CZ37797A3 - Composition based on plaster and cellulose fibers for acoustic panel parts and the panel parts produced therefrom - Google Patents

Composition based on plaster and cellulose fibers for acoustic panel parts and the panel parts produced therefrom Download PDF

Info

Publication number
CZ37797A3
CZ37797A3 CZ97377A CZ37797A CZ37797A3 CZ 37797 A3 CZ37797 A3 CZ 37797A3 CZ 97377 A CZ97377 A CZ 97377A CZ 37797 A CZ37797 A CZ 37797A CZ 37797 A3 CZ37797 A3 CZ 37797A3
Authority
CZ
Czechia
Prior art keywords
gypsum
fibers
composition
cellulose fibers
weight
Prior art date
Application number
CZ97377A
Other languages
English (en)
Other versions
CZ291585B6 (cs
Inventor
Mirza A Baig
Original Assignee
Usg Interiors
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Usg Interiors filed Critical Usg Interiors
Publication of CZ37797A3 publication Critical patent/CZ37797A3/cs
Publication of CZ291585B6 publication Critical patent/CZ291585B6/cs

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
    • C04B28/145—Calcium sulfate hemi-hydrate with a specific crystal form
    • C04B28/146—Calcium sulfate hemi-hydrate with a specific crystal form alpha-hemihydrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B11/00—Calcium sulfate cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
    • C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/28—Polysaccharides or derivatives thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/10—Compositions or ingredients thereof characterised by the absence or the very low content of a specific material
    • C04B2111/12—Absence of mineral fibres, e.g. asbestos
    • C04B2111/125—Mineral fibres other than asbestos
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/52—Sound-insulating materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S106/00—Compositions: coating or plastic
    • Y10S106/02—Perlite

Description

Oblast technikv
Vynález se týká kompozic pro výrobu akustických deskových dílců, zejména pro použití při obkládání stropů. Zejména se vynález vztahuje na kompozice na bázi sádry a celulózových vláken, která mohou nahradit veškerou minerální vlnu normálně přítomnou v deskových dílcích pro akustické stropy nebo její část. Vynález se také vztahuje na nový lehký materiál na bázi sádry, celulózových vláken, a lehkého plniva, používaný při způsobu vytváření plsti pomocí vody, pro výrobu akustických stropních deskových dílců.
Dosavadní stav technikv
Zplstování pomocí vody u řídkých vodních disperzí minerální vlny a lehkého plniva je komerční proces pro výrobu akustických stropních deskových dílců. Při tomto procesu se disperze minerální vlny, lehkého plniva, pojivá a jiných složek podle potřeby, vylévá na pohybující se děrovaný drátový nosič, jako je kobercový tvářecí stroj pro odstraňování vody, typu Foudrinier nebo Oliver. Disperze se zbavuje vody nejprve samotížně a po té vakuovým odsávacím prostředkem. Mokrý koberec se suší ve vytápěných konvekčních sušicích pecích, a vysušený materiál se řeže na požadované rozměry a popřípadě se na vrchu povléká, jako barevnou povrchovou úpravou, pro zhotovení akustických stropních deskových dílců.
Řadu let se akustické stropní deskové dílce také vyráběly lisováním nebo litím mokré vláknité kašoviny, jaké je popsáno v patentovém spisu USA č.l 769 519. Podle tohoto spisu se výchozí kompozice, obsahující granulovaná vlákna z minerální vlny, plniva, barviva a pojivo, například škrobový gel, připravuje pro lisování nebo odlévání tělesa des-2kového dílce. Tato směs nebo kompozice se ukládá na vhodné plošné podkladové nosiče, zakryté papírem nebo kovovou folií, a kompozice se po té srovnává na požadovanou tlouštku rovnací tyčí nebo válečkem. Rovnací tyč nebo váleček může být opatřena dekorativním povrchem. Plošné podkladové nosiče, naplněné kašovinou na bázi minerálních vláken, se po té vkládají do pece pro sušení nebo tvrzení kompozice. Suché plošné díly se snímají s plošných podkladových nosičů a mohou být zpracovávány na jedné nebo obou stranách pro získání hladkých povrchů, pro získání požadované tlouštky a pro zabránění borcení. Plošné díly se po té řežou na desky požadované velikosti.
V patentovém spisu US č.5 320 677 stejného přihlašovatele je popsán kompozitní materiál a způsob jeho výroby, přičemž mletá sádra se kalcinuje pod tlakem v řídké kaši v přítomnosti celulózových vláken. Nekalcinovaná mletá sádra a celulózová vlákna se smíchají s dostatečným množstvím vody pro vytvoření řídké kaše, která se po té zahřívá pod tlakem pro kalcinaci sádry, kterou se převádí na polohydrát alfa síranu vápenatého. Výsledný kalcinovaný materiál sestává z celulózových vláken, fyzikálně vzájemně zachycených s krystaly síranu vápenatého. Toto vzájemné zachycení nejen vytváří dobrou vazbu mezi síranem vápenatým a celulózovými vlákny, ale brání také unikání síranu vápenatého z celulózových vláken, když se po té polohydrát rehydratuje na dihydrát (sádrovec).
Materiál získaný společnou kalcinaci sádry a celulózových vláken se může sušit bezprostředně před tím, co se nechá vychladnout pro získání stabilního rehydratovatelného kompozitu na bázi polydrátu alfa pro pozdější použití. Alternativně může být společně tepelně zpracovávaný materiál přímo převáděn na použitelný výrobek oddělováním přebytečné
-3vody, která není potřebná pro rehydrataci, přičemž se částice kompozitu tvarují na požadovaný tvar, a po té se částice rehydratují na ztuhlý a stabilizovaný kompozitní materiál na bázi sádry a celulózových vláken.
Akustické desky z minerálních vláken jsou velmi pórovité, což je potřebné pro zajištění dobrého pohlcování zvuku. Ve známém stavu techniky (patenty US č.3 498 404, 5 013 405 a 5 047 120) je také popsáno, že do kompozice mohou být včleněna minerální plniva, jako je expandovaný perlit, za účelem zlepšení vlastností z hlediska pohlcování zvuku, a po získání nízké hmotnosti.
Vynález si klade za úkol vytvořit zlepšenou kompozici pro výrobu akustických deskových dílců, majících vlastnosti srovnatelné s deskami z minerálních vláken, vyrobených zplstováním pomocí vody.
Podstata vynálezu
Vynález přináší kompozici vhodnou pro výrobu akustických deskových dílců, sestávajících v podstatě ze sádry, celulózových vláken, lehkého plnivového materiálu a pojivá, v němž základ suchých pevných složek sestává z nejméně okolo 15 hmotn.% sádry a nejméně 13 hmotn.% celulózových vláken.
