DD221394A1 - Verfahren und einrichtung zum brennschneidlochstechen - Google Patents

Abstract

Das Ziel der Erfindung ist, die Effektivitaet von Brennschneidanlagen zu erhoehen. Daraus wurde die Aufgabe abgeleitet, ein Verfahren und eine zugehoerige Einrichtung zum Lochstechen zu entwickeln, mit denen auch unter Verwendung von gleichzeitig mehreren Injektorbrennern mit mehrteiligen Duesen ohne erhoehten Schneidsauerstoffverbrauch beliebige Blechdicken technologisch sicher durchstochen werden koennen. Das erfindungsgemaesse Verfahren ist fuer die Verwendung an Brennschneidmaschinen und aehnlichen Einrichtungen konzipiert und so gestaltet, dass die Heizflamme sowohl waehrend der Anwaermphase als auch waehrend der gesamten Durchstechphase auf extreme Staerke kurz vor Abriss stehend eingestellt wird und dass mit Beendigung der Anwaermphase eine besondere Brennerbewegung in Schnittrichtung und Hubrichtung sowie eine definierte Schneidsauerstoffzufuhr zeitlichgesteuert durchgefuehrt wird und dass nach Ablauf des festgelegten Regimes der normale Duesenabstand und eine unternormal grosse Heizflamme eingestellt werden. Die erfindungsgemaesse Einrichtung ist durch eine besondere Anordnung von Steuer-, Bewegungs- und Schaltelementen zur Steuerung der komplexen Brennerbewegung und der Gasfluesse gekennzeichnet.

Description

Verfahren und Einrichtung zum Brennschneidlochstechen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Einrichtung zum vorzugsweise automatisierten Brennschneidlochstechen von Stahlblechen und ähnlichen Werkstücken unter Verwendung beliebiger Brenngase sowie herkömmlicher Brennschneidmaschinen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Es ist bekannt , daß mittels Autogenschneidbrennern Stahlbleche und ähnliche Werkstücke nicht nur von der Blechkante her, sondern auch innerhalb der Blechfläche angeschnitten werden können. Das Durchstoßen der Blechdicke mittels Schneidbrennerflamme und Schneidsauerstoffstrahl wird zumeist als Lochstechen bezeichnet. Das Lochstechen ist zum Anschneiden von Innenkonturen, wie Flanschbohrungen und

zur Gewährleistung einer hohen Zuschnittgenauigkeit besonders notwendig. Letzteres resultiert daraus, daß die thermische Deformation der Brennteile behindert wird, wenn sie wie in einem Rahmen gehalten werden.

Das Lochstechen ist bekanntermaßen der kritische Prozeß beim Brennschneiden, weil hier der Sauerstoffstrahl und die durch ihn erzeugte Schlacke in Richtung des Brenners zurückgelenkt wird. Dieser Zustand, bei dem also der Schneidstrahl, die Flammengase und die Schlacke nicht frei aus der sonst beim Brennschneiden vorhandenen Schnittfuge, d. h. ihrem unteren Ende, ausströmen können, erzeugt die Gefahr von Flammenrückschlägen in den Brenner hinein, von Verstopfungen oder Zerstörungen der Düsen und des Brenners, von Schnittunterbrechungen durch Verlöschen der Brennerflamme, von Material- und Zeitverlusten auch durch Fehlschnitte mit unzureichender Schnittqualität.

Um diesen Nachteilen auszuweichen, wird vielfach besonders bei dickeren Blechen nicht das Lochstechen mittels Schneidbrenner ausgeübt, sondern es wird an der Anschnittstelle mechanisch vorgebohrt, mit einem Bohrerdurchmesser um 10mm. Dieses Vorbohren wird entweder mittels Handbohrmaschine unmittelbar an der Brennschneidmaschine nach entsprechendem Ankörnen oder mittels großer Radialbohrwerke realisiert. Das Verfahren erfordert zusätzlichen Aufwand in Form von Arbeitszeit für das Anreißen, Ankörnen, Bohren, den Blechtransport, in Form von Energie und zusätzlicher Maschinenkapazität.

