DD247352A3 - Verfahren zur herstellung von olefinpolymeren - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymeren, insbesondere von Polyethylen und Ethylencopolymeren, die u. a. zur Herstellung von Haushaltsartikeln, Transportbehaeltern, Folien und Rohren verwendet werden koennen. Fuer das erfindungsgemaesse Verfahren wird ein modifizierter Ziegler-Katalysator auf organischen Traegermaterialien hergestellt und verwendet, der sich insbesondere durch eine hohe Aktivitaet auszeichnet. Die Uebergangsmetallkomponente des Katalysators ist das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymertraegers, der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthaelt, mit einer magnesiumorganischen Verbindung, z. B. einer Grignardverbindung, und der Verbindung eines Uebergangsmetalls der IV., V. oder VI. Nebengruppe des PSE.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung '

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Polymerisation und Copolymerisation von Olefinen mit modifzierten Ziegler-Katalysatoren, die auf organischen Trägermaterialien fixiert sind. Die Erfindung erlaubt es, vorzugsweise Polyethylen und Ethylencopolymere mit hohen Katalysatoraktivitäten herzustellen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die Aktivität der Ziegler-Katalysatoren zur Olefinpolymerisation ist durch die Fixierung auf Trägern entscheidend verbessert worden.

Mit Katalysatoren auf anorganischen Trägern werden so hohe Aktivitäten erreicht (20-50 kg Polymerisat/g Ti · h · bar C_nH_2n), daß ein nachträgliches Entfernen der Übergangsmetallverbindung nicht mehr erforderlich ist. Die mit den Resten an Übergangsmetallverbindung im Zusammenhang stehenden Probleme, wie Verfärbung des Polyolefins oder Alterungserscheinungen, wurden damit gelöst. Bedingt durch den teilweise hohen Gehaltan anorganischer Trägersubstanz (z. B. Magnesiumchlorid), treten jedoch oft Korrosionserscheinungen an Verarbeitungsmaschinen, unbefriedigende elektrische Eigenschaften und zuweilen eine Beeinflussung der physikalisch-mechanischen Eigenschaften auf.

Es ist bekannt, anorganische Trägermaterialien durch organische zu ersetzen. Neben der Überwindung der für die anorganisch geträgerten Katalysatoren genannten Nachteile besteht außerdem die Möglichkeit, das Eigenschaftsspektrum der Polymerprodukte zu erweitern.. Darüber hinaus können sich beim Einsatz organisch getragener Katalysatoren günstigere Bedingungen für die technologische Gestaltung der Polymerisationsprozesse ergeben. Dies betrifft insbesondere die Gasphasenpolymerisation, bei der die physikalischen Eigenschaften des Feststoffkatalysators in der Wirbelschicht von entscheidender Bedeutung sind.

Bei einer Gruppe bekannter organisch geträgerter Katalysatoren ist der gesamte Katalysator oder zunächst die Übergangsmetallverbindung auf der Oberfläche inerter Träger absorbiert. Gemäß BeIg. Patent 552 550 wird die gelöste Übergangsmetallverbindung durch die Reduktion mit der aluminiumorganischen Verbindung als Feststoff auf Polyethylen niedergeschlagen.

