DD214661A1 - Scheinwerfer fuer fahrzeuge, insbesondere fuer kraftfahrzeuge - Google Patents

Abstract

Die Erfindung dient der Erhoehung des Korrosionsschutzes insbesondere des reflektierenden Teiles von Reflektoren von Kraftfahrzeugscheinwerfern, speziell von Einbauscheinwerfern. Die Erfindung ist gekenntzeichnet durch folgende Merkmale: a) Der Reflektor besteht aus einer hochfesten salzwasserbestaendigen Aluminiumlegierung und ist mindestens im reflektierenden Teil mit einer Eloxalschicht beschichtet, worauf mehrere Schichten Lack, Aluminiumschicht und Schutzschicht aufgebracht sind. b) Am flanschartigen Rand des Reflektors ist im Bereich der Streuscheibenauflage eine 2-4 mm breite umlaufende bis auf oder in das Grundmaterial eingearbeitete Nut angebracht. c) Am flanschartigen Rand des Reflektors sind mehrere am Umfang verteilte kleine Bohrungen angebracht, in denen jewils ein gegen die Ebene des Randes etwa 20 Grad - 30 Grad schraeg stehender Zapfen der aus Kunststoff bestehenden Halterung gerastet ist, der ueber zwei federnde Zungen am hochgestellten auesseren Rand eine Gegenlagerung hat, und dass der Zapfen und die beiden Zungen durch eine leicht federnde Platte miteinander verbunden sind,an der sich noch die Fassung zur Aufnahme des Kugelkopfes der Schraube anschliesst.

Description

Titel der Erfindung

Scheinwerfer für Fahrzeuge, insbesondere für Kraftfahrzeuge

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft einen Scheinwerfer für Fahrzeuge, insbesondere Einbauscheinwerfer für Kraftfahrzeuge mit einem Reflektor, in dem eine Streuscheibe eingeklebt ist und an dessen flanschartigen Rand mehrere Halterungen befestigt sind, in denen außerhalb des äußersten Randes Kugelköpfe von Schrauben drehbar angebracht sind deren Gewindeteil zum Einstellen des Reflektors in Muttern verstellbar gefaßt sind, die in einem mit der Karosserie verbundenen Tragrahmen befestigt sind, oder auch umgekehrt.

Charakteristik der bekannten technischen lösungen

In den letzten Jahren wurden durch die breite Anwendung von Auftaumitteln immer höhere Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit der Scheinwerfer allgemein, insbesondere jedoch, der Einbauscheinwerfer gestellt. Die Forderungen gehen dahin, daß Scheinwerfer unter diesen Bedingungen mindestens eine Lebensdauer von 10 Jahren aufweisen müssen, ohne daß nennenswerte Korrosionsschäden, insbesondere an der reflektierenden Schicht des Reflektors auftreten dürfen.

Die heutigen Konstruktionen und Oberflächenbehandlungen zeigen zum Teil bereits nach 3 - 5 Jahren erhebliche Korrosionsschäden. Unter diesem Gesichtspunkt werden die bekannten Konstruktionen der Reflektoren von Einbauscheinwerfern beschrieben.

Bis heute bestehen fast alle Reflektoren von Einbauscheinwerfern für Kraftfahrzeuge aus Stahlblech, die im allgemeinen mehrfach lackiert und anschließend im reflektierenden-Teil mit einer dünnen Aluminiumschicht bedampft werden. Am flanschartigen Rand sind sum Beispiel gemäß. DE-PS 24 08 033 Blechwinkel angeschweißt in die Plasteteile eingeknöpft sind. In diesen Plasteteilen sind die Kugelköpfe der Schrauben gefaßt. Der Gewindeteil der Schrauben ruht in Muttern, die in einem Tragrahmen befestigt sind. Die Kugelköpfe der Schrauben müssen soweit außerhalb des äußeren Reflektorrandes liegen, daß man beim montierten Scheinwerfer mit einem Werkzeug die Verstellung des Reflektors vornehmen kann. Diese bekannten Ausführungen werden insbesondere in den ' außen liegenden Bereichen einschließlich der Halterungen von salzhaltigen lösungen stark angegriffen. Im weiteren Verlauf wird auch die zwischen Kleber und Stahlblech des Reflektors vorhandene Lack- und Aluminiumschicht von der Lösung unterwandert und zerstört nicht nur die reflektierende Aluminiumschicht., sondern hebt auch die Lackschicht im Reflektor, so daß starke Ijnterrostangen auftreten. .

