DD290619A5

DD290619A5 - Verfahren zur regelung des spritzgiessprozesses

Info

Publication number: DD290619A5
Application number: DD33629089A
Authority: DD
Inventors: Erhard Hummel; Hans Schneider; Dieter Caspar
Original assignee: Forschungszentrum Fuer Umform- Und Plastverarbeitungstechnik Gmbh Zwickau,De
Priority date: 1989-12-27
Filing date: 1989-12-27
Publication date: 1991-06-06
Also published as: DE4035773A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Spritzgieszprozesses beim Spritzgieszen von Formteilen und Spritzgieszmaschinen, bei dessen plastische Masse durch Verschiebung eines Kolbens aus einem vor dem Kolben befindlichen Masseraum in ein geschlossenes Werkzeug eingespritzt wird. Aufgabe der Erfindung ist es, die Umschaltung von Spritzen auf Nachdruecken so zu regeln, dasz der Umschaltpunkt im steilen Druckanstieg des Werkzeuginnendruckes liegt. Erfindungsgemaesz wird fuer eine gemessene und begrenzte Einspritzkraft ein unterer Wert der Kraft und ein oberer Wert der Kraft vorgegeben. Die Lage dieser Kraefte wird im Verhaeltnis zu zwei Zeitvorgaben ermittelt. Nach Ablauf einer ersten Zeit wird der OElstrom verringert. Beim Erreichen des oberen Wertes der Kraft in der ersten Zeitvorgabe wird der Umschaltpunkt auf einen frueheren Termin verlegt. Bricht in der zweiten Zeit der untere Wert der Kraft zusammen, wird der Umschaltpunkt auf einen spaeteren Zeitpunkt verlegt. Fig. 2{Plast; Spritzgieszen; Regelung; Spritzen; Nachdruecken; Einspritzkraft, gemessen; Einspritzkraft, begrenzt; erste Zeitvorgabe; zweite Zeitvorgabe; Umschaltpunkt, verlegen}

Description

Dabei ist nachteilig, daß der Gutzustand immer vor dem Knickpunkt des Kraftanstiegs beim Einspritzen liegt und immer ein Druckeinbruch erforderlich ist. Durch die Vorgabe der Größe der Zeit wird der Abstand vom Knickpunkt und die Schwankung des Umschaltpunktes bestimmt. Der eigentliche steile Druckanstieg im Werkzeug erfolgt hierbei vorzugsweise bereits während des Nachdruckes. Schwankungen des Umschaltpunktes auf Nachdruck führen zu Qualitätseinbußen am Formteil. In der Endphase des Werkzeugfüllvorganges kommt es zu unterschiedlichen Spritzgqschwindigkeiton. In einer anderen Untersetzung des Verfahrens wird abhängig vom Auftreten oder Nichtauftreten eines Druckeinbruchs nach der Förderstromreduzierung je Zyklus eine Veränderung eines Prozeßparameters durchgeführt. Nachteilig dabei ist, daß im allgemeinen in jedem zweiten Spritzzyklus vor dem Knickpunkt ein Umschalten auf Nachdruck erfolgt. Auch hierbei erfolgt für einen Teil der Formteile der Druckaufbau im Werkzeug noch in der Nachdruckphase. Der Druckeinbruch beim Umschalten vor dem volumetrischen Füllpunkt bedingt einen gestörten Einspritzvorgang und damit Qualitätsmängel.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Regelung des Spritzgießprozesses beim Spritzgießen von Formteilen auf Spritzgießmaschinen, bei denen plastische Masse durch Verschieben eines Kolbens aus einem vordem Kolben befindlichen Masseraum in ein geschlossene Werkzeug eingespritzt wird, zu schaffen, das eine Erhöhung des Anteils qualitätsgerechter Formteile gestattet.