Es ist auch bekannt, daß das Problem des Lochstechens im Grunde ebenso alt wie das Brennschneiden selbst ist und daß zu dessen Erleichterung eine Reihe von Vorschlägen erarbeitet wurden. Diese Vorschläge sind jedoch nicht von einheitlichem Charakter und insgesamt nicht dazu geeignet, das Problem des Lochstechens sicher und rationell zu lösen. Obereinstimmung herrscht in der Fachliteratur darüber, daß für schnelles Anwärmen die Kegelspitzen der Heizflararaen die Blechoberfläche etwa berühren sollen und daß

die Düse senkrecht zur Blechoberfläche gerichtet sein soll. Der Düsenabstand, d. h. der Abstand zwischen Blechoberfläche und Düsenmündung ist dabei also relativ gering, etwa 5 - 10 mm, ebenso gering wie beim fortlaufenden Brennschnitt.

Unterschiedliche Meinungen bestehen hinsichtlich der Brennerhaltung beim Lochstechen. Nach Erreichen der sogenannten Zündtemperatur an der Blechoberfläche ist die Düse z. B. etwas anzuheben (um etwa 13 mm) oder etwas abzuheben (etwa 13 mm) und leicht zur Seite zu neigen oder etwas anzuheben, ein wenig zur Seite zu bewegen und dann leicht spiralförmig zu bewegen oder geneigt zu halten oder stark zu neigen (bis 45°). Sobald das Lochstechen begonnen hat, ist die Düse wieder senkrecht zu halten. Nach dem Lochstechen ist die Düse wieder zu senken und ggf. in leichter Kreisbewegung zu führen, um das Loch zu erweitern und zylindrisch zu gestalten. Weiterhin wurde empfohlen, für das Lochstechen Brennen mit Druckgasmischung und vorzugsweise gasemischende Blockdüsen wegen der insgesamt höheren thermischen Belastbarkeit zu verwenden. Injektorbrenner mit den billigen mehrteiligen Düsen werden allgemein für das Lochstechen als wenig geeignet angesehen. Dadurch sind für das Lochstechen höhere Kosten für Düsen und Brenner erforderlich. Die Zeit für das Anwärmen vor dem Lochstechen kann verringert v/erden, indem zusätzlich Energie in Form von Laserstrahlung (DE-OS 2712282), zusätzlicher Lichtbogen oder Flammen (DE-OS 2154578, DE-OS 2712283) oder thermochemischer Reaktionen (DE-OS 2806189) zur Anwärmstelle zugeführt wird. Nach DE-OS 2163135 ist auch vorgeschlagen worden, den Düsenabstand in der Anwärmphase sehr klein, d. h. wesentlich kleiner als beim fortlaufenden Schneiden, zu halten und nach dem Anheizen den Düsenabstand auf Schneidhöhe zu vergrößern. Nach einem, weiteren Vorschlag wird die Heizflamme unter besonderer Beachtung einer neutralen Flammeneinstellung zum Anwärmen verstärkt und solange angewärmt, bis die Blechoberfläche anschmilzt, danach wird langsam das Schneid-