Zur Verbesserung.des Korrosionsschutzes an den Halterungen wurde schon vorgeschlagen Kunststoffteile zu verwenden.

In dem Patent DE-OS 26 31 926 sind verschiedene Befestigungen und Ausführungen von Halterungen aus Kunststoff dargelegt. Diese sind jedoch nur für solche Konstruktionen geeignet, bei denen die Kugelköpfe' der Schrauben unterhalb des flanschartigen Randes angeordnet sind.

Liegen diese jedoch außerhalb des äußeren Randes des Reflektors, wie das im dargelegten Anwendungsfall Voraussetzung ist, dann reicht die Festigkeit der vorgeschlagenen Halterungen nicht aus. Die Einzapfenbefestigung hat außerdem den Bachteil, daß zur Erzielung einer genügenden Stabilität und Montagefreundlichkeit verhältnismäßig große Öffnungen im flanschartigen Rand notwendig sind, die einen Verzug der genauen Parabel des Reflektors nach dem Lochen zur Folge hat. Um den Korrosionsschutz zu verbessern, werden in jüngster Zeit verzinkte Stahlreflektoren mit einem Vielschichtlackaufbau und einem speziellen Kantenschutz eingesetzt. Dies führt zu einem hohen Pertigungs- und auch Energieaufwand, da die Lacke bei hohen Temperaturen eingebrannt werden müssen. Dazu kommt die Schwierigkeit, in der Großserienproduktion die erforderliche Gleichmäßigkeit der verschiedenen Lackschichten einzuhalten. Es wurde deshalb schon in DE-OS 28 14 666 vorgeschlagen, Heflektoren aus hochwärmebeständigen Kunststoff herzustellen. Sie haben sich jedoch bis heute noch nicht im breiten Umfang eingeführt, weil die Herstellung auf Kunststoffpressen gegenüber dem Stahlreflektor zu zeitaufwendig ist, der auf der Stufenpresse viel schneller und mit höherer Genauigkeit in der Serienproduktion hergestellt werden kann. Lediglich bei komplizierten Reflektoren mit integrierten Leuchten wie Blink- oder Positionsleuchten lohnt sich der Aufwand.

Ziel der Erfindung .

Ziel der Erfindung ist es, einen Reflektor mit den für die Verstellung auf dem Tragrahmen notwendigen Halterungen vorzuschlagen, der die hohen Korrosionsforderungen mit einem wesentlich geringerem Aufwand, hoher Gleichmäßigkeit und damit sicherer Fertigung, als die bisher vorgeschlagenen Ausführungen erfüllt.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mehrere Maßnahmen am Reflektor zu kombinieren, die gemeinsam einen gegenüber dem bekannten Stand der Technik mehrfach höheren Korrosionsschutz bei gleichzeitig höherer Genauigkeit auch in der Serienproduktion gewährleisten. Der Korrosionsschutz lackierter Stahlreflektören wird von so vielen Paktoren beeinflußt, daß dadurch große Schwankungen der Korrosionsfestigkeit in der Fertigung auftreten.

Einige dieser Paktoren sind zum Beispiel die gründliche Reinigung, die "einwandfreie Phosphatierung, das Aufbringen gleichmäßig dicker Lackschichten und anderes. Die Einhaltung gleichmäßig dicker Lackschichten ist besonders schwierig in der Pertigung einzuhalten, .zumal die Schichtdicken an den Kanten von der gleichmäßigen Viskosität des Lackes beeinflußt werden. Der Lack läuft an den Kanten ab, so daß im allgemeinen die Korrosion an den Kanten zuerst einsetzt. Auch die gleichmäßige Qualität des Lackes spielt dabei eine große Rolle.