Wesen der Erfindung

Die Aufgabe, die durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Regelung des Spritzgießprozesses gelöst wird, besteht darin, daß für die Kennzeichnung des Gutzustandes der Formteile die Umschaltung von Spritzen auf Nachdrücken im steilen Kraftanstieg, das heißt hinter dem Knickpunkt des Kraftverlaufs liegt und den steilen Werkzeuginnendruckanstieg mit anliegender Kolbenvorlaufgeschwindigkeit gewährleistet.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst in dem während des gesamten oder des letzten Teiles des Einspritzvorganges eine Messung, Kontrolle und Begrenzung der auf den Kolben zur Realisierung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit wirksamen Kraft durchgeführt wird, und daß ein unterer Wert und ein oberer Wert für diese Kraft vorgegeben wird, dessen Differenz so groß ist, daß sie eindeutig erfaßbar ist, aber nicht mehr als 20% der zur Werkzeugfüllung erforderlichen Kraft beträgt, und daß nach Erreichen des unteren Wertes der Kraft eine erste Zeit, die vorzugsweise zwischen 0,02 und 1,0 Sekunden liegt, gestartet wird, und daß nach Ablauf dieser ersten Zeit oder nach dem Erreichen des oberen Wertes der Kraft die Sollwertvorgabe der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit auf mindestens die Hälfte reduziert wird, jedoch nicht auf weniger als 1 %, und daß eine zweite Zeit zwischen 0,05 und 3,0 Sekunden gestartet wird, und daß während dieser zweiten Zeit kontrolliert wird, ob der untere Wert der Kraft oder der obere Wert der Kraft unterschritten wird, und daß davon abhängig durch eine Maschinensteuerung eine Festlegung der den Einspritzvorgang beeinflussenden Parameter wie folgt vorgenommen wird, daß bei Unterschreitung des unteren Wertes der Kraft innerhalb der zweiten Zeit eine Vergrößerung der Kraftvorgabe und/oder eine Vergrößerung des Einspritzhubes und/oder eine Verlängerung der Einspritzzeit und/oder eine Verringerung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit und/oder eine Verringerung des Spritzkraftbedarfes vorzugsweise durch Erhöhung der Werkzeug- oder Massetemperatur um vorzugsweise 5; 1; 0,2 und nachfolgend 0,1 % vorgenommen wird und daß bei Erreichen des oberen Wertes der Kraft innerhalb der zweiten Zeit eine Verringerung der Kraftvorgabe und/oder eine Verkürzung des Einspritzhubes und/oder eine Verkürzung der Einspritzzeit und/oder eine Erhöhung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit und/oder eine Vergrößerung des Spritzkraftbedarfes durch Verringerung der Werkzeug- oder Massetemperatur um vorzugsweise 5; 1; 0,2 und 0,1 % vorgenommen wird. Mit dem beschriebenen Verfahren wird erreicht, daß die Qualität der Formteile verbessert wird, daß die Streuung der Formteileigenschaften verringert wird, daß eine Gutbewertung der Formteile und dementsprechend eine Aussortierung automatisch durch die Maschinensteuerung erfolgen kann, und daß eine mit kontinuierlicher Kolbenvorlaufgeschwindigkeit erfolgende vollständige Werkzeugfüllung und ein steiler Werkzeuginnendruckanstieg erfolgt.

Ausführungsbeispiel Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung stellen dar

Fig. 1: Diagramme zum Einspritzvorgang bei zu zeitiger Umschaltung auf Nachdruck, Fig. 2: Diagramme zum Einspritzvorgang bei optimaler Umschaltung auf Nachdruck, Fig. 3: Diagramme zum Einspritzvorgang bei zu später Umschaltung auf Nachdruck.

In den Diagrammen zum Einspritzvorgang der Fig. 1 bis Fig. 3 ist in den Diagrammen 14; 18; 22 die Kraft 1 als Funktion der Zeit 2, in don Diagrammen 15; 19; 23 der Werkzeuginnendruck 3 als Funktion der Zeit 2, in den Diagrammen 16; 20; 24 die Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4 als Funktion der Zeit 2 und in den Diagrammen 17; 21; 25 das obere Kraftsignal 45; 46; 47 und das untere Kraftsignal 48; 49; 50 mit den entsprechenden Zuständen: Kraftsignal anliegend 65; 66 und Kraftsignal nicht anliegend 67; 68 als Funktion der Zeit 2 dargestellt.