Vynález také přináší zvlhčenou kompozici, vhodnou pro výrobu akustických deskových dílců, sestávajících v podstatě z minerální vlny, sádry, celulózových vláken a lehkého plniva a pojivá, v níž základ suchých pevných složek sestává z nejméně okolo 10 hmotn.% minerální vlny a nejméně okolo 13 hmotn.% celulózových vláken. Obzvláště výhodná kompozice používá kompozitní materiál na bázi sádry a celulózových vláken, ve kterém jsou sádra a celulózová vlákna společně kalcinována pod tlakem pro fyzické vzájemné zachycení celu-4lózových vláken s krystaly síranu vápenatého. Akustické deskové dílce, vyrobené z kompozic podle vynálezu, mají přijatelné fyzikální vlastnosti pro použití v zavěšených stropních podhledech. Kromě toho jsou kompozice, který obsahují odpadní novinový papíru a/nebo odpady ze sádrových desek ekologicky šetrné.
Kompozice pro akustické deskové dílce podle vynálezu jsou založeny na použití kompozice na bázi sádry a celulózových vláken jako náhrady, a to částečné nebo úplné, za minerální vlnu při výrobě stropních deskových dílců při použití zplsťování pomocí vody. Kromě sádry a celulózových vláken kompozice také obsahuje lehký plnivový materiál a pojivo a může také obsahovat další přísady, jako jíl, flokulační činidlo a povrchově aktivní činidlo, normálně zahrnuté v kompozicích pro akustické stropní dílce. Jak bylo uvedeno výše, může kompozice obsahovat určitý podíl minerální vlny (v omezeném množství), ale bylo zjištěno, že kompozice podle vynálezu mohou být použity pro výrobu akustických deskových dílců, prostých minerální vlny.
Jednou z klíčových složek nové kompozice pro akustické desky podle vynálezu je sádra (dihydrát síranu vápenatého). Rozpustnost sádry v pracovní kaši umožňuje, že sádra působí v kompozici jako flokulační činidlo. Tato flokulační funkce zajištuje rovnoměrné rozdělení jemných částic (jílu, sádry, perlitu a škrobu) v mokrém pásu během zpracování. V nepřítomnosti tohoto flokulačního působení mají jemné a vysokohustotní částice sklon se pohybovat do spodní části materiálového pásu během zpracování, což negativně ovlivňuje odvádění vody z mokrého materiálového pásu. Přítomnost sádry ve formulaci také vede k rušení shluků minerálních vláken (pokud jsou přítomná) a celulózových vláken v kaších. Rušení shluků a dispergovací funkce, zajišťovaná sádrou, dovoluje
-5zpracování kaše s vyšší konzistencí (procentním podílem pevných složek), čímž se snižuje množství vody, které je třena odstraňovat z materiálového pásu, a zvyšuje se produktivita. Vyšší konzistence kaše také umožňuje, že se při tvorbě materiálového pásu strhává více vzduchu, což zlepšuje absorpční schopnost vysušeného výrobku.
Kromě lepšího zpracování, zajišťovaného sádrou, sádra také zlepšuje vlastnosti akustického deskového dílce. Přítomnost sádry, nahrazující vlákna z minerální vlny (částečně nebo úplně) ve složení, poskytuje výrazné zlepšení povrchové tvrdosti deskových dílců. Zlepšená povrchová tvrdost stropních deskových dílců také umožňuje vytvořit dobrou povrchovou texturu (přítomnost trhlinek, perforací, atd.). Vyšší obsah celulózových vláken také přispívá k těmto zlepšením. Hladkost povrchu akustických deskových se může sádrou také zlepšit tím, že se odstraní potřeba pískování povrchu po vysušení. Sádra v deskových dílcích také přináší zlepšené vlastnosti z hlediska chování při požáru.
Bylo také zjištěno, že složení na bázi sádry a celulózových vláken nevede k vratnosti tvaru (bobtnání) po lisování za mokra a sušení ve srovnání s kompozicemi obsahujícími minerální vlákna. Nebobtnavost deskového stropního dílce, prostého minerální vlny, má za následek, že se může předně určovat a řídit tlouštka materiálového pásu během jeho lisování za mokra, čímž se odstraní potřeba nanášet výplňový povlak nebo pískovat suchý plošný díl pro řízení tlouštky při dokončování deskového dílce.
Zdrojem sádry může být dihydrát síranu vápenatého, bud nekalcinovaný nebo kalcinovaný na polohydrát a po té opětovně hydratovaný. Alternativně může být zdroj sádry polohydrát síranu vápenatého (se společnou kalcinací nebo bez
-6společné kalcinace) nebo síran vápenatý ve formě anhydritu. Jak bude podrobněji rozebráno níže, může být sádra společně kalcinována s celulózovým vláknitým materiálem pro vytvoření kompozitního materiálu s celulózovými vlákny, vzájemně zachycenými s krystaly síranu vápenatého.
Další klíčovou složkou v nových kompozicích pro akustické deskové dílce podle vynálezu je celulózové vlákno. V těchto kompozicích byly hodnoceny různé typy celulózových vláken. Je dobře známé používat ve složeních pro akustické deskové dílce novinový papír, a to jak drcený v kladivových mlýnech, tak ve formě papíroviny s vodou. Je také možné používat jako zdroj celulózových vláken rafinovaná papírová vlákna a dřevěná vlákna, ale bylo zjištěno, že stropní deskové dílce, vyrobené s použitím dřevěných vláken, a to bud měkkého dřeva nebo tvrdého dřeva, se dají obtížněji řezat nožem na místě montáže. Dřevěná vlákna jsou dále dražším zdrojem celulózových vláken.
Přednostním zdrojem celulózových vláken je kompozitní materiál na bázi sádry a celulózových vláken, který byl společně kalcinován, jak je popsáno v patentovém spisu US č.5 320 677. Jak je zde popsáno, smíchá se nekalcinovaná sádra a bud dřevěná vlákna nebo papírová vlákna s dostatečným množstvím vody, aby se získala řídká kaše, která se potom zahřívá pod tlakem pro kalcinaci sádry, kterou se převede na polohydrát alfa síranu vápenatého. Výsledný kompozitní materiál obsahuje celulózová vlákna, fyzikálně vzájemně zachycená s krystaly síranu vápenatého. Kompozitní materiál se může sušit bezprostředné před tím, než vychladne, čímž se vytvoří stabilní, ale rehydratovatelný polohydrát síranu vápenatého, nebo se kaše z kompozitního materiálu může použít přímo pro výrobu akustických deskových dílců. Bylo zjištěno, že použití společně kalcinovaného kompozitního materiálu na bázi
-Ίsádry a celulózových vláken přináší složení akustických deskových dílců, které umožňuje lepší zadržování pevných složek a lepší pevnost materiálového pásu za mokra, ale zbavuje se pomaleji vody a materiál je obtížněji řezatelný nožem, než deskové délce vyrobené z materiálu fyzicky smíchaného s papírovými vlákny (novinovým papírem), zejména použijí-li se delší a silnější dřevěná vlákna.