Erfindungsgemaß wird die Aufgabe durch die Kombination folgender Merkmale gelöst.

Der Reflektor, aus einer hochfesten, salzwasserbeständigen Aluminiumlegierung vorzugsweise AlMg zum Beispiel Al Mg 3 P 23 bestehend, ist mindestens im reflektierenden Bereich eloxiert, worauf in bekannter Weise mehrere Verspiegelungslackschichten, eine dünne Aluminiumschicht und eine Schutzschicht aufgebracht ist. Am flanschartigen Rand des Reflektors ist im Bereich des Klebers eine etwa 2 - 4 nmr breite umlaufende durch die Lackschichten bis. auf das"Aluminiumgrundmaterial eingearbeitete Hut angebracht. .

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Am flanschartigen Rand sind im Bereich des Klebers mehrere am Umfang verteilte kleine vertiefte Bohrungen angebracht, in denen jeweils ein gegen die Ebene des flanschartigen Randes etwa 20° - 30° schräg stehender Zapfen der aus Kunststoff bestehenden Halterung gerastet ist, der über zwei weitere federnde Zungen am hochgestellten äußersten Rand eine Gegenlagerung hat an die sich die Bohrung zur Aufnahme der Kugelköpfe der Schrauben an die beiden Zungen einstückig anschließt. Anstelle des Zapfens kann auch ein Aluminiumniet treten. Durch den Einsatz einer salzwasserfesten Aluminiumlegierung für den Reflektor ist dieser selbst schon korrosionsbeständig, so daß ein zusätzlicher Korrosionsschutz nicht notwendig ist beziehungsweise wäre. Lediglich auf der Innenfläche muß ein hochtemperaturbeständiger glänzender- Lack als Grundlage für die aluminiumbedampfte Schicht aufgebracht werden. Der Lack hat hierbei nur noch zwei Aufgaben zu erfüllen und zwar muß er einmal die durch das Ziehen des Reflektors auftretende Welligkeit einebnen und zum anderen muß er den. notwendigen hoch glänzenden Untergrund für die sehr dünne Aluminiumschicht bilden. Es zeigt sich nun, daß mit diesen Lacken auf einer Aluminiumlegierung keine dauerhafte Haftung erreichbar ist. Versuche haben gezeigt, daß das Eloxieren einen guten Haftgrund darstellt. " . Aus fertigungstechnischen Gründen verläuft die Lack-.schicht bis in den äußeren Bereich des Reflektors. Damit nun diese Schichten nicht auch zwischen dem Grundmaterial Aluminium und dem Kleber durch das Schwallsalswasser, insbesondere im Winter bis in den reflektierenden Bereich unterwandert .beziehungsweise abgetragen werden, wird der gesamte Lackauftrag als ringförmige Hut an der Innenseite des flanschartigen Randes im Bereich der Klebung unterbrochen.

Außerdem hat die Hut eine weitere wesentliche Aufgabe zu erfüllen* Ss ist bekannt, daß Kleber, insbesondere auf Silikonbasis auf Lacken sehr schlecht haften. Auch bei Anwendung von Haftvermittlern gibt es in der Serienfertigung bei manchen Chargen entweder gar keine oder nur eine teilweise Haftung des Klebers auf dem Lack. Dazu kommt, daß auch bei einwandfreier Haftung bei Unterwanderung durch salzwasserhaltige Lösungen die Lackschichten sich vom Grundmaterial lösen und die Streuscheibe vom Reflektor abfällt. Dies wird durch die Hut unterbunden. Dabei ergibt sich als weiterer Vorteil, daß Silikonkleber besonders gut auf Aluminium haften. Deshalb soll die Nut bis auf oder in das Grundmaterial reichen und im Bereich der Klebung liegen. Die Anwendung von Aluminiumlegierungen als Grundmaterial für Reflektoren macht nun das Anschweißen der Halterungen in der Serienfertigung schwierig, da nur oxydfreie Oberflächen eine dauerfeste Schweißung ermöglichen. Dies ist unter serienmäßigen Bedingungen problematisch, da die O;sydschicht unmittelbar vor der Schweißung beseitigt werden muß. Aus diesem Grunde mußten auch neue Wege für schwingungsfeste, korrosionsbeständige Halterungen gesucht werden, die auch einen geringen Fertigungsaufwand ermöglichen. Die dargelegte Lösung erfüllt dies in hohem Maße verbunden mit einer wesentlichen Verringerung des Gewichts des .Scheinwerfersystems. - .