Die Fixierung der Übergangsmetallverbindung durch chemische Umsetzung mit funktioneilen Gruppen des organischen Trägers ist ebenfalls beschrieben worden. Die Übergangsmetallverbindung ist dabei mit dem Träger über eine Sauerstoff, Stickstoff oder Phosphor enthaltende funktioneile Gruppe oder über eine Olefinbindung verknüpft. Nach GB-PS 834217 werden Titantetrachlorid bzw. Titanesterchloride mit Polyglykolen oder Polyalkoholen, z. B. Cellulose, umgesetzt und nach der Aktivierung mit Diethylaluminiumchlorid zur Ethylenpolymerisation verwendet. Auch Homopolymere, wie z. B. Polycarbonsäuren, Polyamide (DE-OS 1 745420) oder Polyacrylnitril (DE-OS 1770581) sind als Trägermaterialien bekannt. Um die Belegungsdichte des Trägers mit dem Übergangsmetall besser steuern zu können, wurden Copolymere aus Olefinen und Vinylderivaten, die Stickstoff-, Sauerstoff- oder Phosphorfunktionen enthalten, verwendet (FR-PS 1 405371, DE-OS 2848907). Zwischen den funktionellen Gruppen der genannten Vinylderivate und der Übergangsmetallverbindung besteht eine mehr oder weniger intensive Wechselwirkung, und der Heteroatomgehalt ist repräsentativ, wenn die jeweiligen Vinylderivate auf Polyolefinpulver aufgepfropft werden (DD-PS 126655; US-PS 4147664; J. appl. Polymer Sei. 25, [1980] 349). Mit diesen Katalysatoren konnten Bruttopolymerisationsgeschwindigkeiten von lediglich 2 kg PE/g Metall · h · bar C₂H₄ erzielt werden. Weiterhin ist die Modifizierung von Polyethylenträgern durch Beladung mit Magnesiumchlorid in Form einer Alkanollösung bekannt (US-PS 4021 599, DE-OS 2716256). Mit diesen Katalysatoren soll eine Produktivität von 10kg-PE/gTi · h erreichbar sein.

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In jüngster Zeit wurden sogenannte gelimmobilisierte Katalysatoren für die Hochtemperaturpolymerisation von Ethylen beschrieben (Vysokomol. Soedin. A22 [1980] 345). Danach wenden die Hydroxyl- undCarboxylgruppen der auf speziell vernetzten Trägern gepfropften Vinylverbindungen mit einem Überschuß an Grignard-Reagenz behandelt. Titantetrachlorid . chemisorbiert und der erhaltene heterogenisierte Komplex mit Aluminiumorganyl aktiviert. Zwar registriert man Vorteile im Hinblick auf spezielle Anwendungen, jedoch die erzielten Bruttopolymerisationsgeschwindigkeiten von maximal 3 kg PE/g Ti · h bei 20bar sind für die industrielle Anwendung absolut unzureichend.

Die bekannten Katalysatoren auf organischem Trägermaterial genügen nicht der modernen technischen Entwicklung von Polyolefinen. Ein wesentlicher Nachteil ist deren niedrige Aktivität.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, einen für die Polymerisation und Copolymerisation von Olefinen geeigneten Ziegler-Katalysator auf organischen Trägermaterialien zur Verfügung zu stellen, der so hohe Katalysatoraktivitäten besitzt, daß eine Entfernung des Restkatalysators aus dem Polymeren entfallen kann.

Darlegung des Wesens der Erfindung

— Die technische Aufgabe, die durch die Erfindung gelöst wird ·

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymerisaten zu entwickeln, bei dem modifizierte Ziegler-Katalysatoren aus einer festen Katalysatorkomponente A und einer metallorganischen Komponente B eingesetzt werden, die eine so hohe katalytische Aktivität aufweisen, daß die Katalysatorresteentfernung entfallen kann und eine industrielle Anwendbarkeit gewährleistet ist.

— Merkmale der Erfindung

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Katalysatorkomponente A des verwendeten Katalysators das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymerträgers, der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthält, mit einer magnesiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel R_n Mg X₂._n, in der R einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Alkaryl-, Alkenyl-, Silylalkyl-, Alkylsilyl-, Amid-, Silylamidrest, einen mit Halogen,

Stickstoff, Phosphor .oder Sauerstoff funktionalisierten Aryl- oder ω-funktionalisierten Alkyl- oder Alkenyl rest bedeutet, X einen Halogen-, Alkoxy-oder Carboxyliganden darstellt und η ein Zahlenwert von 1-2 ist, beispielsweise eine Grignardverbindung, und einer Übergangsmetallverbindung der allgemeinen Formel M X_n Ym-n ist, in der

M ein Übergangsmetall der IV., V. oder Vl. Nebengruppe des PSE bedeutet, X und Y gleiche oder verschiedene Liganden der aus Halogen,-OR, NR'R",-CH₂SiR₃ oder-NSi₂R₆ bestehenden

Ligandengruppe darstellen, wobei für R, R', R" gleiche oder verschiedene Alkyl-, Cycloalkyl- oder Arylreste stehen, m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und η eine Zahl zwischen Null und m ist.