Jiný zdroj jak sádry a celulózových vláken je odpad ze sádrokartonových desek. Bylo zjištěno, že odpadní sádrokartonové desky se mohou drtit na částice sádry a papírová vlákna, které se mohou fyzicky míchat s jinými složkami v kompozici pro akustické desky, čímž se vytvoří kaše vhodná pro zplstování z vody pro přípravu stropního deskového dílce. Alternativně se může rozdrcená sádrokartonová deska použita jako materiál zaváděný do společného kalcinačního procesu a společně kalcinovaný kompozitní materiál na bázi sádry a papírových vláken se může použít kompozice pro přípravu stropního deskového dílce zplstováním z vody.
Třetí klíčovou složkou v nových kompozicích pro výrobu akustických deskových dílců podle vynálezu je lehký plnivový materiál. Výhodný je expandovaný perlit vzhledem k jeho nízké ceně a vlastnostem. Nejedná se o novou složku, nebot je dobře známé používat v kompozicích pro akustické deskové dílce expandovaný perlit. Expandovaný perlit přináší v kompozici pórovítost, která zlepšuje akustické vlastnosti. Bylo zjištěno, že expandovaný perlit střední třídy poskytuje dostatečnou pórovitost a přijatelnou způsobilost tvorby textury. Jako přijatelný byl zjištěn perlitový materiál, komerčně dostupný od Silbrico Corp. podle označením 3-S perlíte. Expandovaný perlit střední třídy obsahuje perlitové částice, které mají podobnou velikost, jako granulovaná minerální vlna. Je možné také použít ekvivalenty expandovaného perlitu,
-8jako vermikulit, skleněné kuličky, diatomitové jíly nebo lístkové částice břidličnátých jílů, pro náhradu perlitu, nebo v kombinaci s nimi.
Čtvrtou klíčovou složkou, která také není nová v akustických kompozicích, je pojivo. V deskových dílcích na bázi minerálních vláken je dobře známé používat jako pojivá škrobu. Škrobový gel může být připraven dispergováním částic škrobu ve vodě a zahřátím suspenze, až je škrob plně uvařen a suspenze zhoustne na viskózní gel. Část celulózových vláken se může vpravit do škrobové suspenze před vařením. Teplotu vaření škrobu je třeba přesně sledovat, aby se zajistilo plné nabobtnání granulí škrobu. Reprezentativní teplota vaření pro obilný škrob je asi 82°C až 90°C. Škrob může být použit jako pojivo, aniž by se předem vařil na vytvoření gelu.
Místo škrobu nebo v kombinaci se škrobovým pojivém může být použito latexové pojivo. V patentovém spisu US č.5 250 153 je popsána řada latexových pojiv, vhodných pro použití v kompozicích pro akustické stropní deskové dílce, které se hodí pro toto použití. Jak je zde uvedeno, je jedním z problémů u akustických desek používajících škrobové pojivo nadměrný průhyb, zejména v podmínkách vysoké vlhkosti. Je dobře známé používat termoplastická pojivá (latexy) v akustických deskových dílcích na bázi minerální vlny. Tato latexová pojivá mohou mít teplotu skelného přechodu od okolo 30°C do okolo 110°C. Jako příklady latexových pojiv je možné uvést polyvinylacetát, vinylacetátovou a akrylickou emulzi, vinylidenchlorid, polyvinylchlorid, styrenová a akrylický kopolymer a karboxylovaný styren/butadien. Jako pojivo může být také použit gel z kraftového papíru, vytvořený rafinováním papírových vláken.
-9Přídavně k uvedeným čtyřem hlavním složkám mohou akustické kompozice podle vynálezu také obsahovat anorganická plniva, jako jíl, slídu, wollastonit, oxid křemičitý nebo jiná lehká plniva, povrchově aktivní činidla a flokulační prostředky. Tyto složky jsou v kompozicích pro akustické deskové dílce dobře známé.
Příklady provedení vynálezu
Kompozice podle vynálezu pro výrobu akustických desek sestávají v podstatě ze sádry, celulózových vláken, lehkého plniva a pojivá, které mohou být přítomné například v následujících množstvích:
Složka Hmotn.
Sádra 15-45%
Celulózová vlákna 13-30%
Lehké plnivo 25-60%
Poj ivo 3-15%
V některých z následujících příkladů se do vodní suspenze před vpravení suchých složek do suspenze přidávala rozpustná sádra. Důvodem pro toto předchozí přidávání sádry bylo to, že se sádra rozpouští ve vodě a předchozí přidání sádry do vody suspenze poskytuje lepší zadržování suché sádrové složky ve vysušeném výrobku. Dále může být zapotřebí zvýšit množství suché sádry ve složce směsi pro kompenzaci za sádru, která se dostává do roztoku.
PŘÍKLAD 1
Připravily se akustické stropní deskové dílce pro hodnocení náhrady minerálních vláken v běžné formulaci a procesu se zplstěním z vody. Minerální vlákna se nahradila sádrou a dřevěnými vlákny v podílu 25%, 50%, 75% a 100%. Byly zho-10toveny některé deskové dílce, v nichž se sádra a dřevěná vlákna společně kalcinovaly před vpravením do akustické kompozice, a jiné deskové dílce se zhotovily, v nichž byla sádra a dřevěná vlákna pouze fyzicky smíchány s dalšími složkami bez společné kalcinace. Poměr hmotnosti sádry k dřevěným vláknům byl ve všech kompozicích 85:15.
Dřevěná vlákna byla vlákna z měkkého dřeva, získaná od International Paper Pilot Rock. Expandovaný perlit byl třídy 3-S od Silbrico Corporation.
Přídavně k dřevěným vláknům se také použila celulózová vlákna z trhaného novinového papíru. K požadovanému množství novinového papíru se přidalo 1500 g vody a provedlo se smíchání velkou rychlostí v průmyslovém míchači. Jako pojivo se použil obilný škrob. Jako flokulační prostředek se použil GEN DRIV 162 a 4 gramu flokulačního prostředku se přidalo ke 1000 ml deionizované vody a míchalo se po dobu nejméně 2 hodiny. Jako povrchově aktivní činidlo se použil NEODOL 25-3.
Sádra a dřevěná vlákna se kalcinovaly společně v reaktoru při konzistenci 15% pevných složek. Kalcinace se provedla podle postupů popsaných v patentovém spisu US č.5 320 677. Po společné kalcinaci se z kompozitního materiálu odstranila přebytečná voda zavedením vakua, načež se kompozitní materiál nechal plně hydratovat na dihydrát síranu vápenatého před vysušením při 96°C přes noc na konstantní hmotnost. Další dávka směsi sádry a dřevěných vláken se společně kalcinovala, jak bylo popsáno výše, až na to, že po odstranění přebytečné vody vakuováním se kompozitní materiál ihned sušil při 121°C po dobu 30 minut, aby se zabránilo hydratací, po čemž následovalo sušení přes noc při 96°C na konstantní hmotnost. V tomto kompozitním materiálu byl síran vápenatý v polohydrátové formě. Po vysušení se kompozity ze sád-liry a dřevěných vláken v jak dihydrátové, tak i polohydrátové formě, rozlámaly v dvoupozdrovém míchači před tím, než se vpravily do kompozice pro výrobu akustických deskových dílců.