sauerstoffventil geöffnet und gleichzeitig der Düsenabstand auf etwa 40 mm vergrößert und bei dicken Blechen der Brenner schräggestellt. Zum Lochstechen von Blechpaketen ist vorgeschlagen worden, einen zusätzlichen 2 ram dicken Stahldraht in die Heizflamme und den Schneidsauerstoffstrahl nach dem Anwärmen hineinzuführen und dort abzuschmelzen bzw. abzubrennen.. Mit den vorgenannten Methoden können runde Löcher in das Blech eingestochen werden. Deshalb werden diese Methoden als sogenannte Rundlochstechverfahren bezeichnet. Ein weiterer Vorschlag propagiert das sogenannte Langlochstechverfahren. Dabei wird mit normal starker neutraler Flamme im üblichen Düsenabstand bis zum Schmelzen der Blechoberfläche angewärmt, um danach das Schneidsauerstoffventil langsam zu öffnen und gleichzeitig die Schneidbewegung einzuschalten. Es kann aber auch während des Anwärraens mit stärkerer Heizflamme gearbeitet werden. Es sind auch Einrichtungen, als Economizer bezeichnet, bekannt, mit denen während des Anwärmens automatisch der Heizsauerstoffdruck erhöht wird, wodurch die Heizflamme oxidierend wirkt und intensiver heizt, wobei nach dem Anwärmen wieder die normale Heizflamme durch Reduzierung des Heizsauerstoffdrucks eingestellt wird. Auf o. g. Basis sind auch sogenannte Lochstechautomatiken entwickelt worden, bei denen also mit Sauerstoffüberschußflamme eine gewisse einstellbare Zeit vorgewärmt wird und danach automatisch sowohl die Heizflamme durch Reduzierung des Heizsauerstoffdrucks normal eingestellt wird als auch gleichzeitig das Schneidsauerstoffventil langsam geöffnet und ebenfalls gleichzeitig die Schneidbewegung eingeschaltet wird. Eine nachteilige Bedingung für solche Einrichtungen ist, daß relativ teure Druckgasbrenner und -düsen verwendet werden müssen und daß die Schneiddüse eine Größe höher als für die Blechdicke vorgesehen sein muß, was erhöhten Schneidsauerstoffverbrauch zur Folge hat. Das langsame öffnen des Schneidsauerstoffventils hat den Zweck, daß der Schneidsauerstoffdruck nicht schlagartig in voller Höhe einwirken kann.

Mechanisiert wird dies durch Motorventile, Druckminderer-Magnetventilkombinationen unter Aufteilung der Schneidsauerstoffleitung in mehrere Druckbereiche (z. B. nach DE-AS 2247012), durch servogesteuerte Druckminderer (DD-PS 144219) oder durch Anordnung von Druckausgleichsgefäßen (DD-PS 128071).

Grundsätzlich wird weiterhin vorgeschlagen, nach dem An- . wärmen mit Beginn der Schneidsauerstoffzufuhr die Brenngasmenge zu reduzieren, um Kosten z"u sparen (DDR-GM 6691, DD-PS 30732).

Die bisherigen Vorschläge haben insgesamt weiterhin den Nachteil, daß die technologische Sicherheit trotz erhöhten Aufwandes für Brenner, Düsen und Gasverbräuche nicht voll gewährleistet ist, so daß besonders bei Blechdicken oberhalb 80 mm vielfach immer noch vorgebohrt wird und mit erhöhtem Aufwand durch Fehlschritte und Düsenverschleiß gearbeitet werden muß, besonders beim Lochstechen mit mehreren Schneidbrennern gleichzeitig und bei Verwendung von rückschlagempfindlichen Brenngasen.

Ziel der Erfindung

Durch die Erfindung ist unter Senkung des Materialaufwandes und Beachtung der technologischen Sicherheit die Effektiv!- tat von Brennschneidanlagen beim Brennschneidlochstechen zu erhöhen.

Das Wesen der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und Vorrichtung zum vorzugsweise automatisierten Brennschneidlochstechen zu entwickeln, mit denen auch unter Verwendung von gleichzeitig mehreren Injektorbrennern mit mehrteiligen Düsen ohne einen erhöhten Schneidsauerstoffverbrauch und Düsenverschleiß beliebige Blechdicken sicher durchstoßen können.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß unter Verwendung an sich beliebiger Brenngase, bekannter Brennschneidmaschinen mit mechanisierten Supportantrieben, Steuer- und Schalteinrichtungen für die Gaszufuhr und Brennerbewegung sowie unter Positionierung der Schneidbrenner mit normalem Düsenabstand in der Anwärmphase und unter Verstärkung der Heizflamme in der Anwärraphase, des weiteren unter verlangsamter Schneidsauerstoffzufuhr und Einschalten der Schneidbewegung gleichzeitig nach Beendigung der Anwärmphase die Heizflamme in fachunüblicher Weise auf kurz,vor Abriß stehend, jedoch mindestens auf das drei- bis sechsfache ihrer Normalgröße, ausgedrückt durch die Heizsauerstoff- und Brenngasverbräuche; eingestellt wird, daß unter Beibehaltung dieser Heizflamme als Beendigung der Anwärmphase die volle Schnittgeschwindigkeit eingeschaltet , gleichzeitig der Düsenabstand schneller als 15 mm/sec auf H > 4*

