DD247577A3 - Verfahren zur herstellung von olefinpolymeren - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymeren, insbesondere von Polyethylen hoher Dichte und von Ethylencopolymeren fuer Spritzguss- und ausgewaehlte Extrusionserzeugnisse. Fuer das erfindungsgemaesse Verfahren wird ein modifizierter Ziegler-Katalysator auf organischen Traegermaterialien hergestellt und verwendet, der bei hoher Aktivitaet eine verbesserte Variation der Dichte und der molmasseabhaengigen Parameter der Polymeren erlaubt. Die Uebergangsmetallkomponente A des Katalysators ist das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymertraegers (I), der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthaelt, mit einem Magnesiumdihalogenid (II) und einer Uebergangsmetallverbindung (III) der allgemeinen Formel MXnYmn ist, in der M ein Uebergangsmetall der IV., V. und VI. Gruppe des PSE, z. B. Titan, und X und Y gleiche oder verschiedene Liganden wie beispielsweise OR, NRR, CH2SiR3 oder NSi2R6 sein koennen, R, R und R gleiche oder verschiedene Alkyl- oder Arylreste, m die Wertigkeit des Uebergangsmetalls und n eine Zahl zwischen Null und m darstellen.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Polymerisation und Copolymerisation von Olefinen mit modifizierten Ziegler-Katalysatoren, die auf organischen Trägermaterialien fixiert sind. Die Erfindung erlaubt es, vorzugsweise Polyethylen und Ethylencopolymere mit hohen Katalysatoraktivitäten und verbesserten Polymereigenschaften herzustellen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Der Einsatz organischer Trägerkatalysatoren für die Olefinpolymerisation ist bekannt (BE-PS 552550; GB-PS 834217; DE-OS 2848907; FR-PS 1405371; US-PS 4147664). Dabei ist festzustellen, daß die beschriebenen Katalysatoren nur geringe katalytische Aktivitäten aufweisen und die Polymeren unzureichende Eigenschaften besitzen. Der entscheidende Mangel dieser Verfahren besteht jedoch in der ungenügenden Fähigkeit zur Variierung der Molmassen, Molmassenverteilung und der Dichte der Polymeren.

Zur Herstellung von Ethylenpolymeren mit breiter Molmassenverteilung ist ein Katalysator bekannt, dessen Vanadinkomponente auf Polyolefinpulvergeträgert ist (DE-AS 2318583). Beschrieben ist auch die Herstellung von Polyethylen mit relativ hoher Dichte unter Verwendung eines Katalysators, der eine auf Polyethylenpulver aufgetragene Titankomponente enthält (DE-OS 1745377). Als Reduktions- und Alkylierungsmittel werden anstelle von Aluminiumorganylen Alkyle und Hydride von Silizium oder Zinn verwendet. Eine weitere, sich vorteilhaft auswirkende Modifizierung erfuhren PE-Träger durch Beladung mit Magnesiumchlorid in Form einer Alkanollösung und die anschließende Umsetzung mit Titantetrachlorid (US-PS 4021599). Für die Copolymeren von Ethylen mit a*Olefinen wurden mit diesem Katalysator Dichten erzielt, die dem unteren Bereich der mit anderen Ziegler-Katalysatoren erhaltenen PE-Dichten entsprechen. Es ist jedoch kein Verfahren unter Verwendung organischer Trägerkatalysatoren bekannt, das die Modifizierung mehrerer Polymerkenndaten bei gleichzeitig hoher Katälysatoraktivität erlaubt.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, einen für die Polymerisation und Copolymerisation von Olefinen geeigneten Ziegler-Katalysator auf organischen Trägermaterialien herzustellen, der die Erzeugung von Polymeren mit speziellen Eigenschaften ermöglicht.

Darlegung des Wesens der Erfindung Die technische Aufgabe

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymerisaten zu entwickeln, bei dem modifizierte Ziegler-Katalysatoren auf organischen Trägermaterialien eingesetzt werden, die eine sehr hohe Katalysatoraktivität aufweisen und die es erlauben, gezielt Polymere mit unterschiedlichen, vorzugsweise niedrigen Molmassen, breiten Dichtebereichen, vorzugsweise hohen Dichten und sehr engen Molmassenverteilungen zu erzeugen.