Beim Spritzgießen von Formteilen wird die plastische Masse aus einem vor dem Kolben befindlichen Masseraum durch eine auf den Kolben wirkende Kraft über ein Düsen-Angußsystem in einen Werkzeughohlraum gespritzt. Dabei nimmt die Kraft 1 während der Zeit 2, wie ir den Kraftverläufen 5; 6; 7 dargestellt, mit fortschreitender Fließfront und konstanter Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4 zu. Je nach Messort und Fließwiderstand im Werkreug baut sich ein Werkzeuginnendruck 3 mit fortschreitender Fließfront auf. Der Werkzeuginnendruckverlauf 8; 9; 10 zeigt zum Zeitpunkt der volumetrischen

Werkzeugfüllung einen deutlichen Knickpunkt 62; 63; 64. Bis zu diesem Knickpunkt 62; f."; 64 des Werkzeuginnendruckverlaufes 8; 9; 10 stellt sich eine Kraft 1 für das Einspritzen ein, die neben dem Kraftanteil zur Erzeugung des Werkzeuginnendruckes 3 durch die Verluste zwischen dem Ort der Krafterzeugung und dem Werkzeughohlraum bestimmt wird. Diese Verluste sind abhängig von der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4. Nach der volumetrischen Werkzeugfüllung am Knickpunkt 62; 63; 64 des Werkzeuginnendruckverlaufes 8; 9; 10 wird eine Einspritzkraft 1 mit nur geringen Verlusten entsprechend dem Übersetzungsverhältnis über den Spritzkolben als Druck ins Werkzeug übertragen. Nach dem Knickpunkt 62; 63; 64 kommt es zu einem Komprimieren des Piastmaterials im Werkzeug. Der Anstieg des Wnrkzeuginnendruckverlaufes 8; 9; 10 wird durch die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4 beeinflußt. Entsprechend der Aufgabenstellung soll die Umschaltung auf Nachdruck nach dem Knickpunkt 62; 63; 64 im steilen Druckanstieg des Werkzeuginnendruckes 3 erfolgen. Das soll in der erfindungsgemäßen Lösung durch sich verändernde Sollwertänderungen von vorzugsweise 5; 1; 0,2 und 0,1 % erfolgen. Dabei soll ein Bereich eines Gutzustandes definiert werden.

Zu diesem Zweck wird während des Einspritzvorganges eine Messung, Kontrolle und Begrenzung der auf den Kolben zur Realisierung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4 wirksamen Kraft 1 durchgeführt und ein unterer Wert 29; 30; 31 und ein oberer Wert 26; 27; 28 für diese Kraft 1 vorgegeben. Dabei muß die Differenz 32; 33; 34 des oberen Wertes 26; 27; 28 zum unteren Wert 29; 30; 31 so groß sein, daß sie eindeutig von der Steuerung erfaßbar ist, und daß sie nicht größer als erforderlich ist. Eine größere Differenz 32; 33; 34 der Kraft 1 verschlechtert die Formteilqualität, deshalb sollte diese Differenz 32; 33; 34 nicht mehr £.ls 20% der Gesamtkraft betragen. Dabei muß beachtet werden, daß die vorgesehenen kleinsten Sollwertänderungen bei der Regelung so festgelegt sind, daß mindestens zwei Sollwertänderungen erforderlich sind, um eine Veränderung vom unteren Wert 29; 30; 31 der Kraft 1 zum Zeitpunkt des Wirksamwerdens der verringerten Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 60 auf den oberen Wert 26; 27; 28 der Kraft 1 zu erreichen. Wenn der untere Wert 29; 30; 31 der Kraft 1 auf dem Kraftverlauf 5; 6; 7 beim Einspritzen mit dem entsprechenden Kolbenvorlaufgeschwindigkeitsverlauf 11; 12; 13 erreicht ist, was durch das Ansprechen des unteren Kraftsignals 54; 55; 56 zum Zeitpunkt 41; 42; 43 von einer elektrischen Steuerung registriert wird, wird ein J erste Zeit 35; 36; 37 gestartet. Diese erste Zeit 35; 36; 37 ist abhängig von der Maschinenbaugröße. Bei sehr kleinen Spritzgießmaschinon, etwa 10OkN Schließkraft, wird sie wenig über 0,02 Sekunden betragen, während sie bei sehr grßen Spritzgießmaschinen, etwa 2000OkN Schließkraft, 1,0 Sekunden betragen kann. Die Festlegung der Länge dieser ersten Zeit 35; 36; 37 ist auch abhängig von der Differenz 32; 33; 34 der Kraft 1. Wird innerhalb der ersten Zeit 35; 36 das Ansprechen des oberen Kraftsignals 45; 46 durch die elektrische Steuerung nicht registriert, wie es in Fig. 1 und Fig. 2 der Fall ist, wird nach Ablauf der ersten Zeit 35; 36 eine Verringerung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4 im Kolbenvorlaufgeschwindigkeitsverlauf 11 auf die verringerte Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 60 vorgegeben. Gleichzeitig wird eine zweite Zeit 38; 39; 40 gestartet. Ist der Werkzeughohlraum zu diesem Zeitpunkt noch nicht richtig gefüllt, für die Fortsetzung des Einspritzvorganges zur endgültigen Werkzeugfüllung eine geringere Kraft 1 erforderlich. Der sich im Kraftverlauf 5 ergebende Krafteinbruch 59 führt zu einem Abfallen des unteren Kraftsignals 58 auf den Schaltzustand unteres Kraftsignal nicht anliegend 67 des unteren Kraftsignals 48. Für diesen Fall liegt der Knickpjnkt 62 des Werkzeuginnendruckverlanfes 8 nach der verringerten Sollwertvorgabe für die Kolbenvorla'ifgeschwindigkeit 60. Nach dem Abfallen des unteren Kraftsignals 58 ei .'olgt die Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit bei Nachdruck 61.