s , wobei s die Blechdicke und H der Düsenabstand in mm bedeutet, erhöht und gleichzeitig die erste von mindestens zwei besonderen Druckphasen für den Schneidsauerstoff eingestellt wird, die beide unterhalb etwa 150 mm Blechdicke jeweils etwa 2 see. und bei dickeren Blechen etwa 3 bis 6 see. eingestellt bleiben und bei denen in der ersten Druckphase der Schneidsauerstoff innerhalb etwa 1 see. auf etwa 2-3 bar und in der zweiten Druckphase ebenfalls innerhalb etwa 1 see. auf das Doppelte erhöht wird, daß da'nach in mindestens einer dritten Druckphase der volle Schneidsauerstoff druck innerhalb einer Zeitdauer von etwa 1 see. zugeschaltet wird und daß danach bei Blechdickeri unterhalb etwa 150 mm nach Ablauf von etwa 1 see. und bei Blechdicken oberhalb etwa 150 mm nach Ablauf von etwa 2 bis 5 see. im wesentlichen gleichzeitig der Düsenabstand auf den normalen Wert verringert und die Heizflamme, ausgedrückt durch die Heizsauerstoff- und Brenngasverbräuche, auf die fachunübliche Größe von mindestens 90 % ihrer Normalgröße verringert wird.

Einrichtungen zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind erfindungsgemäß so gestaltet, daß eine an sich bekannte Brennschneidmaschine mit mechanisierten Supportantrieben in mindestens zwei zueinander senkrechten Bewegungsrichtungen, hauptsächlich in aer horizontalen Ebene und in vertikaler Richtung, mit einer zusätzlichen Steuerschaltung und einer mindestens siebengliedrigen Gasarmaturenkombination ausgerüstet ist , von denen die Steuerschaltung aus einem Programmwähler für einen oder mehrere schnittdickenabhängige Verfahrenszyklen, einer mindestens viergliedrigen Zeitgliedschaltung und einem Steuerteil aufgebaut ist, worin der Programmwähler über alle Zeitglieder mit dem Steuerteil verbunden ist, und wobei die Gasarmaturenkombination zumindest aus je zwei Schaltventilen für Heizsauerstoff und Brenngas mit jeweils entsprechend zwei unterschiedlichen Druck- oder Durchflußmengenniveaus und aus drei Schaltventilen für Schneidsauerstoff in jeweils unterschiedlichen Druckniveaus, von denen vorzugsweise zwei den Druckniveaus des Heizsauerstoffs entsprechen, aufgebaut ist, wobei weiterhin das Steuerteil mit Schaltausgängen zu allen Schaltventilen und zu den Supportantrieben sowie mit einem Versorgungsanschluß vorzugsweise zum Leistungsteil der Supportantriebe verbunden ist und wobei die gesonderten Ausgänge der beiden Schaltventile für den Heizsauerstoff in eine gemeinsame Heizsauerstoffleitung, die gesonderten Ausgänge der beiden Schaltventile für das Brenngas in eine gemeinsame Brenngasleitung und die gesonderten Ausgänge der drei Schaltventile für den Schneidsauerstoff in einer gemeinsamen Schneidsauerstoffleitung zusammengeführt sind, wobei Heizsauerstoff leitung, Brenngasleitung und Schneidsauerstoffleitung mit dem Schneidbrenner verbunden sind.

AusfQh rungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der dazugehörigen Zeichnung zeigen :

Fig. 1: das Schaltchema der erfindungsgemäßen Hinrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Fig. 2: ein Lochprofil durch ein 100 mm dickes Stahlblech

Eine nicht weiter dargestellte Brennschneidmaschine verfügt über einen Support 1 mit daran befestigtem Schneidbrenner 2, wobei der Support 1 über einen horizontalen Supportantrieb 3 und einen vertikalen Supportantrieb 4 in entsprechend horizontaler und vertikaler Richtung über dem Blech 5, das das zu schneidende Werkstück ist, mechanisiert beweglich ist.