Als organische Polymerträger können Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono- oder Diolefinen, vorzugsweise mit Ethylen, Divinyibenzen, Diisopropenylbenzen oder Ethyldivinylbenzen, die entsprechend dem jeweiligen Zweck in unvernetzter bis hochvernetzter Form, in feiner Verteilung oder als grobes Pulver vorliegen, eingesetzt werden. Die metallorganische Komponente B, bestehend aus einem Metall der I. bis IV. Hauptgruppe oder der II. Nebengruppe des PSE wird zur Aktivierung des Katalysators im Überschuß, vorzugsweise im Grammatomverhältnis 10-200:1, bezogen auf das Übergangsmetall, nach einer spezifischen Vorreaktion oder unmittelbar in den Polymerisationsreaktor in An-oder Abwesenheit des Olefins zugegeben.

Die Menge des auf der Katalysatorkomponente A fixierten Übergangsmetalls kann stark variiert werden. Sie liegt aber vorzugsweise im Bereich von 0,1-10Gew.-% der Katalysatorkomponente A.

Die Herstellung derOlefinpolymerisate aus Ethylen, Propylen und höheren Homologen sowie der-copolymerisate aus Ethylen mit Propylen und höheren Olefinen kann in Suspension, Lösung oder in der Gasphase erfolgen. Entsprechend der gewünschten Verfahrensweise wird die Reaktionstemperatur im Bereich 323-433 K, bevorzugt bei 323-393 K, der Reaktionsdruck im Bereich von 1-50bar, bevorzugt bei 2-30 bar, und die Polymerisationszeit im Bereich 0,5-1Oh, vorzugsweise 1-3h, gewählt.

Ausführungsbeispiele Beispiel 1

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g feinpulveriges (<63/xm) Poly-natriummethylstyrendivinylbenzen (5,5% DVB) 2,5mg Äquiv. Na/g Substanz), hergestellt nach DD-WP 128874, werden in Tetrahydrofuran (THF) suspendiert und bei Raumtemperatur unter kräftigem Rühren mit 30ml einer 1 molaren Isobutylmagnesiumbromidlösung versetzt. Nach sechsstündigem Rühren wird das festphasige Reaktionsprodukt zunächst mit THF und danach mit Hexan sorgfältig ausgewaschen. Die in Hexan suspendierte, heterogene magnesiumorganische Verbindung wird sodann mit 4,5 g TiCI₄ umgesetzt. Hierauf wird das Reaktionsprodukt abfiltriert und mit Hexan ausgewaschen. Das nach derTrocknung resultierende staubfeine Produkt (19,5g) enthält 4,09Gew.-%Ti, 1,92 Gew.-% Mg, 10,3Gew.-% Cl und 17,9Gew.-% Br.

b) Polymerisation mittels der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Ein Rühr.autoklavvon2l Rauminhalt wird mit 11 Hexan, in dem 3,0mmolTriisobutylaluminium (TIBA) und 6,7 mg der erfindungsgemäßen Katalysatorkomponente enthalten sind, beschickt. Sodann werden 2bar Wasserstoff und 4bar Ethylen aufgedrückt, und das Gemisch wird unter kräftigem Rühren auf 358 K erhitzt. Nach Erreichen der vorgesehenen Temperatur wird

der Gesamtdruck durch Ethylen auf 9 bar, entsprechend einem Ethylen-Partialdruckvon 4,4bar, einreguliert und durch kontinuierliches Nachspeisen während der Dauer des Versuchs konstant gehalten. Nach 1 Stunde wird die Polymerisationsreaktion durch Sperren der Ethylenzufuhr und schnelles Abkühlen abgebrochen. Nach dem Entspannen des Autoklaven wird das Polymerisat abfiltriert und getrocknet. Die Ausbeute von 104,1 g entspricht einer Produktivität von 86,3 kg PE/gTi-h-barC₂H₄

Der Schmelzindex bei 5kg Belastung (MFi₅) liegt bei 4,5g/10Min.