Merkmale der Erfindung

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Katalysator hergestellt und verwendet wird, der durch Umsetzung einer festen Katalysatorkomponente A mit einer metallorganischen Komponente B erhalten wird, wobei die Katalysatorkomponente A das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymerträgers (I), der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthält, mit einem Magnesiumdihalogenid (II) und einer Übergangsmetallverbindung (III) der allgemeinen Formel MX_nY_m-n ist, in der M ein Übergangsmetall der IV., V. oder Vl. Gruppe des PSE, z. B. Titan, X und Y gleiche oder verschiedene Liganden wie beispielsweise Halogen, -OR, -NR'R", -CH2S1R3 oder

-NSi₂Re sein können, R, R' und R" gleiche oder verschiedene Alkyl-oder Arylreste, m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und η eine Zahl zwischen Null und m darstellen.

Die metallorganische Komponente B, bestehend aus einem Metall der I. bis IV. Hauptgruppe oder der II. Nebengruppe des PSE wird zur Aktivierung der Katalyatorkomponente Aim Überschuß, vorzugsweise im Grammatom-Verhältnis 10-200:1, bezogen auf das Übergangsmetall, nach einer speziellen Vorreaktion oder unmittelbar in den Polymerisationsreaktor in An-oder Abwesenheit des Olefins zugegeben. Die Menge des auf der Katalysatorkomponente A fixierten Übergangsmetalls kann stark variiert werden, sie liegt aber vorzugsweise im Bereich von 0,1-5,0Gew.-% der Katalysatorkomponente A. Als organische Polymerträger können Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono- und Diolefinen, vorzugsweise mit Ethylen, Divinylbenzen, Diisopropenylbenzen oder Ethyldivinylbenzen, die entsprechend dem jeweiligen Zweck in unvernetzter, schwachvernetzter oder hochvernetzter Form, in feinvermahlener Fraktion unter 63/xm bis hin zu groben Pulver der Korngröße über 500μηι vorliegen, eingesetzt werden.

Die Herstellung der Olefinpolymerisate kann in Suspension, Lösung oder in der Gasphase erfolgen. Entsprechend der Zielstellung oder ind der Gasphase erfolgen. Entsprechend der Zielstellung wird die Reaktionstemperatur im Bereich von 323 bis 433K, bevorzugt bei 343 bis 413K, der Reaktionsdruck im Bereich von 1-50bar, bevorzugt bei 2-30bar und die Polymerisationszeit im Bereich 0,5 bis 10 h, bevorzugt 1-3 h gewählt. In Gegenwart der erfindungsgemäßen Katalysatoren bleibt die Bruttoreaktionsgeschwindigkeit der Polymerisation im Zeitraum mehrerer Stunden nahezu unverändert.

Beispiele Beispiel 1

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g Polynatriummethylstyrendivinylbenzen (5,5% DVB; Teilchengröße <63μχη) (3,07mg Äquiv./ g Substanz), hergestellt gemäß DDR-WP 128874, werden in Tetrahydrofuran (THF) suspendiert und bei Raumtemperatur mit 6,2g wasserfreiem, in THF gelösten Magnesiumdibromid versetzt. Nach mehrstündigem Rühren wird das festphasige Reaktionsprodukt zunächst mit THF sorgfältig ausgewaschen und anschließend mit Hexan bis zur restlosen Verdrängung des Ethers nachgewaschen. Die Hexansuspension der heterogenen magnesiumorganischen Verbindung wird sodann mit 2,85g TiCI₄ umgesetzt und das Gemisch danach mindestens 3 Stunden kräftig gerührt. Hierauf wird das Reaktionsprodukt abfiltriert und mit Hexan ausgewaschen. Das getrocknete Produkt in einer Menge von 17,1 genthält 2,97 Gew.-% Ti, 2,0 Gew.-% Mg, 10,0 Gew.-% Cl und 12,9Gew.-%Br.