Weiterhin ist die Brennschneidmaschine mit einer zusätzlichen Steuerschaltung 6, die aus einem Programmwähler 7, der Zeitgliedschaltung 8 und dem Steuerteil 9 besteht, ausgerüstet, wobei der Programmwähler 7 über die Schaltbereiche "ohne Programm", "Programm bis 150 mm", Programm bis 300 mm" verfügt und über alle 4 Zeitglieder 10 mit dem Steuerteil 9 verbunden ist. Das Steuerteil 9 verfügt über die beiden Schaltausgänge 11 und 12 zur Steuerung der Heizflammengröße mittels der Schaltventile 13 und 14 für den Heizsauerstoff und 15 und 16 für das Brenngas sowie über die drei Schaltausgänge 17, 18 und 19 für den Schneidsauerstoff mittels der Schaltventile 20; 21 und 22. Die Schaltventile 13, 14, 20, 21, 22 sind mit unterschiedlichen Druckleitungen 23 (für 2,5 bar), 24 (für 5 bar) und gemeinsam mit der SauerstoffVersorgung 25 verbunden, die mit 10 bar Sauerstoffdruck gespeist wird, wobei der Druckminderer 26 den Druck von 2,5 bar und der Druckminderer 27 den Druck von 5 bar erzeugt.

Die Schaltventile 15 und 15 sind mit der Druckleitung 28 (für 0,2 bar) und der unter 0,9 bar Azetylendruck stehen-

den Brenngasversorgung 29 verbunden, wobei der Druckminderer 30 den Druck von 0,2 bar erzeugt.

Die aus den 'Schaltventilen 13 und 14 herausführenden Leitungen 31 und 32 münden zuletzt in den Heizsauerstoffschlauch 33. Die aus den Schaltventilen 15 und 16 herausführenden Leitungen 34 und 35 münden zuletzt in den Brenngasschlauch 36 und die aus den Schaltventilen 20, 21 und 22 herausführenden Leitungen 37, 38 und 39 führen zuletzt in den Schneidsauerstoffschlauch 40 zum Schneidbrenner 2. Weiterhin verfügt das Steuerteil 9 über die Schaltausgänge 41 und 42 zu den Supportantrieben 3 und 4. Das erfindungsgemäße automatisierte Lochstechen eines 100 mm dicken Blechs 5 mittels Schneidbrenner wird derart gestaltet, daß nach Positionierung des Schneidbrenners 2 über der Anschnittstelle mit normalem Düsenabstand H = 8 mm unter Einstellung des Programmwählers 7 auf das "Programm bis 150 mm" ein nicht dargestellter Schaltkopf "Programm ein" betätigt wird, wonach für eine Zeitdauer t = 8 s, die durch das entsprechende Z_eitglied 10 justiert wurde, eine kurz vor dem Abriß stehende Heizflamme mit einem Heizsauerstoff- und Azetylenverbrauch von je etwa 1,6 ra /h die Anschnittstelle intensiv anwärmt, wobei durch die Programmeinstellung der Schaltausgang 12 und damit die Schaltventile 16 und 14 geöffnet werden, so daß zur Gewährleistung dieser extrem überstarken Heizflamme aus den Leitungen 32 und 35 Heizsauerstoff unter einem Druck von 10 bar und Azetylen unter einem Druck von 0,9 bar über den I-Ieizsauerstoffschlauch 33 bzw. den Brenngasschlauch 36 zum Schneidbrenner 2 strömt. Nach Ablauf der Zeit t = 8 see. wird das Zeitglied 10 für den Zeitablauf t = 2 see. betätigt , gleichzeitig die Schaltausgänge 17 zur öffnung des Schaltventils 20 für die Zuleitung von 2,5 bar Schneidsauerstoff in die Schneidsauerstoffleitung 40, der Schaltausgang 41 zum Einschalten des horizontalen Supportantriebs 3 (Schneidbewegung) und ebenfalls gleichzeitig der Schaltausgang 42 zum Einschalten des vertikalen Supportantriebs 4, wodurch mit einer Geschwindigkeit von etwa 15 mm/sec. der