Beispiel 2

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g eines Poly-lithiummethylstyren-divinylbenzens (5,5% DVB) mit Teilchengrößen zwischen 63 und 80/um und einem Gehalt von 2,7mgÄquiv. Li/g Substanz, die nach der im DD-WP 128874 gegebenen Vorschrift hergestellt wurden, werden bei Raumtemperatur in THF mit 32,5ml einer Imolaren sek. Butyimagnesiumchloridlösung umgesetzt. Die mindestens 6 Stunden gut durchmischte Suspension wird danach mit THF sorgfältig ausgewaschen und nach vollständiger Verdrängung des Ethers durch Hexan in diesem Lösungsmittel mit 5g TiCI₄ versetzt. Nach mehrstündigem Rühren bei Raumtemperatur wird das Festprodukt abfiltriert und getrocknet. Die Analyse des Pulvers (18,7g) ergab 6,40Gew.-% Ti, 2,08Gew.-% Mg und 15,4Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation des Ethylens wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt, wobei 14,2mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3,0mmol TIBA verwendet werden. Außerdem wird die Polymerisation bei 5,2 bar in Abwesenheit von Wasserstoff durchgeführt, was einem Ethylen-Partialdruckvon 3,0 bar entspricht. Nach 1 Stunde sind 117,7 g Polyethylen entstanden, entsprechend 43,1 kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄.

Beispiel 3

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Die Herstellung der Katalysatorkomponente entspricht der unter Beispiel 2 gegebenen Vorschrift, jedoch mit dem Unterschied, daß als Trägermaterial ein Poly-Iithiummethylstyrendivinylb'enzen (5,5% DVB) verwendet wird, dessen Teilchengrößen zwischen 90 und 125μ,ιη liegen. Die fertige Katalysatorkomponente (17,3g) enthält 6,46Gew.-% Ti, 2,26Gew.-% Mg und 20,55 Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird in dergleichen Weise wie in Beispiel 2 durchgeführt, wobei 12,3 mg des unter a) hergestellten, Titan enthaltenden Festprodukts und 3,0 mmol Tl BA zur Anwendung kommen. Innerhalb einer Stunde bildeten sich 60,5g Polyethylen, entsprechend 25,4kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄.

Beispiel 4

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Die Herstellung der Katalysatorkomponente erfolgt nach der unter Beispiel 1 gegebenen Vorschrift, jedoch mit der Abänderung, daß als Organomagnesiumverbindung Phenylmagnesiumbromid zur Anwendung kommt. Nach gründlichem Auswaschen mit Hexan und nach der Trocknung werden 17,5 g eines Produkts mit 4,42 Gew.-% Ti. 1,89 Gew.-% Mg, 12,2Gew.-%CI und 15,25 Gew,-% Br erhalten.

b) Polymerisation

1. Die Polymerisation wird gemäß der Verfahrensweise im Beispiel 1 durchgeführt, wobei 21,3 mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3,0 mmol TIBA verwendet werden. Die Polymerisation erfolgte bei 358 K unter einem Ethylen-Partialdruckvon 2,4 bar und einem Wasserstoff-Partialdruck von 2,2 bar. Nach 2 Stunden sind 117,8g Polyethylen entstanden, was einer Produktivität von 26,1 kg PE/g Ti -h · bar C₂H₄ entspricht. MFI₅ = 20,6g/10 Min.

2. In einem zweiten Versuch wurde ein Ethylen-Wasserstoff-Druckverhältnis von 5,5 bar zu 1,3 bar angewendet und bei 370K polymerisiert. Bei Verwendung von 12,4mg der vorstehenden Katalysatorkomponente und 3,0 mmol TIBA entstanden innerhalb 1 Stunde 125,2g Polyethylen, entsprechend 41,4kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄ · MFI₅ = 5,3g/10 Min.

3. Ein dritter Versuch wurde mit 14,4mg der vorstehend präparierten Katalysatorkomponente und 3,0 mmol Diethylaluminiumchlorid durchgeführt. Bei einer Reaktionstemperatur von 358 K und bei Partialdrücken von 3,7 bar für Ethylen und 3,7 bar für Wasserstoff bildeten sich innerhalb 1 Stunde 76,7g Polyethylen, entsprechend einer Katalysatorproduktivität von 32,4 kg PE/g Ti · h barC₂H₄. MFI₅ = 30,7g/10Min.