b) Polymerisation mittels der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

1. Ein Rührautoklav von 2I Rauminhalt wird mit 11 Hexan, in dem 3mmol Triisobutylaluminium (TIBA) und 10,8mg der erfindungsgemäßen Katalysatorkomponente enthalten sind, beschickt. Sodann werden 3bar Wasserstoff und 3 bar Ethylen aufgedrückt und das Gemisch unter intensivem Rühren auf 358 K erhitzt. Nach Erreichen der vorgesehenen Temperatur wird der Gesamtdruck im Reaktionsgefäß durch Ethylen auf 9,6 bar entsprechend einem Ethylen-Partialdruckvon 3,7 bar einreguliert und durch kontinuierliches Nachspeisen während der Dauer des Versuches konstant gehalten. Nach zwei Stunden wird die Polymerisationsreaktion, die mit nahezu gleichbleibender Geschwindigkeit abläuft, durch Sperren der Ethylenzufuhr und schnelles Abkühlen abgebrochen. Nach dem Entspannen des Autoklaven wird das Polymerisat abfiltriert und unter vermindertem Druck getrocknet. Die Ausbeute von 57,2g entspricht einer Produktivität von 24,1 kg PE/g Ti · h · barc₂H₄.

Der Schmelzindex bei 5kg Belastung (MFI₅) beträgt 22,3g/10min. Die Molmassenverteilung nach GPC ergibt einen U-Wert von 2,8. Die Dichte liegt bei 0,964g/cm³.

2. In einem weiteren Versuch wurde unter sonst gleichen Bedingungen aber in Abwesenheit von Wasserstoff polymerisiert. Mit einer Kontaktmenge von 14,1 mg wurden innerhalb einer Stunde 129,2 g Polyethylen erzeugt, entsprechend einer Produktivität von 41,7 kg PE/g Ti · h · bar_CH„.

3. In Abänderung der Verfahrensweise gemäß Beispiel 1, jedoch unter gleichen Konzentrations- und Druckverhältnissen während der Polymerisation, wird die Titan enthaltende Komponente, abgeschmolzen in einer Analysenampulle, im Reaktor vorgelegt.

Erst nach Erreichen der Reaktiohstemperatur von 358 K und erfolgter Einstellung der Partialdrücke von Wasserstoff und Ethylen, wird die Titan enthaltende Komponente mit den Aluminiumorganyl in Kontakt gebracht. Nach zwei Stunden wird der Autoklav entspannt, das Polymerisat abfiltriert und getrocknet. Die Ausbeute von 60,8g entspricht einer Produktivität von 25,6kgPE/gTi-h-bar_C2H₄.

Folgende Schmelzindices wurden für das Polyethylen gemessen:

bei 5 kg Belastung 28,6 g/10 min

bei2,16kg Belastung 10,2g/10min

4. Ein Rührautoklav mit 21 Rauminhalt wird mit 11 Octan, 2,5mmol TIBA und 9mg des Katalysator entsprechend Beispiel la, befüllt. Sodann werden Wasserstoff und Ethylen aufgedrückt und das Gemisch unter Rühren auf 413K erhitzt. Nachdem die Reaktionstemperatur erreicht ist, hat sich ein Gesamtdruck von 9 bar eingestellt. Der Ethylenpartialdruck ist dann 3,4bar. Nach zweistündiger Umsetzung sind 85,0g Polyethylen gebildet worden, was einer Produktivität von 46,8kg PE/g Ti · h · barc_2H4 entspricht. Bei 5kg Belastung beträgt der Schmelzindex 42,6g/10min. Die Dichte des Polyethylene ist 0,965g/ cm³. Die GPC-Analyse ergibt für die Molmassenverteilung einen U-Wert von 3,0.