Düsenabstand auf etwa 33 mm vergrößert wird. Nach Ablauf der Zeit t wird der Zeitablauf t, = 2 see, justiert durch das entsprechende Zeitglied 10, eingeschaltet und gleichzeitig der Schaltausgang 18 und damit das Schaltventil 21 zur Zuführung von 5 bar Schneidsauerstoffdruck durch die Leitung 38 in den Schneidsauerstoffschlauch 40 geöffnet und ebenfalls gleichzeitig der Schaltausgang 42 zur Abschaltung des vertikalen Supportantriebs 4 unterbrochen. Nach Ablauf der Zeit t wird der Zeitablauf t. = 2 eec/ eingeschaltet und gleichzeitig damit der Schaltausgang 19 und damit das Schaltventil 22 zur Zuführung von Schneidsauerstoff unter einem Druck von 10 bar (der volle Schneidsauerstoff druck) durch die Leitung 39 in den Schneidsauerstoff schlauch 40 geöffnet und ebenfalls gleichzeitig damit , der Schaltausgang 42 zum Einschalten des vertikalen Supportantriebs 4 in umgekehrter Richtung mit gleicher Geschwindigkeit von 15 mm/sec. betätigt. Nach Ablauf der Zeit t. wird dieser Schaltausgang 42 wieder unterbrochen, so daß der Schneidbrenner 2 wieder den normalen Düsenabstand 8 mm eingenommen hat. Es wird weiterhin gleichzeitig der Schaltausgang 12 unterbrochen und der Schaltausgang 11 betätigt, so daß aus den Druckleitungen 23 und 29 Heizsauerstoff unter 2,5 bar und Azetylen unter 0,2 bar Druck durch die Schaltventile 13 und 15 durch die Leitungen 31 und 34 zum Heizsauerstoffschlauch 33 bzw. zum Brenngasschlauch 36 strömt, so daß eine kleinere als die übliche Normalflamme mit je etwa 0,5 m /h Heizsauerstoff bzw. Azetylen gespeist wird. Am Ende der Zeitabläufe t , t und t., gräbt sich der sich verstärkende Schneidsauerstoffstrahl immer tiefer in das Blech 5 ein, so daß ein stufenförmiges Lochprofil nach Fig. 2 entsteht, welches seinerzeit ein Ablenken des zurückprallenden Schlacke- und Flammenstrahls vom Schneidbrenner 2 weg bewirkt.

Das in Fig. 2 dargestellte Lochprofil zeigt das durchstochene Loch 43 im Querschnitt 44 des' Blechs 5. Der Verlauf der Schnitt riefen 45 läßt den durch das erfindungsge-

mäße Verfahren erzeugten Prozeßablauf erkennen. Die linke Seite des Lochprofils zeigt einen stufenförmigen Verlauf, wobei die Stufe 46 eine sekundäre Wirkung der Strahlkraft auf das in der Zeit t hocherhitzte Material der Anschnittstelle ist, Stufe 47 den Endpunkt der Zeit t und Stufe den Endpunkt der Zeit t charakterisiert. Die Schlackenbahn 49 ist unter Spitzenwinkel von der Schneidbrennerachse 50 weggerichtet , so daß Schlacke und Abgase den Brenner und die Düsen nicht beeinträchtigen. Am Durchbruchpunkt 51 durchbricht der Schneidstrahl die Unterseite des Blechs 5. Die Schlackenbahn 49 überdeckt den Verlauf sämtlicher Schnittriefen bis zum Durchbruchpunkt 51.

Claims (1)