Ve zplstování z vody, použitém pro zhotovování akustických deskových dílců, byla přiváděná kaše pro tvorbu materiálového pásu udržována při obsahu 4% pevných složek. Tato konzistence 4% pevných složek se také použila při výrobě kontrolního deskového dílce, obsahujícího 100% minerálních vláken a žádnou směs sádry a dřevěných vláken. Pro výrobu deskových dílců byly použity následující receptury (v hmotn.%).
Kontrolní
TAB.l
Experimentální
100% MV 75% MV 50% MV 25% MV 0% MV
Složka 0% S/DV 25% S/DV 50% S/DV 75% S/DV 100% S/DV
Min.vlána 37,58 28,18 18,79 9,39 0
Sádra 0 7,98 15,97 23,9 31,94
Dřev.vlákna 0 1,41 2,82 4,22 5,64
Exp.perlit 34,83 34,83 34,83 34,83 34,83
Novin.papír 15,91 15,91 15,91 15,91 15,91
Celkem
celul.vlák. 15,91 17,32 18,73 20,13 21,55
CTS-1 jíl 3,54 3,54 3,54 3,54 3,54
Škrob 8,01 8,01 8,01 8,01 8,01
Flokulant 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06
Surfaktant 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Vyhodnocovac í postupy zahrnovaly tvorbu a zpracování
desek, dobu odstraňování vody, lisování, sušení a účinek na
fyzikální vlastnosti akustických deskových dílců. Všeobecně
-12nebyly žádné rozdíly při tvorbě materiálového plošného polotovaru. Po smíchání všech složek při konzistenci pevných složek 4% se kaše nalije do zařízení Rappi Box a jemně se míchá perforovaným plunžrem 30 x 30 cm pro rovnoměrné rozptýlení pevných složek. Po té, co se v zařízení vyrobil materiálový plošný polotovar, bylo na mokrý polotovar zaveden podtlak. Trvalo přibližně 30 sekund, než podtlak dosáhl 6,65 kPa (20 Hg), načež se podtlak uvolnil a zaznamenaly se dvě doby odstraňování vody. První doba odstraňování vody odpovídala stavu, kdy voda zcela zmizela z povrchu materiálového plošného polotovaru. Druhá doba odstraňování vody odpovídala stavu, kdy ukazatel podtlaku klesl na 1,65 kPa (5 Hg). V této fázi se vakuovací systém odpojil a mokrý materiálový plošný polotovar se vyjmul ze zařízení Tappi Box a zvážil se před lisováním. Desky zbavené vody se lisovaly na tlouštku 15,9 mm a vysušily se.
Mokré materiálové plošné polotovary se sušily v peci při teplotě 315,5°C po dobu 30 minut a po té se teplota pece snížila na 176,7°C. Před sušením se provedlo šetření, zda plošné materiálové polotovary mohly být sušeny bez kalcinace v nich obsažené sádry. Bylo zjištěno, že ve výše uvedené peci mohly být sušeny bez kalcinace sádry na polohydrát nebo anhydrit.
Po sušení se všechny zkušební vzorky ořízly a vystavily se teplotě 22,8°C při relativní vlhkosti 50% po dobu nejméně 24 hodin před zkoušením. Vzorky se zkoušely z následujících hledisek:
1) měrná hmotnost, tlouštka a pevnost MOR
2) akustické vlastnosti (NRC)
3) rozměrová stabilita (absorpce vody)
Byly zaznamenány následující výsledky (výsledky byly
-13založeny na průměru 4 vzorků v každém souboru, pokud není uvedeno jinak).
TAB.1D
Hustota, tlouštka, pevnost (MOR)
počet vzorků % MV/DV Tlouštka cm Mérn.hmot. g/cm3 MOR MPa
Kontrolní 29 100/0 1,56 0,161 0,366
(100% MV) 10 75/25 1,5 0,158 0,379
Sádra/ 10 50/50 1,52 0,159 0,386
Dřevo (bez 10 25/75 1,5 0,16 0,435
spol.kalcin.) 9 0/100 1,5 0,162 0,573
10 75/75 1,6 0,16 0,331
dihydrát. 10 50/50 1,51 0,16 0,393
kompozit (spol.kalcin.) 6 25/75 1,5 0,154 0,393
10 0/100 1,42 0,163 0,435
10 75/75 1,5 0,156 0,400
polohydrát. 10 50/50 1,5 0,150 0,379
kompozit (spol.kalcin.) 10 25/75 1,45 0,151 0,393
7 0/100 1,44 0,149 0,366
-14 —
TAB.1E
Akustické vlastnosti Dihydrátová kompozice
Frekvence
250Hz 500Hz 1000HZ 2000HZ NRC(prům.)
Kontrolní Pokles v dB Absorbance 32 0,266 27 0,392 21,5 0,546 22 0,532 0,434
75% MV/25% S-DV Pokles v dB Absorbance 29,5 0,326 24 0,476 21 0,562 21 0,560 0,481
50% MV/50% S-DV Pokles v dB Absorbance 29 0,332 24,4 0,469 20 0,599 19,5 0,606 0,502
25% MV/75% S-DV Pokles s dB Absorbance 29,5 0,332 22,5 0,518 21,5 0,546 19,5 0,613 0,502
100% S-DV Pokles v dB Absorbance 29 0,339 23 0,503 18,5 0,636 19 0,621 0,525
-15TAB.1F
Rozměrová stabilita Dihydrátový kompozit (průměr 6 vzorků)
%h2o Absorpce %h2o Absorpce % tioušt: Vzrůst
1 hodina 1 hodina 4 hodiny
Kontrolní 387,96 404,14 - 0,540
75% MV/25% S-DV 386,48 396,15 0,035
50% MV/50% S-DV 390,23 399,90 -0,412
25% MV/75% S-DV 388,10 400,66 -0,066
100% MV 388,10 400,50 -0,121
Doba odstraňování vody nebyla ovlivněna, když bylo 25% minerálních vláken nahrazeno sádrou a dřevěnými vlákny. Odstraňování vody se však poněkud negativně ovlivnilo zvyšováním obsahu sádry a dřevěných vláken, zejména u 100% polohydrátového kompozitu. Tlouštka plošného materiálu zbaveného vody se o něco zmenšila, když se obsah sádry a dřevěných vláken zvýšil.
Rozdíl v obsahu vlhkosti po vakuovém odstranění vody a lisování byl nevýznamný. Tlouštka všech mokrých plošných materiálových polotovarů se řídila během lisování na 1,40 cm. Ukázalo se, že lisování za mokra pouze řídí tlouštku plošného materiálového polotovaru a nezbavuje ho vody.