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Ausführungsbeispiel Es zeigen:

figur 1 einen Teilschnitt A-A der Figur 2 im vergrößerten Maßstab mit Streuscheibe

Figur 2 die Draufsicht eines Teils des Reflektors, an dem eine der Halterungen befestigt ist, ohne eingeklebte Streuscheibe

Figur 3 . den Schnitt B-B nach Figur 2

In Figur 1 ist 1 der aus einer salzwasserbeständigen Aluminiumlegierung mit hoher Festigkeit zum Beispiel Al Mg 3 F 23 bestehende Reflektor, auf dem mindestens im reflektierenden Teil eine Eloxalschicht 2 aufgebracht ist. ^ Auf die Eloxalschicht 2 sind zwei oder drei Verspiegelungslackschichten 3 zum Beispiel im Tauchverfahren aufgebracht. Die Schichtzahl richtet sich nach der Viskosität und dem Glanzgrad des Verspiegelungslackes. Darauf wird eine sehr dünne Aluminiumschicht 4 im Vakuum aufgedampft. Die Eloxalschicht 2, Verspiegelungslackschicht 3, Aluminiumschicht 4 und Schutzschicht 5 sind durch die Nut β bis in das Grundmaterial des Reflektors 1 unterbrochen. Die Hut 6 kann durch spanabhebende Bearbeitung hergestellt werden. Die Nut; β verläuft in einer Breite von etwa 2 - 4 mm ringförmig auf der Innenseite des flanschartigen Randes 7 wie aua Figur 2 zu erkennen ist. Dabeibist ihre Lage so gewählt, daß sie im Bereich der Auflage 10 der Streuscheibe 8 liegt. Auf der Schutzschicht 5 ist die Streuscheibe 8 durch einen Kleber 9 sum Beispiel Silikonkleber mit dem Reflektor 1 wasserdicht verklebt.

Dabei füllt der Kleber 9 die Hut 6 voll aus, so daß die Auflage 10 der Streuscheibe 8 unmittelbar mit der Aluminiumlegierung des Reflektors 1 Verbindung hat, welches zu einer sicheren Verklebung der beiden Teile führt.

Damit ist auch der reflektierende Teil des Reflektors vollkommen abgetrennt von den Bereichen, an die Salzwasser gelangen kann.

In Figur 2 und 3. ist die Ausführung einer von mehreren Halterungen 11 dargestellt. Die aus einem elastischen Kunststoff zum Beispiel Polyamid bestehende Halterung weist einen Zapfen 12 auf, der etwa 20° - 30° gegen den flanschartigen Rand 7 geneigt in einer vertieften Bohrung 13 ruht. Die Bohrungsabmessungen entsprechen etwa der Formabmessung des Zapfens 12. Diesem Zapfen stehen zwei federnde Zungen 18 gegenüber, die am Ende des hochgestellten äußersten Randes 14 mit einer Uase übergreifen. Der Abstand der beiden Zungen 18 untereinander und zum Rand 14 ist so gewählt, daß eine gleichzeitige Fixierung der Halterung 11 am äußersten Rand gegeben ist. Zapfen 12, Zungen 18 und die Fassung 16 sind einstückig durch eine Platte 17 miteinander verbunden.