Der Einspritzvorgang in der Fig. 1 zeigt, daß zum Zeitpunkt 41 der untere Wert 29 zu zeitig erreicht ist. Im nächsten Zyklus muß eine Parametervorgabe, dio zu einer Verschiebung des Zeitpunktes 41 zu einer vollständigen Werkzeugfüllung führt, erfolgen. Das bedeutet eine höhere Vorgabe des unteren Wortes 29 und oberen Wertes 26 der Kraft 1 und/oder eine längere Einspritzzeit und/oder einen längeren Einspritzhub und/oder eine höhere Masse- oder Werkzeugtemperatur und/oder eine Verringerung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 4.

In Fig. 2 kommt es im Kraftverlauf 6 infolge der nach Ablauf der ersten Zeit 36 erfolgten Schaltung der verringerten Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit 60 innerhalb der zweiten Zeit 39 zu keinem Einbruch im Kraftverlauf 6. Das untere Kraftsignal 49 bleibt in seinem Zustand Kraftsignal 65 anliegend erhalten. Innerhalb der zweiten Zeit 39 kommt es zum Ansprechen des oberen Kraftsignals 52. Dieser Zustand heißt, der Einspritzvorgang verläuft unter optimalen Bedingungen. Eine Parametoränderung ist nicht erforderlich. Kommt es innerhalb der zweiten Zeit 39 nicht zum Ansprechen des oberen Kraftsignals 52, so ist eine Verfahrensweise, wie sie zur Fig. 1 beschrieben wurde, zur Korrektur eines Parameters günstig. Wird innerhalb der ersten Zeit 37 das Ansprechen des oberen Kraftsignals 53 erreicht, heißt das, daß der Werkzeughohlraum schon vor Ablauf dieser Zeit vollständig gefüllt und komprimiert war. Tritt nach der verringerten Sollwertvorgabe für die Kolbonvorlaufgeschwindigkeit 60 für das obere Kraftsignal 47 ein Wechsel vom Kraftsignal 66 anliegend nuf Kraftsignal 68 nicht anliegend ein, kann auf eine Parameteränderung verzichtet werden. Sonst wird im zuletzt geschilderten, in Fig. 3 dargestelltem Fall, eine Verringerung des unteren Wertes 29; 30; 31 und des oberen Wertes 26; 27; 28 der Kraft 1 und/oder eine Verkürzung der Einspritzzeit und/oder eine Verkürzung des Einspritzhubes und/oder eine Verringerung der Masse- und Werkzeugtempe;atur und/oder eine Erhöhung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit vorgegeben.