Beispiel 2

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g eines feinstgepulverten Η63μ,η-ι) Natriummethylstyrendivinylbenzencopolymerisats (10% DVB) mit 2,54mg Äquiv. Na/g Substanz werden in THF bei Raumtemperatur mit 2,34g in THF gelöstem wasserfreien MgBr₂ versetzt und 12 Stunden intensiv durchmischt. Sodann wird das Reaktionsprodukt abfiltriert mit THF ausgewaschen und mit Hexan bis zur völligen Verdrängung des Ethers nachgewaschen. Danach werden der Hexansuspension der heterogenen magnesiumorganischen Verbindung 2,33g TiCI₄ zugefügt, das Gemisch 3 Stunden kräftig gerührt und anschließend, wie Beispiel 1, aufgearbeitet. Ausbeutean Katalysatorkomponente: 16,7g, bestehend aus3,34Gew.-% Ti, 2,01 Gew.-%Mg,8,9Gew.-%CI und 12,2Gew.-% Br.

b) Polymerisation

1. Die Polymerisation des Ethylens wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt, wobei 15,4mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3mmol TIBA verwendet werden. Außerdem wird die Polymerisation bei 4,6 bar in Abwesenheit von Wasserstoff durchgeführt, entsprechend einem Ethylen-Partialdruck von 2,4 bar. Nach 1 Stunde Reaktionszeit wurden 55,3 g Polyethylen isoliert, was einer Produktivität von 44,8 kg PE/gTi · h · barc₂H„ entspricht.

2. Ein zweiter Polymerisationsversuch mit 3mmol Diethylaluminiumchlorid (DEAC) anstelle von TIBA, aber unter sonst gleichen Bedingungen wie vorstehend, führte bei der Verwendung von 11,6 mg der Katalysatorkomponente in 1 Stunde zu 51,9g Polyethylen, entsprechend 55,8kg PE/g Ti · h · bar_C2H₄.

Beispiel 3

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g mit 2% Divinylbenzen vemetztes Polylithiummethylstyren (3,24mg Äquiv. Li/g Substanz), dessen Teilchengrößen auf Grund des Herstellungsprozesses unter 50>m liegen, werden in THF-Suspension mit 6,0g in THF gelöstem wasserfreien MgBr₂ umgesetzt. Nach 12stündigem Rühren bei Raumtemperatur wird filtriert und der Rückstand zunächst mit THF, später mit Hexan bis zur restlosen Entfernung des THF ausgewaschen. Anschließend versetzt man die Hexanaufschlämmung der heterogenen magnesiumorganischen Verbindung unter Rühren bei Raumtemperatur mit 4,6g TiCI₄, rührt intensiv weitere 3 Stunden und arbeitet entsprechend Beispiel 1 auf

Die Analyse ergab 6,41 Gew.-%Ti, 4,53Gew.-% Mg,.18,45Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

1. Die Polymerisation wird in der unter Beispiel 1 beschriebenen Weise durchgeführt, jedoch unter einem Ethylen-Partialdruck von 2,4barund einem Wasserstoff-Partialdruckvon 2,2bar. Bei Anwendung von 12,6mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3 mmol DEAC resultieren in 1 Stunde 40,3g Polymerisat, d.h. mit dem Katalysator wird eine Produktivität von 20,8 kg PE/gTi · h · bar_C;H₄ erreicht. Das Polymerisat weist folgende Schmelzindices auf:

bei 5 kg Belastung 17 g/10 min

bei2,16kg Belastung 5,9g/10min

2. In den 2I-Rührautoklavenfüllt man Hexan, in dem 3mmol TIBA und 13,1 mg der Katalysatorkomponente entsprechend Beispiel 3a gelöst bzw. suspendiert sind sowie soviel Buten-1 enthaltendes Hexan ein, daß der Anteil von Buten-1 in der Flüssigphase 0,5Vol.-% beträgt. Das Gesamtvolumen der Mischung ist 11. Nachdem 2,4bar Ethylen und 1,8bar Wasserstoff aufgedrückt worden sind, wird die Mischung bei der Reaktionstemperatur von 358 K eine Stunde lang gerührt. Dabei muß die Einhaltung der gegebenen Konzentrationswerte einschließlich derjenigen des Comonomeren garantiert sein. Nach der Beendigung der Polymerisationsreaktion fällt ein Copolymerisat in einer Menge von 76g an.