Údaje o sušení ukazují, že určitá sádra prošla v průběhu tvorby plošného materiálového polotovaru a jeho vakuovém odvodňování sítem s přebytečnou vodou. Průměrná hmotnostní ztráta v kontrolním plošném materiálovém polotovaru byla okolo 5,5%, zatímco hmotnostní ztráta ve vzorcích obsahujících sádru a dřevěná vlákna byly podstatně větší. Sádra se usadila na spodku plošných materiálových polotovarů během
-16jejich tvorby.
Vysušené deskové dílce, obsahující sádru a dřevěná vlákna, byly také poněkud zborcené, a zborcení bylo velké, když bylo minerální plnivo zcela nahrazeno nekalcinovanou směsí sádry a dřevěných vláken. Nedošlo však k borcení v deskových dílcích, vyrobených s náhradou minerálních vláken společně kalcinovaného dihydrátového nebo polohydrátového kompozitu.
Pevnost MOR deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna, byla srovnatelná s kontrolními vzorky, i když měrná hmotnost byla o něco nižší (pravděpodobně vzhledem ke ztrátě sádry během tvorby plošného materiálového polotovaru). Tloušťka deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna, byla nižší vzhledem k nízké měrné hmotnosti sádry, a nevrátila se zpět během sušení, jako tomu bylo u desek se 100% minerálních vláken.
Stejné vzorky kontrolních a experimentálních deskových dílců s minerálními vlákny nahrazenými společně kalcinovaným dihydrátovým kompozitem a dřevěnými vlákny byly zkoušeny na akustické parametry NRC při použití metody s impedanční trubicí. Vzorky nebyly perforované, ani opatřené povrchovými trhlinkami nebo nátěrem. Hodnoty NRC byly u deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna lepší, než u kontrolního vzorku, zejména u desek, v nichž byla nahrazena všechna minerální vlákna.
Ve zkoušce na rozměrovou stabilitu nebyl zaznamenán významný rozdíl v hodnotách absorpce vody po jedné a čtyřech hodinách. Jak bylo uvedeno výše, odstranilo se během mokrého lisování velmi málo vody (okolo 2%) z deskových dílců. Během sušení se odpařilo 78% vlhkosti, což však vedlo ke vzniku
-17nadměrných pórů v deskových dílcích. Během zkoušky na rozměrovou stabilitu však voda vnikla do pórů deskových dílců, což mělo za následkem vysokou absorpci vody.
PŘÍKLAD 2
Hodnotil se odpad ze sádrokartonových desek jako zdroj sádry a papírových vláken pro společnou kalcinaci v akustických stropních deskách. Odpadní sádrokartonová deska se rozemlela na malé částice. I když byly částečně přítomné velké kusy papíru, byly rozrušeny během kalcinace a míchání potřebného pro udržování kašoviny v kaše v průběhu kalcinace. kaše z odpadních sádrokartonových desek byla společně kalcinována s přídavným novinovým papírem, uvedeným na kašovinu ve vodě, v důsledku čehož se vytvořila kaše obsahující 15% suché hmotnosti dřevěných vláken a 85% sádry. Tyto složky se společně kalcinovaly při konzistenci 15% pevných složek, a kalcinace se provedla, jak bylo popsáno v patentovém spisu US č.5 320 677.
Po kalcinaci se kompozitní materiál na bázi sádry a papírových vláken vypustil z reaktoru se sádrou v jeho polohydrátové formě. Zhotovily se dvě akustické stropní vakuovým odvodněním kaše, po smíchání s expandovaným perlitem a obilným škrobem, a následným lisováním mokrého plošného polotovaru na tlouštku desek před jejich sušením. Desky se sušily při teplotě 315,6°C.
Následující tabulky udávají recepturu a zjištěné pevnost
MOR.
-18Složka
Sádra (polohydrát) Odpad.papír Exp.perlit Obilný škrob Konzistence kaše (% pev.sl.)
TAB. 2A
Deska Č.l
hmotn.(g) hm. %
158,1 39,4
85,9 21,4
137,0 34,2
20,0 5,0
Deska č.2
hmotn.(g) hm. %
607,8 66,4
167,0 18,3
120,0 13,1
20,0 2,2
6
TAB.2B
Vzorek desky la lb lc ld
Prům.
2a
2b
2c
2d
Prům.
Kontrolní (typ. min.vlákn.deska)
Tlouštka Měr.hmotn
cm g/cm3
1,69 0,120
1,52 0,120
1,58 0,118
1,60 0,119
1,59 0,119
1,57 0,326
1,62 0,338
1,63 0,328
1,60 0,323
1,62 0,330
1,57 0,176
Pevnost MOR MPa
0,469
0,428
0,462
0,538
0,476
1,159
1,235
1,097
1,063
1,138
0,448
Deska číslo 1, která měla měrnou hmotnost vhodnou pro použití jako deska pro akustické stropy, měla také pevnost MOR srovnatelnou s kontrolním vzorkem.
-19PŘÍKLAD 3
Vyrobily se dva stropní deskové dílce při použití odpadu ze sádrokartonových desek. Drt ze sádrokartonových desek obsahovala velké kusy papíru. Stropní desky se vyrobily s nahrazením minerálních vláken v běžné receptuře drcenými sádrokartonovými deskami a přidaným novinovým papírem. Vyrobily se desky po míchání všech složek po dobu 3 minut ve vodné kaši (4% pevných složek). Po smíchání se kaše tvarovala do mokrého koberce, zbavila se vody vakuováním, a lisovala za mokra pro řízení tlouštky a pro odstranění určité části přebytkové vody před sušením. Zpracování bylo srovnatelné s použitím receptury s minerálními vlákny až na to, že doba odstraňování vody byla o něco delší. Po vysušení vyly v deskách stále přítomné velké kousky papíru. Vysušené desky byly vystaveny teplotě 23,9°C při relativní vlhkosti 50% po dobu nejméně 24 hodin před zkoušením pevnosti MOR.
Následující tabulky udávají recepturu, další údaje a zaznamenanou pevnost MOR.
TAB.3A
Složka
Hmotnost (g)
Sádra (odpadní desky)
Papír.vlákna (odpadní desky) Novinový papír (přidav.)
Celkem papír.vláken Exp.perlit
Jíl (CTS-1)
Škrob
Flokulant (Gendriv)
Povrch.aktiv.čin. (Neodol 25-3)
167,697
10,704
64,0
74,704
120
17,6
Hmotn.% 41,924
2,676
16,0
18,676
4,4
0,06
0,08
-20TAB.3B
Vzorek desky Tlouštka (cm) Měr.hmotnost (g/cm3) Pevn.MOR (MPa)
la 1,47 0,163 0,212
lb 1,45 0,166 0,379
lc 1,43 0,166 0,310
ld 1,45 0,162 0,267
le 1,50 0,165 0,324
Prům. 1,50 0,165 0,324
2a 1,47 0,162 0,352
2b 1,52 0,163 0,414
2c 1,49 0,160 0,331
2d 1,47 0,160 0,304
2e 1,46 0,165 0,345
Prům. 1,48 0,162 0,352
Tyto údaje ze zkoušek ukazují, že pevnost MOR těchto deskových dílců (bez společné kalcinace) byla nižší u vyšší měrné hmotnosti ve srovnání se stejnými typy desek (viz příklad 2), získanými společnou kalcinaci stejného odpadního materiálu ze sádrových desek.