Eine Ausführungsform einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens sieht an einer Spritzgießmaschine vor, daß im Ablauf eines den Spritzdruck regelnden Vorstouerdruckbegrenzungsventils ein Ölstromsen&or mit zwei ölstromabhängigen Schaltschwellen zur Ausgabe des oberen Wertes 26;.27; 28 und des unteren Wertes 29; 30; 31 der Kraft 1 angeordnet ist. Die Ausgabe der zwei Werte des oberen Wertes 26; 27; 28 und des unteren Wertes 29; 30; 31 an die elektrische Steuerung kann auch mit im Spritzzylinder angeordneten Druckmeßwertgebern mit vorgegebenen Druckschwellen erfolgen. Eine voll elektrisch gesteuerte Spritzgießmaschine verwendet für die Festlegung des oberen und unteren Wertes der Kraft elektrische Parameter, beispielsweise die momentane Leistungsaufnahme.

Im erfindungsgemäßen Verfahren wr d neben dem im Stand der Technik bereits beschriebenen Effekt, daß es solange das Werkzeug noch nicht vollständig ge/ Ht und der Kraftausgleich zwischen dem Ort der Krafterzeugung und dem Werkzeughohlraum vollzogen ist, zu einer Veränderung des Kraftbedarfes bei Veränderung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit kommt, der Effekt der Änderung der Kraftanstiegsgeschwindigkeit zum Zeitpunkt der Kompression der Plastmasse im Werkzeughohlraum angewendet. Dabei wird der untere Wert 29; 30; 31 der Kraft 1 sich immer zu einem Zeitpunkt vor dem Erreichen des Knickpunktes 62; 63; 64 einstellen und der obere Wert 26; 27; 28 der Kraft 1 sich immer zu einem Zeitpunkt nach Erreichen des Knickpunktes 62; 63; 64 einstellen. Die allgemeine optimale Arbeitsweise wird in Fig. 2 beschrieben. Fig. 3 heißt, Umschaltung erfolgt zu spät.

Claims

Verfahren zur Regelung des Spritzgießprozesses beim Spritzgießen von Formteilen auf Spritzgießmaschinen, bei denen plastische Masse durch Verschieben eines Kolbens aus einem vor dem Kolben befindlichen Masseraum in ein geschlossenes Werkzeug eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß während des gesamten oder des letzten Teiles des Einspritzvorganges eine Messung, Kontrolle und Begrenzung der auf den Kolben zur Realisierung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit wirksamen Kraft (1) durchgeführt wird, und daß ein unterer Wert (29; 30; 31) und ein oberer Wert (26; 27 · 28) für diese Kraft (1) vorgegeben wird, deren Differenz (32; 33; 34) so groß ist, daß sie eindeutig erfafi bar ist, aber nicht mehr als 20% der zur Werkzeugfüllung erforderlichen Kraft (1) beträgt, und daß nach Erreichen des unteren Wertes (29; 30; 31) der Kraft (1) eine erste Zeit (35; 36; 37), die vorzugsweise zwischen 0,02 und 1,0 Sekunden liegt, gestartet wird, und daß nach Ablauf dieser ersten Zeit (35; 36; 37) oder nach dem Erreichen des oberen Wertes (26; 27; 28) der Kraft (1) die Sollwertvorgabe für die Kolbenvorlaufgeschwindigkeit (4) auf mindestens die Hälfte reduziert wird, jedoch nicht auf weniger als 1 %, und daß eine zweite Zeit (38; 39; 40) vorzugsweise zwischen 0,05 und 3,0 Sekunden gestartet wird, und daß während dieser zweiten Zeit (38; 39; 40) kontrolliert wird, ob der untere Wert (291 30; 31) der Kraft (1) oder der obere Wert (26; 27; 28) der Kraft (1) unterschritten wird und daß davon abhängig durch eine Maschinensteuerung eine Festlegung der den Einspritzvorgang beeinflussenden Parameter wie folgt vorgenommen wird, daß bei Unterschreitung des unteren Wertes (29; 30; 31) der Kraft (1) innerhalb der zweiten Zeit (38; 39; 40) eine Vergrößerung der Kraftvorgabe und/oder eine Vergrößerung des Einspritzhubes und/oder eine Verlängerung der Einspritzzeit und/oder eine Verringerung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit und/ oder eine Verringerung des Spritzkraftbedarfes vorzugsweise durch Erhöhung der Werkzeug- oder Massetemperatur um vorzugsweise 5; 1; 0,2 und nachfolgend 0,1 % vorgenommen wird und daß bei Erreichen des oberen Wertes (26; 271 28) der Kraft (1) innerhalb der ersten Zeit (35; 36; 37) und/oder keiner Unterschreitung des oberen Wertes (26; 27; 28) der Kraft (1) innerhalb der zweiten Zeit (38; 39; 40) eine Verringerung der Kraftvorgabe und/oder eine Verkürzung des Einspritzhubes und/oder eine Verkürzung der Einspritzzeit und/oder eine Erhöhung der Kolbenvorlaufgeschwindigkeit und/oder eine Vergrößerung des Spritzkraftbedarfes durch Verringerung der Werkzeug- oder Massetemperatur um vorzugsweise 5; 1; 0,2 und 0,1 % vorgenommen wird.