1. AL

   Erfindungsanspruch

   1. Verfahren zum Brennschneidlochstechen unter Verwendung an sich beliebiger Brenngase, bekannter Brennschneidmaschinen mit mechanisierten Supportantrieben, Steuer- und Schalteinrichtungen für die Gaszufuhr und Brennerbewegung sowie unter Positionierung der Schneidbrenner mit normalem Düsenabstand in der Anwärmphase und unter Verstärkung der Heizflamme in der Anwärmphase, des weiteren unter verlangsamter Schneidsauerstoffzufuhr und Einschalten der Schneidbewegung gleichzeitig nach Beendigung der Anwärmphase, gekennzeichnet dadurch, daß die Heizflamme in fachunüblicher Weise auf kurz vor Abriß stehend, jedoch mindestens auf das drei- bis sechsfache ihrer Normalgröße, ausgedrückt durch die Heizsauerstoff- und Brenngasverbräuche, eingestellt wird, daß unter Beibehaltung dieser Heizflamme als Beendigung der Anwärmphase die volle Schnittgeschwindigkeit eingeschaltet, gleichzeitig der Düsenabstand schneller als 15 mm/sec auf H > 4V s ,' wobei s die Blechdicke und H der Düsenabstand in mm sind, erhöht und gleichzeitig die erste von mindestens zwei besonderen Druckphasen für den Schneidsauerstoff eingestellt wird, in beide unterhalb etwa 150 mm Blechdicke jeweils etwa 2 see· und bei dickeren Blechen etwa 3 bis 6 eec. eingestellt bleiben, und bei denen in der ersten Druckphase der Schneidsauerstoffdruck innerhalb etwa ,1 see. auf etwa 2-3 bar und in der zweiten Druckphase ebenfalls innerhalb etwa 1 see. auf das Doppelte erhöht wird, daß danach in mindestens einer dritten Druckphase der volle Schneidsauerstoffdruck innerhalb einer Zeitdauer von etwa 1 see. zugeschaltet wird und d3ß danach bei Blechdicken unterhalb etwa 150 mm nach Ablauf von etwa 1 see. und bei Blechdicken oberhalb etwa 150 mm nach Ablauf von etwa 2 bis 5 see. im wesentlichen gleichzeitig der Düsenabstand auf den normalen Wert verringert und die Heiz-

   flamme, ausgedrückt durch die Heizsauerstoff- und Brenngasverb'räuche, auf die fachunübliche Größe von mindestens 90 % ihrer Normalgröße verringert wird.

   Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach 1, gekennzeichnet dadurch, daß eine Brennschneidmaschine mit an sich bekannten Supportantrieben (41; 42) für mindestens zwei zueinander senkrechte Bewegungsrichtungen mit einer zusätzlichen Steuerschaltung (6) und einer mindestens siebengliedrigen Gasarmaturenkombination ausgerüstet ist, wobei die Steuerschaltung (6) aus einem Programmwähler (7) für einen oder mehrere schnittdickenabhängige Verfahrenszyklen, aus einer mindestens viergliedrigen Zeitgliederschaltung (8) und einem Steuerteil (9) aufgebaut ist, worin der Programmwähler (7) über alle Zeitglieder (6) mit dem Steuerteil (9) in Verbindung steht und wobei die Gasarmaturenkombination zumindest aus zwei Schaltventilen (13; 14) für Heizsauerstoff und zwei Schaltventilen (15; 16) für Brenngas mit jeweils entsprechend zwei unterschiedlichen Druck- ader Durchflußmengenniveaus und aus drei Schaltventilen (20; 21; 22) für Schneidsauerstoff in jeweils unterschiedlichen Druckniveaus, von denen vorzugsweise zwei den Druckniveaus des Schneidsauerstoff entsprechen, aufgebaut ist, wobei weiterhin das Steuerteil (9) mit Schaltausgängen (11; 12; 17; 18; 19) und zu den Supportantrieben (3; 4) sowie mit einem Versorgungsanschluß vorzugsweise zum Leistungsteil der Supportantriebe (3; 4) verbunden ist und wobei die gesonderten Ausgänge der beiden Schaltventile (13; 14) für den Heizsauerstoff in eine gemeinsame Heizsauerstoffleitung (33) und die gesonderten Ausgänge der beiden Schaltventile (15; 16) für das Brenngas in eine gemeinsame Brenngasleitung (36) und die gesonderten Ausgänge der drei Schaltventile (20; 21; 22) für den Schneidsauerstoff in einer gemeinsamen Schneidsauerstoffleitung (40) zusammengeführt sind, wobei Heizsauerstoffleitung

   (33), Brenngasleitung (36) und Schneidsauerstoffleitung (40) mit dem Sqhneidbrenner (40) verbunden sind.

   Seiten Zeichnungen