Dies bedeutet eine Produktivität von 37,7 kg PE/gTi · h · bar_CzH₄. Die Bestimmung der Molmassenverteilung des Polymeren mittels GPC-Analyse ergab einen U-Wert von 2,9. Das Polymerisat weist eine Dichte von 0,956g/cm³ auf. Der Schmelzindex bei 5kg Belastung beträgt 27,2g/10 min.

3. Wählt man in Abhängigkeit des unter 3 b 2. beschriebenen Ansatzes eine Konzentration entsprechend 0,8 Vol.-% Buten-1 in der Flüssigphase, so werden nach einstündiger Umsetzung 81 g Polymeres erhalten.

Dieser Umsatz entspricht einer Produktivität von 40,2 kg PE/gTi · h · barc₂H„- Das Copolymerisat hat einen Schmelzindex bei 5kg Belastung von 32g/10min bzw. bei 2,16kg Belastung von 11,4g/10min. Seine Dichte ist 0,950g/cm³.

Beispiel 4

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

5g feinstgemahlenes C<§63/x.m Teilchengröße) Polylithiummethylstyren-divinylbenzen mit einem Vernetzungsanteil von 5,5% DVB, enthaltend 1,72mg Äquiv. Li/g Substanz, werden in THF aufgeschlämmt und mit 0,9g, in THF gelöstem, wasserfreien MgCI₂ unter Rühren bei Raumtemperatur zur Reaktion gebracht. Nach eintätigem Rühren wird das Festprodukt abfiltriert und anfangs mit THF, später mit Hexan gut ausgewaschen. Sodann läßt man 0,82g TiCI₄, gelöst in Hexan, auf die Polystyren-Magnesiumverbindung einwirken, indem man das Gemisch 8 Stunden bei Raumtemperatur kräftig rührt. Danach wird abfiltriert, der Rückstand mit Hexan ausgewaschen und bei wenig erhöhter Temperatur unter vermindertem Druck getrocknet. Das nach der Aufarbeitung in einer Menge von 8,3g angefallene Produkt enthält 2,24Gew.-%Ti, 2,13Gew.-%Mg und7,63Gew.-%CI.

b) Polymerisation

1. Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt; dabei werden 21,4mg der vorstehend hergestellten Katalysatorkomponente und 3 mmol TIBA verwendet. Die Partikeldrücke von Ethylen und Wasserstoff werden jeweils auf 3,7 bar einreguliert. Nach 2 Stunden wird die Polymerisationsreaktion in der üblichen Weise unterbrochen und das Reaktionsprodukt abgetrennt. Die Ausbeute von 72,4g entspricht einer Produktivität von 20,4kg PE/gTi h barc₂H„· Bei 5 kg Belastung besitzt das Polymere einen Schmelzindex von 16,2g/10min, bei 2,16kg Belastung von 5,6g/10min.

2. Setzt man in Abänderung von 4b 1. soviel Buten-1 dazu, daß eine 0,3Vol.-%ige Mischung des Buten-1 in der Reaktionsphase vorliegt, werden nach einstündiger Umsetzung bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Konzentration sämtlicher Reaktionspartner51,4gCopolymerisat gebildet. Das entspricht einer Produktivität von 29 kg PE/g · h bar_C2H₄-Das Copolymerisat hat einen Schmelzindex (bei 5kg Belastung) von 24,6g/10min. Seine Molmassenverteilung entspricht einem U-Wert von 2,9.

Seine Dichte beträgt 0,954g/cm³.

Beispiel 5

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente.