PŘÍKLAD 4
Byly provedeny pokusy pro vyhodnocení 100%-ní náhrady minerální vlny v receptuře pro stropní deskové dílce společně kalcinovaným kompozitním materiálem na bázi sádry a celulózových vláken. Pro zlepšení řezatelnosti stropního deskového dílce se sádra společně kalcinovala s jemným novinovým papírem (uvedený do papírové kašoviny s vodou) místo dřevěných vláken.
Sádra a 20% hmotnosti roztrhaného (novinového) papíru se kalcinovaly podle postupu popsaného v patentovém spisu US
-21č.5 320 677. Roztrhaný novinový papír se přes noc nechal nasáknout vodou, a po té se přidala sádra, načež se směs míchala s kaší z papírových vláken po dobu nejméně 1 hodinu před kalcinací kaše. Po kalcinaci se odstranila přebytečná voda (vakuováním) a po té se kompozit na bázi sádry a papírových vláken vysušil na polohydrát.
Následující tabulky uvádějí formulace a zaznamenané hodnoty pevností MOR:
TAB.4A
Složka Rec. 1 Rec. 2 Rec. 3 Kontrol.
Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.
Sádra
(kalcin.) 142,3 37,2 142,3 35,5 142,3 36,3 0
Pap.vl.
(kalcin.) 30 7,8 30 7,5 30 7,65 0
Novin.papír 40 10,5 40 9,9 50 12,75 16,0
Exp.perlit 150 39,5 150 37,3 150 38,2 30,0
Obil.škrob 20 5,2 40 9,9 20 5,1 5,0
Minerál.vl 0 0 0 44,6
Jíl 0 0 0 4
Pevných složek 7,8 8,1 7,4
v susp.
Ve všech recepturách se použil standardní flokulant a povrchově aktivní činidlo (surfaktant).
Do vody kaše se přidalo 17 g sádry pro řízení rozpustnosti sádry.
-22TAB.4B
Recept.la Tlouštka (cm) 1,62 Měr.hmotn. (g/cm3) 0,152 MOR (MPa) 0,298 Pevnost v p (kg) 1,84
lb 1,60 0,147 0,185 1,60
lc 1,61 0,147 0,162 1,42
ld 1,62 0,155 0,184 1,63
le 1,73 0,150 0,209 2,12
Průměr 1,64 0,155 0,190 1,72
Recept.2a 1,59 0,155 0,261 2,23
2b 1,60 0,157 0,244 2,11
2c 1,61 0,157 0,242 2,13
2d 1,65 0,162 0,300 2,77
Průměr 1,61 0,158 0,262 2,31
Recept.3a 1,59 0,157 0,282 2,41
3b 1,58 0,154 0,214 1,80
3c 1,57 0,152 0,208 1,73
3d 1,66 0,154 0,220 1,87
3e 1,67 0,158 0,306 2,69
Průměr 1,60 0,155 0,246 2,58
Kontrol.a 1,51 0,181 0,342 2,61
b 1,50 0,181 0,324 2,45
c 1,51 0,181 0,319 2,47
d 1,50 0,182 0,359 2,70
e 1,55 0,186 0,332 2,69
Průměr 1,51 0,182 0,335 2,58
Po zkoušení vzorků na pevnost MOR byly zkoušeny na řezatelnost při použití nože na zpracování sádrokartonových desek. Kontrolní desky (16% novinového papíru) měly čistý — 23— řez, zatímco desky ze sádry a papírových vláken (17,4% novinového papíru) měly velmi hrubé řezy.
PŘÍKLAD 5
Provedly se další pokusy pro určení účinku na řezatelnost, když se sníží obsahu papírových vláken a také zvýší obsah škrobu pro udržení pevnosti suché desky. Předpokládalo se, že snížení obsahu papírových vláken bude mít negativní vliv na pevnost. Vyrobily se experimentální podhledové desky při použití společně kalcinované sádry a papírových vláken (novinového papíru). Po kalcinaci kaše z 80% sádry a 20% novinového papíru (15% pevných složek) se kaše zbavila (vakuováním) vody a sušila se jako kompozitní polohydrátový materiál. Polohydrátový kompozit se hodnotil jako náhrada za 100% minerálních vláken. Roztrhaný novinový papír se nechal namočit ve vodě přes noc a příští den se smísil se sádrou pro vytvoření kaše s 15% pevných složek pro kalcinaci.
Následující tabulky udávají receptury a zaznamenané pevnostní údaje:
TAB. 5A
Složka Kontrol.1 Rec. 2 Rec. 3 Rec. 4
Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.% Hm.(g) Hm.
Miner.vlák.
Exp.perlit 178,4 44,6 0 0 0
Sádra
(kalcin.) 120 30 150 39,8 150 39,5 150 39,8
0 132,8 35,2 132,8 35,0 132,8 35,2
Papír.vlák.
(kalcin.) 0 28 7,4 28 7,4 28 7,4
Novin.pap. 64 16 36 9,6 29 7,6 21 5,6
Obil.škrob 20 5 20 5,3 35 9,2 40 10,6
-24Tab.5A- pokračování
Složka Kontrol.1 Hm.(g) Hm.% Rec. 2 Hm.(g) Hm.% Rec.3 Rec.4 Hm. (g) Hm. % Hm. (g) Hm.%
Jíl 17,6 4,4 10 2,7 5 1,3 5 1,3
Pevných složek 4,0 7,0 7,1 7,0
v susp.
Do vody kaše se přidalo 17 g sádry pro řízení rozpustnosti
sádry.
TAB.5B
Recept.la Tlouštka (cm) 1,53 Měr.hmotn. (g/cm3) 0,182 MOR (MPa) 0,318 Pevnost v přetrž. (kg) 1,88
lb 1,50 0,181 0,367 2,19
lc 1,49 0,180 0,342 1,92
ld 1,49 0,179 0,337 2,02
le 1,47 0,180 0,373 2,43
Průměr 1,49 0,180 0,351 2,20
Recept.2a 1,31 0,169 0,379 1,64
2b 1,32 0,169 0,332 1,45
2c 1,33 0,169 0,402 1,81
2d 1,36 0,176 0,344 1,64
Průměr 1,35 0,171 0,365 1,64
Recept.3a 1,30 0,176 0,624 2,75
3b 1,30 0,171 0,499 2,19
3c 1,33 0,170 0,473 2,12
3d 1,36 0,174 0,450 2,11
3e 1,41 0,177 0,464 2,33
-25Tab.5B - pokračování
Tlouštka Měr.hmotn. MOR Pevnost v
Průměr 1,35 0,173 0,502 2,30
Kontrol .a 1,36 0,171 0,527 2,49
b 1,31 0,173 0,432 1,88
c 1,32 0,171 0,435 1,91
d 1,32 0,173 0,415 1,82
e 1,39 0,176 0,436 2,13
Průměr 1,34 0,173 0,449 2,05
Deskové dílce pro podhledy : se také zkoušely :
nost za mokra odebráním vzorků před zkoušení v peci. i
S experimentálními deskovými dílci s celkovým obsahem papíru 17% a 15% se dalo velmi dobře manipulovat, podobně jako u kontrolních vzorků. Deskový dílec s obsahem 13% papíru byl poněkud slabší.