In der Fassung 16 wird der nicht dargestellte Kugelkopf oder auch das Gewindeteil der Schraube gefaßt, je nachdem wie die Schraube am Tragrahmen angeordnet ist, Die Bohrungen 13 im flanschartigen Rand 7 sind so angebracht, daß sie vom Kleber 9 überdeckt werden. Die Montage der Halterungen 11 wird 3o vorgenommen, daß . der Zapfen 12 senkrecht in die Bohrung 13 eingeführt, und die etwas federnde Platte 17 soweit gedreht wird, bis die beiden Zungen 18 mit der läse 15 über das freie Ende des Randes 14 schnappt. .

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Durch die Federeigenschaften der Platte 17 werden die Höhentoleranzen, die zwischen Ende des Randes 14 einerseits und Nase 15 andererseits auftreten, ausgeglichen. Der durch die Drehung nunmehr schräg stehende Zapfen 12 kann nicht mehr aus der Bohrung 13 herausgleiten. Außerdem wird bei der Klebung der Streuscheibe 8 die Vertiefung mit Kleber 9 gefüllt, so daß dadurch eine weitere Sicherung des Zapfens 12 im Reflektor 1 erfolgt« Mit diesen dargelegten kombinierten Merkmalen wird ein gegenüber dem Stand der Technik mehrfach höherer Korrosionsschutz bei großer Stabilität des Systems erreicht.

Es gibt am gesamten Reflektor keinerlei Teile oder Partien mehr, die unter den Angriffen von Auftaumitteln korrodieren könnten, welches sich auch im Prüftest und im praktischen Fahrbetrieb bewiesen hat.

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Claims (1)

1. - 10 Erfindungsanspruch

   Scheinwerfer für Fahrzeuge, insbesondere, Einbauscheinwerfer für Kraftfahrzeuge mit einem Reflektor, in dem eine Streuscheibe eingeklebt ist und an dessen flanschartigen Rand mehrere Halterungen befestigt sind, in denen außerhalb des äußersten Randes Kugelköpfe von Schrauben drehbar angebracht sind, deren Gewindeteil zum Einstellen des Reflektors in Muttern verstellbar gefaßt sind, die in einem mit der Karosserie verbundenen Tragrahmen befestigt sind oder umgekehrt, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:

   a) Der Reflektor (1), aus einer hochfesten salzwasserbeständigen Aluminiumlegierung vorzugsweise Al Mg zum Beispiel Al Mg 3 5¹ 23 bestehend, ist mindestens

   . im reflektierenden Bereich mit einer Eloxalschicht (2) beschichtet, worauf in bekannter Weise mehrere Terspiegelungslackschichten (3), eine dünne Aluminiumschicht (4) und eine Schutzschicht (5) aufgebracht ist.

   b) Am flanschartigen Rand (7) des Reflektors (1) ist im Bereich des Klebers (9) eine etwa 2 - 4 mm breite umlaufende durch Schutzschicüi. (5) Aluminiumschicht (4) Yerspiegelungslackschichten (3) Eloxalschicht (2) bis in das Aluminiumgrundmaterial eingearbeitete Hut (6) angebracht, .

   c) Am flanschartigen Rand (7) sind im Bereich der Auflage (10) der Streuscheibe (8) mehrere am Umfang verteilte kleine vertiefte Bohrungen (13) angebracht, in denen jeweils ein gegen die Ebene des flanschartigen Randes (7) etwa 20 - 30⁰ schräg nach der Reflektormitte stehender Zapfen (12) der aus Kunststoff bestehenden Halterung (11) gerastet ist, der über zwei

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   •weitere federnde Zungen (18) am hochgestellten äußersten Rand (14) eine Gegenlagerung hat und daß der Zapfen (12) mit den Zungen (18) durch eine leicht federnde Platte (17) miteinander verbunden ist, an der sich noch die Passung (16) zur Aufnahme des Kugelkopfes oder des Gewindes der Schraube anschließt.

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