Beispiel 5

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

Die Vorschrift zur Herstellung der Katalysatorkomponente entspricht derjenigen unter Beispiel 1, jedoch mit der Abwandlung, daß Dodecylmagnesiumbromid anstelle von Isobutylmagnesiumbromid verwendet wird. Das wie üblich gereinigte und getrocknete Syntheseprodukt enthält 4,56Gew.-% Ti, 1,76Gew.-% Mg, 12,25Gew.-%CI und 13,7Gew.-% Br.

b) Polymerisation

Bei der gemäß Beispiel 1 durchgeführten Polymerisation kamen 11,8mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und 3,0 mmol TIBA zur Anwendung. Die Partialdrücke von Ethylen und Wasserstoff wurden auf je 3,6 bar eingestellt. Ausbeute nach zweistündiger Polymerisation 66,9g, entsprechend 17,2 kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄. MFI₅ = 16,8g/10Min.

Beispiel 6

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

5,6g einesfeinstgepulverten Η63μΓη) Natriummethylstyrendivinylbenzen-copolymerisats (10% DVB) mit 2,0mg Äquiv. Na/g Substanz werden in THF bei Raumtemperatur mit 12 ml einer 1 molaren n-Butylmagnesiumbromidlösung versetzt und 6 Stunden "gut durchmischt. Sodann wird das Reaktionsprodukt abfiltriert, mit THF ausgewaschen und mit Hexan behandelt, bis das THF restlos verdrängt ist. Danach werden der Hexansuspension der heterogenen, magnesiumorganischen Verbindung 1,22g TiCI₄ zugefügt. Nachdem das Gemisch 2 Stunden intensiv gerührt wurde, wird abfiltriert und der Filterrückstand mit Hexan ausgewaschen und getrocknet. Die Analyse des staubfeinen Pulvers (8,6g) ergab 3,49Gew.-%Ti, 2,51 Gew.-% Mg, 10,4Gew.-%

b) Polymerisation

1. Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt; dabei werden 11,7 mg der unter a) hergestellten Katalysatorkomponente und3mmol TIBA verwendet, und es wird bei einem Ethylen-Partialdruckvon 3,7 bar bei einem Gesamtdruck von 9,5 bar polymerisiert. Nach einer Reaktionszeitvon 1 Stunde werden 43,7g Polyethylen isoliert, entsprechend 28,8kg PE/gTi h · bar C2H4.

2. Ein zweiter Polymerisationsversuch mit3mmol Diethylaluminiumchlorid anstelle von TIBA, jedoch unter sonst gleichen Bedingungen wie vorstehend, erbrachte bei Verwendung von 15,4mg Katalysatorkomponente in 2 Stunden 127,1 g Polyethylen, was 31,8 kg PE/g Ti · h bar C₂H₄ entspricht. MFI₅ = 13,2 g/10 Min.

3. Ein dritter Versuch unter Verwendung von 9,5 mg der vorstehenden Katalysatorkomponente und 3 mmol TIBA wurde bei einer Reaktionstemperatur von 328 K und Partialdrücken von 2,4bar für Ethylen und 3,6 bar für Wasserstoff durchgeführt. In diesem Fall wurden in 60 Minuten 31,8g Polyethylen erhalten, d.h. die Produktivität beläuft sich auf 40,2 kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄-MFl₅= 1,0g/10Min.

Beispiel 7

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

10g mit 2% Divinylbenzen vernetzte Poly-Iithiummethylstyren (3,24mg Äquiv. Li/g Substanz), dessen Teilchengrößen durch den Herstellungsprozeß unter 50/xm liegen, werden inTHF-Suspension mit 35ml einer 1 molaren n-Hexylmagnesiumchloridlösung umgesetzt. Nach wenigstens sechsstündigem Rühren bei Raumtemperatur wird filtriert und der Rückstand zunächst mit THF, später mit Hexan, bis zur restlosen Entfernung von überschüssigem Grignardreagens und des Ethers ausgewaschen. Anschließend wird die Hexanaufschlämmung der heterogenen magnesiumorganischen Verbindung unter Rühren mit 4,3g TiCI₄ versetzt und drei Stunden intensiv durchmischt. Dann wird das Festprodukt durch Filtrieren abgetrennt, mehrfach mit Hexan ausgewaschen und getrocknet. Ausbeute 16,3g; die Analyse der staubfreien Katalysatorkomponente ergab 6,64Gew.-%Ti, 2,48Gew.-% Mg und 19,05Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation von Ethylen wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt, wobei 6,6mg der unter a) präparierten Katalysatorkomponente und 3 mmol TlBA verwendet wurden. Die Ausbeute an Polymerisat nach zweistündiger Reaktion betrug 98,0g; entsprechend 25,3kg PE/g Ti · h · bar C₂H₄. MFI₅ = 11,9g/10Min.