5g auf eine Teilchengröße von «63μχη gebrachtes Poly-natrium-methylstyren-divinylbenzen mit einem Vernetzeranteil von 10% DVB und mit 2,54mg Äquiv. Na/g Substanz werden in 50 ml THF suspendiert und mit einer Lösung von 1,33g wasserfreiem MgCI₂ in THF versetzt. Das 12 Stunden bei Raumtemperatur gerührte Gemisch wird filtriert und wie üblich nacheinander mit THF und Hexan sorgfältig ausgewaschen. Danach versetzt man die erneut in Hexan suspendierte,

magnesiumorganische Verbindung mit 1,23g TiCI₄ und rührt 4 Stunden bei Raumtemperatur. Das nach dem Aufarbeiten erhaltene Festprodukt hat folgende Analysendaten: 3,77 Gew.-% Ti, 1,89Gew.-% Mg und 12,44Gew.-% Cl. b) Polymerisation

Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt; dabei werden der Ethylen- und der Wasserstoff-Partialdruck auf jeweils 3,7 bar eingestellt. Durch 10,9 mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3 mmol DEAC werden in 1 Stunde 51,7g Polyethylen erzeugt, gleichbedeutend mit einer Produktivität von 34kg PE/g Ti · h · bar_C2H„-Der Schmelzindex bei 5kg Belastung ist 18,2g/10 min. Die Molmassenverteilung laut GPC-Analyse entspricht einem U-Wert von 3,0. Die Dichte des Polymerisats ist 0,963g/cm³.

Beispiel 6

Für die Polymerisation in der Gasphase wird ein Wirbelbettreaktor verwendet, der aus einem sogenannten Reaktionsteil und einer Zone besteht, in welcher die Gasströmungsgeschwindigkeit so reguliert werden kann, daß die Verwirbelung auf die Reaktionszone beschränkt bleibt.

Zunächst stellt man sich die Strömungsgeschwindigkeit einer Ethylen-Stickstoff-Mischung so ein, daß poröses Polyethylen gemeinsam mit9,4mg Katalysator, der nach Beispiel 1 a präpariert wurde und eineTi-Mengevon 0,28mg Ti enthält, ein stabiles Wirbelbett bilden. Bevor die Ti-haltige Komponente dem Polyethylenpulver zugemischt wurde, erfolgte bereits deren Aktivierung mit einem 20fachen Überschuß von TIBA.

Während der Polymerisation wird ohne Stickstoffanteil gearbeitet und die Gasdurchflußmenge auf das 3,4fache erhöht. Der Ethylendurchsatz liegt bei ca. 450 l/h. Es wird eine Temperatur von 383 K und ein Reaktordruck von 10 bar eingehalten. Nach Stunden wird die Reaktion durch Sperren der Ethylenzufuhr und Durchleiten von Stickstoff abgebrochen. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur fallen 48 g Polyethylen an, was einem Masseumsatz von 171 kg PE/g Ti entspricht.

Claims (4)

1. Erfindungsanspruch:

   1. Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymeren, durch Herstellung und Verwendung eines modifizierten Ziegler-Katalysators, der durch Umsetzung einer festen Katalysatorkomponente A mit einer metallorganischen Komponente B erhalten wird, gekennzeichnet dadurch, daß die Katalysatorkomponente A das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymerträgers (I), der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthält, mit einem Magnesiumdihalogenid (II) und einer Übergangsmetallverbindung (111) der allgemeinen Formel MX_nY_m._n ist, in der M ein Übergangsmetall der IV., V. und Vl. Gruppe der PSE, z. B. Titan, und X und Y gleiche oder verschiedene Liganden wie beispielsweise -OR, -NR'R", -CH2SIR3 oder -NSi₂Re sein können, R, R' und R" gleiche oder verschiedene Alkyl- und Arylreste, m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und η eine Zahl zwischen Null und m darstellen.
2. 2. Verfahren nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch,daß als organische Polymerträger (I) Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono und Diolefinen, vorzugsweise mit Ethylen, Divinylbenzen, Diisopropylbenzen oder Ethyldivinylbenzen eingesetzt werden.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträger mit gezielt eingestelltem Vernetzungsgrad eingesetzt wird.
4. 4. Verfahren nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch, daß die Polymerisation in Suspension, in Lösung und in der Gasphase durchgeführt werden kann.