Hierzu 3 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Spritzgießprozesses beim Spritzen von Formteilen auf Spritzgießmaschinen, bei denen plastische Masse durch Verschiebung eines Kolbens aus einem vor dem Kolben befindlichen Masseraum in ein geschlossenes Werkzeug eingespritzt wird.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Beim Spritzgießen von Formteilen wird die plaftische Masse durch ein Düsen-Angußsystem in einen Werkzeughohlraum gespritzt. Für daß Einspritzen ist eine sich aus dem Fließwiderstand ergebende geschwindigkeitsproportionale Kraft erforderlich. Zum Zeitpunkt des Erreichens der volumetrischen Werkzeugfüllung kommt es zu einem Knickpunkt im Kraftverlauf als Funktion der Zeit. Nach diesem Kr.ickpunkt im Kraftverlauf kommt es zu einem steilen Druckanstieg im Werkzeug. Die richtige Lage des Umschaltpunktes auf Nachdruck ist entscheidend für die Formteileigenschaften. In EP 0233548 wurde bereits ein Verfahren, eine hydraulische Spritzgi9ßmaschine betreffend, beschrieben, bei dem die Zeit zwischen dem Umschahpunkt auf Nachdruck, daß heißt bei Förderstromredi'zierung und dem Erreichen eines vorgewählten Druckes oder des Druckes bei Förderstromreduzierung oder eines damit im Zusammenhang stehenden Signals, oder die Zeit zwischen einem ersten Erreichen eines vorgewählten Druckes bei Förderstromreduzierung und einem zweiten Erreichen des gleichen oder eines anderen vorgewählten Druckes nach der Förderstromreduzierung oder bei dsm der Spritzkolbenhub zum Zeitpunkt der Förderstromreduzierung erfaßt wird und die Änderung des Spritzkolbenhubes bis zum Erreichen eines vorgewählten Druckes oder des Druckes ν jr Beginn der Förderstromreduzierung oder bei dem der Betrag der Druckdifferenz zwischen dem maximalen Druck bei Förderstromreduzierung und dem minimalen Druck nach der Förderstromreduzierung erfaßt wird und als Vergleichsgröße für die Regelung, Steuerung und/oder Überwachung verwendet wird. Dieses Verfahren wird folgendermaßen untersetzt:

Mit der Förderstromreduzierung wird eine vorgegebene Zeit gestartet. Bei fehlender Druckabsenkung nach der Förderstromredt jzierung werden im nächsten Zyklus der Spritzdruck, Spritzhub oder andere Parameter gesenkt oder die Spritzgeschwindigkeit erhöht. Soweit eine Druckabsenkung auftritt und über die vorgegebene Zeit hinaus anhält, werden im nächsten Zyklus der Spritzdruck oder Spritzhub erhöht oder die Spritzgeschwindigkeit gesenkt.