Aufsetzen der Zielmarke 4 auf einen solchen und Einstellen des Vertikallaserstrahls 13 sowie der Rotationslaserebone 14 in den Mittelpunkt der Zielmarke 4. Dabei wird vom Bediener sowohl die Lage des Laserschnittpunktes auf der Zielmarke 4 verfolgt, als auch gleichzeitig das Lasersystem vom mobilen Steuerpult 19 aus gesteuert. Die Zielmarken 4 sind zum schnellen und genauen Auffinden des Mittelpunktes mit einer Vollflächendiode ausgerüstet, deren Erfassungsbereich gegebenenfalls durch einfache Optik zur Zielmarke 4 gehörig vergrößert werden kann. Die genaue Mittelpunktlage wird über eine geeignete Signaleinrichtung an der Zielmarke 4 angezeigt. Zur ständigen Überprüfung der Funktionsweise des Lasersystems können Referenzstrahlen bzw. -ebenen 12 eingestellt und mit verstellbaren Referenzmarken 11 kontrolliert werden.

Claims (3)

1. Lasersystem zum Positionieren und Prüfen der räumlichen Lage von Bauteilen auf einem Montageplatz, bestehend aus einer Laserlichtquelle, aus Sirahlumlenkeinheiten sowie aus regelungs- und rechentechnischen Einrichtungen zur Ermittlung von Meßdaten mittels trigonometrischer Beziehungen, dadurch gekennzeichnet, daß zwei in einer Ebene senkrecht zueinander angeordnete Meßschienen (28,40) vorgesehen sind, wobei die eine Meßschiene (40) eineyerfahrbareHorizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit (9) mit geradem Strahlendurchgang und die zweite Meßschiene (28) eine verfahrbare selbstjustierende Vertikallaser-Umlenkeinheit (10) trägt und daß die Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit (9) zur Einstellung bzw. Bestimmung einer Koordinate (y) und die Vertikallaser-Umlenkeinheit (10) zur Einstellung bzw. Bestimmung der zweiten Koordinate (z) und des Arbeitswinkels (α) mit regelungs- und rechentechnischen Einrichtungen (15,16,17,18,19) verbunden sind, so daß im Zusammenwirken mit geeigneten Zielmarken (4) über dem gesamten Montageplatz (6) durch Erfassung und Aufbereitung der Bewegungen der Umlenkeinheiten (9,10) beliebigelPunkte als Schnittpunkte von Vertikallaserstrahl (13) und Rotationslaserebene (14) in drei Koordinaten (X, Y, Z) darstellbar sind.

2. Lasersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die selbstjustierende Vertikallaser-Umlenkeinheit (10) aus einem Pentaprisma (25) und einer Verdreheinheit mit Winkelmeßsystem (26) besteht, die in einem Führungssystem (27) mit elektronischen Neigungsmessern (32,34), halbdurchlässigem Spiegel (31), Zeilendiode (33),Vollflächendiode (30) untergebracht sind, wobei die Sensorik mit einer Meßwerterfassungs- und -aufbereitungseinheit (38) verbunden i , die auf Grund der Resultate von Soll/Ist-Wertvergleichen die Schrittrnotore für die Justierbewegungen (37) steuert, so daß Abweichungen von der durch den fest stationierten Laserstrahl verkörperten Idealbewegungsbahn korrigierbar sind.

3. Lasersystem nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Justierung deriny-Richtung des Montageplatzkoordinatensystems (6) vertahrbaren Horizontal-Rotationslaser-Umlenkeinheit (9) in der Art bekannter selbstjustierender Rotationslaser oder auch ständigen Vergleich mit mindestens zwei parallel zur Umlenkeinheit in der Höhe verstellbaren Referenzmarken (11) erfolgt.