Bylo možné dospět k závěru, že podhledové desky obsahující 15 až 17% papírových vláken, 40% expandovaného perlitu a 10% škrobového pojivá vykazovaly fyzikální vlastnosti srovnatelné s podhledovými deskami z minerálních vláken.
PŘÍKLAD 6
Použily se následující receptury pro porovnání společně kalcinované směsi sádry a novinového papíru s fyzickou směsí sádry a novinového papíru bez kalcinace.
-26TAB. 6A
Složka Kontrolní (miner,vl.) Polohydrát.komp. (kalcin.) Novin.pap
Minerál.vlna 44,6% 0 0
Expand.per1it 30,0% 40% 40%
Celkem papír 16,0% 16% 20-22%
(noviny) 0 34% 32%
Obilný škrob 5,0% 10% 7-9%
Jíl 4,4% 0 0
Flokulant 0,06% 0,06 0
Surfaktant 0,08% 0,08 0
Pevn.složek
v kaši 4% 7% 7%
Při přípravě plošných materiálových polotovarů pro deskové dílce podhledů se při použití povrchově aktivního činidla toto činidlo přidalo k novinovému papíru, uvedeného do stavu kašoviny s vodou, s následným mícháním. Po té se přidal expandovaný perlit a minerální vlna (pokud se použije) s plynulým mícháním. Nakonec se přidal jíl (pokud se použije) a škrob, s plynulým mícháním, až se získala homogenní kaše. Po té se přidal flokulant (pokud se použije) a míchání pokračovalo po dalších 15 sekund. Při výrobě podhledových desek bez minerální vlny byly jíl a minerální vlákna nahrazeny sádrou a novinovým papírem.
Vyrobil se plošný materiálový polotovar vlitím kaše do zařízení Rappi Box, kde se jemně míchala a po té se samotí žně odvedla voda, a na plošný materiálový polotovar se zavedlo vakuum pro odstranění další přebytečné vody. Po té plošný materiálový polotovar za mokra lisoval na požadovanou
-27tlouštku 15,62 mm statickým tlakem, čímž se také odstranila přebytečná voda. Mokrý materiál se potom zkoušel na pevnost za mokra před sušením. Materiál se sušil párou při 315,5°C po dobu 30 minut, a po te se susil pn teplote 175C po dobu 90 minut.
Bylo zjištěno, že v kompozici bez minerální vlny by obsah papírových vláken (novinového papíru) měl být nejméně okolo 20 hmotn.% pro získání přijatelné tvorby materiálového plošného polotovaru. Složení používající společně kalcinovaného kompozitního materiálu p něco zvýšilo dobu odstraňování vody, zejména při vyšším obsahu papírových vláken. Při použití sádry a novinového papíru zvýšených až na 22% nedošlo k žádnému účinku na odstraňování vody.
S plošným materiálovým polotovarem vyrobeným z polohydrátového kompozitního materiálu se dalo snadno manipulovat během zpracovávání a měl pevnost za mokra srovnatelnou s kontrolním vzorkem s minerálními vlákny, když obě receptury obsahovaly 16% papírových vláken. Kompozitní materiál umožnil získat plošný materiálováý polotovar, v němž měl mokrý pás v průběhu zkoušení dobrou schopnost ohybu. Po zkoušení se čára zlomu v mokrém pásu lehce ručně zatlačila před sušením, a po té se plně zacelila. Plošný materiálový polotovar vyrobený ze směsi sádry a novinového papíru měl obecně nižší pevnost pásu za mokra, avšak při obsahu 20% novinového papíru měl pevnost za mokra srovnatelnou se recepturou na bázi polohydrátového kompozitu s obsahem 16% papírových vláken.
Zachování hmotnosti u deskových dílců vyrobených z polohydrátového kompozitu bylo obecně vyšší, než u deskových dílců vyrobených ze směsí sádry a novinového papíru. To ukazuje, že při tvorbě plošného materiálového polotovaru při
-28použití směsi pravděpodobně došlo ke ztrátě sádry, jakož i k oddělování perlitu. Jak bylo uvedeno výše, daly se oba typy experimentálních desek obtížněji řezat, než deska na bázi minerálních vláken.
Měrné hmotnosti obou typů experimentálních deskových dílců byly o něco vyšší, než u kontrolního vzorku, a to v důsledku menší tlouštky plošného materiálového polotovaru. Menší tlouštka byla důsledkem toho, že po lisování plošného materiálového polotovaru docházelo k tlouštkové paměti, zatímco u plošného materiálového polotovaru ze sádry a papíru se tlouštka nevracela. Pevnost MOR u obou typů experimentálních desek byly přijatelná nebo lepší než u kontrolních desek z minerálních vláken.
PŘÍKLAD 7
Použily se následující receptury pro hodnocení vlivu na řezatelnost při složení z novinového papíru v kaši s vodou a nekalcinované sádry a stejného novinového papíru se sádrou (kalcinovanou) jako úplné náhrady za minerální vlákna:
TAB. 7A
Perlit Škrob Novin.papír Sádra
Vzorek gramů hm. % gramů hm. % gramů hm.% gramů hm.%
1 165 44 22,5 6 67,5 18 120 32
2 135 36 52,5 14 67,5 18 120 32
3 165 44 37,5 10 52,5 14 120 32
4 135 36 37,5 10 82,5 33 120 32
5 150 40 52,5 14 52,5 14 120 32
6 150 40 22,5 6 82,5 22 120 32
7 157,5 42 33,8 9 63,8 17 120 32
8 142,5 38 41,3 11 71,3 19 120 32
9 153,8 41 30 8 71,3 19 120 32
10 146,3 39 45 12 63,8 17 120 32
-29Tab.7A - pokračování
Perlit Škrob Novin.papír Sádra
Vzorek gramů hm.% gramů hm. % gramů hm.% gramů hm. %
11 153,8 41 41,3 11 60 16 120 32
12 146,3 39 33,8 9 75 20 120 32
13 150 40 37,5 10 67,5 18 120 32
Do vody kaše sádry.
se přidalo 12 g sádry pro řízení rozpustnosti
Všechny tyto kompozice se zpracovaly do vodných suspenzí s obsahem 7% pevných složek. V případě společně kalcinované sádry a novinového papíru byl poměr obsahu sádry a novinového papíru 85:15, a přidal se přídavný novinový papír v množství udaném ve výše uvedené receptuře.
Při hodnocení 13 vzorkových desek se zaznamenaly následující údaje:
TAB.7B
Síla řezatelnosti Typ řezu
Vzorek Kalcin. Nekalcin. Kalcin. Nekalcin.