Beispiel 8

a) Herstellung der Titan enthaltenden Katalysatorkomponente

6g feinstvermahlenes (<t 63/u.m Teilchengröße) Poly-natriummethylstyren-divinylbenzen mit einem Vernetzeranteil von 25% DVB, enthaltend 2,05mg Äquiv. Na/g Substanz, werden in THF-Suspension mit 13mmol in 10ml THF gelöstem sek. Butylmagnesiumchlorid bei Raumtemperatur zur Reaktion gebracht. Nach eintägigem Rühren wird das Festprodukt abfiltriert und anfangs mit THF, später mit Hexan sorgfältig ausgewaschen. Sodann läßt man 1,31 g in Hexan gelöstes TiCI₄ auf die Polystyren-Magnesiumverbindung einwirken, indem man das Gemisch 1.2 Stunden bei Raumtemperatur rührt. Danach wird abfiltriert, der Rückstand mit Hexan ausgewaschen und getrocknet. Das staubfreie Produkt (7,7g) enthält 4,27 Gew.-% Ti, 1,76Gew.-% Mg und 15,05Gew.-% Cl.

b) Polymerisation

Die Polymerisation wird in dergleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei 11,8 mg der vorstehend hergestellten Katalysatorkomponente und 4mmol TIBA zur Anwendung kommen. Nach einer Reaktionszeitvon 1 Stunde sind 37,8g Polyethylen entstanden, was einer Produktivität von 17,2kg PE/gTi h bar C₂H₄ entspricht.

Claims (4)

1. Erfindungsanspruch:

   1. Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymeren durch Verwenden eines modifizierten Ziegler-Katalysators aus einer festen Katalysatorkomponente A und einer metallorganischen Komponente B, gekennzeichnet dadurch, daß die Katalysatorkomponente A das Umsetzungsprodukt eines organischen Polymerträgers, der Alkalimetall-Kohlenstoff-Bindungen enthält, mit einer magnesiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel R_n Mg X₂-_n, in der

   R einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Alkaryl-, Alkenyl-, Silylalkyl-, Alkylsilyl-, Amid-, Silylamidrest, einen mit Halogen, Stickstoff, Phosphor oder Sauerstoff funktionalisierten Aryl- oder ω-funktionalisierten Alkyl- oder Alkylenrest bedeutet,

   X einen Halogen-, Alkoxy-oder Carboxyliganden dargestellt und

   η ein Zahlenwert von 1-2 ist,

   und einer Übergangsmetallverbindung der allgemeinen Formel M X_n Y_m-_n ist, in der M ein Übergangsmetall der IV., V. oder Vl. Nebengruppe des PSE bedeutet,

   X und Y gleiche oder verschiedene Liganden der aus Halogen, -OR,-NR'R", -CHaSiRa oder -NSi₂Re bestehenden Ligandengruppe darstellen, wobei für R, R', R" gleiche oder verschiedene Alkyl-, Cycloalkyl- oder Arylreste stehen,

   m die Wertigkeit des Übergangsmetalls und

   η eine Zahl zwischen Null und m ist.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträger aus Polystyren, Polyalkylstyren oder deren Copolymere mit Mono- oder Diolefinen, vorzugsweise Ethylen, Divinylbenzen, Diisopropenylbenzen oder Ethyldivinylbenzen, besteht.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß der organische Polymerträger mit gezielt eingestelltem Vernetzungsgrad eingesetzt wird.
4. 4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Polymerisation in Suspension, Lösung und in der Gasphase durchgeführt wird.