1 23,8 19,8 velmi hrubý velmi hrubý
2 20,9 12,7 hrubý čistý
3 22,7 16,0 velmi hrubý velmi hrubý
4 21,6 21,1 hrubý velmi hrubý
5 17,6 13,2 hrubý hrubý
6 28,1 21,8 velmi hrubý velmi hrubý
7 17,6 14,3 lehce hrubý lehce hrubý
8 17,4 20,0 lehce hrubý lehce hrubý
9 21,4 18,7 čistý lehce hrubý
10 23,4 16,8 lehce hrubý čistý
11 23,4 16,7 lehce hrubý čistý
12 25,0 19,7 hrubý hrubý
13 27,8 16,0 hrubý čistý
-30Řezatelnost je míra dvou činitelů: jak obtížné je řezání ručním nožem a jaký je vzhled řezu. Pro provádění zkoušek řezatelnosti se použije dvoudílného nástroje. Jedním dílem se drží vzorek podhledového deskového dílce 75 x 100 mm, a standardní břit se přiloží pod úhlem ke vzorku v druhém dílu. Zkoušky řezatelnosti se provedly v zařízení Instron Universal Testing Machine, přičemž jednotka pracovala s nastavením rychlosti příčné hlavy na 500 mm/min. Tato zkouška se blíží působení ručního řezacího nože. Výsledky udávají, jak velká síla je potřebná pro řezání vzorku, a poskytují popis vzhledu řezu.
Ve srovnání s obtížnou řezatelnosti u kompozic na bázi sádry a novinového papíru umožňovaly všechny desky na bázi minerálních vláken čistý řez a vyžadovaly průměrnou sílu okolo 11. Důsledkem obtížnosti řezání desek obsahujících společně kalcinovaný kompozit na bázi sádry a novinového papíru nebo nekalcinovanou fyzikální směs sádry a papírových vláken poskytovala formulace desek, obsahující okolo 10% suché hmotnosti minerálních vláken lepší řezné vlastnosti, než desky prosté minerální vlny.
PŘÍKLAD 8
Provedla se provozní zkouška při použití následujících formulací, v nichž se smíchala sádra a novinový papír v papírové kašovině bez společné kalcinace:
-31TAB. 8A
Složka Receptura A Receptura B
a parametry
Expand.perlit 39% 41%
Novin.papír 22% 20%
(kaše ve vodě)
Sádra 32% 32%
Škrob 7% 7%
Obsah pevn.složek 5,5% 5,5%
Rychlost linky (m/min) 9 9-10,2
Počáteční rychlost linky (receptura A) byla 9 m/min. a zvýšila se na 10,2 m/min během poslední části druhé zkoušky (receptura B). Mokré plošné polotovary se sušily s následující teplotou sušení po spuštění:
TAB. 8B
Sušička 1 Sušička 2 Sušička 3 Sušička 4
Receptura A 421-428°C 236-256°C 209-238°C 209—244°C
Receptura B 420-439°C 243-260°C 215-234°C 215-232°C
Materiálové pásy nevykazovaly žádné borcení po sušení a všechny suché plošné polotovary prošly řezačkami. Vyrobilo > - o se přibližně 5850 m deskových dílců.
Konzistence kaše byla v obou pokusech okolo 5,5 hmotn.%, což se ukázalo jako přijatelné. Voda se neoddělovala od materiálu, když byla kaše vylita na hladkou plochu (zkouška hustoty sednutím). Rychlost přívodu kaše se udržovala přibližně 1818 1/min. při obou pokusech. Mokrý materiálový pás se před sušením lisoval na tlouštku okolo 15,25 mm, čímž se odstranila určitá část přebytečné vody. Konečná měrO ná hmotnost suchých deskových dílců byla okolo 0,208 g/m .
-32—
PŘlKLAD 9
Provedl se další pokus v provozním měřítku, při kterém se 33% minerálních vláken nahradilo sádrou a přídavným novinovým papírem, a ve druhé receptuře se nahradila veškerá minerální vlákna. Použily se následující receptury:
TAB.9A
Složka Receptura A Receptura B
Expandovaný perlit 35% 39%
Novinový papír (kaše s vodou) 16% 22%
Sádra 12% 32%
Škrob 10% 7%
Minerální vlákna 27% 0%
V obou pokusech se linka spustila rychlostí 9
m/min., však vzhledem k použití přídavné ředicí vody se
rychlost linky snížila na 8,4 m/min. při receptuře A a na
8,1 m/min. při receptuře B. Zaznamenaly se následující údaje:
TAB.9B
Číslo vz. * Poó.vzorků Tlouštka cm Měrn.hmotn. g/cm3 Pevnost MOR MPa
1 a 2 6 1,58 0,176 0,938
3 a 4 6 1,59 0,224 1,539
5 a 6 6 1,62 0,192 1,152
7,8 a 9 9 1,56 0,195 1,235
10 3 1,55 0,184 1,097
24 až 25 6 1,54 0,219 1,366
11 3 1,58 0,237 1,787
12 3 1,62 0,229 1,704
13, 14 a 15 9 1,62 0,214 1,540
-33Tab.9B - pokračování
Číslo vz.* Poč.vzorků Tlouštka Měrn.hmotn. Pevnost MOR
16, 17 a 18 9 1,62 0,205 1,408
19 a 20 6 1,57 0,210 1,504
21 a 22 6 1,63 0,219 1,608
* u vzorků 1-10 bylo nahrazeno 33 % minerální vlny a u vzorků
11-25 100%.
Borcení bylo při obou pokusech minimální a všechny deskové dílce prošly podélnou řezačkou. Také byla kalcinace sádry v sušičkách minimální.
Během zpracovávání byla počáteční konzistence kaše (33% náhrada) přibližně 6,6 hmotn.% pevných složek. Vzhledem k vysoké konzistenci nebyl tok kaše rovnoměrný a mokrý materiálový koberec se trhal před vakuovým odvodňování. Průměr bochánku pro zkoušení hustoty sednutím byl pouze 162,5 mm, což ukazuje nevhodnou tekutost kaše. Přidání ředicí vody vyřešilo problém tekutosti kaše a snížilo konzistenci kaše na 5,4% pevných složek. Průměr bochánku pro zkoušení sednutím byl 237,5 mm, což je normální. Později v průběhu pokusu snížila přídavná ředicí voda konzistenci na 4,9% pevných složek, a to bez negativního vlivu na tvorbu materiálového pásu.
Při pokusu se 100%-ní náhradou minerálních vláken byla počáteční konzistence kaše 6,3% pevných složek. To způsobilo určité trhání při tvorbě materiálového pásu, což však bylo vyřešeno přidáním ředicí vody, snižující konzistenci na 5,4% pevných složek a umožňující vznik bochánku pro zkoušení sednutím 237,5 mm
-34PŘÍKLAD 10
Provedl se pokus v provozním měřítku při použití následující receptury:
TAB.10A
Složka Podíl (hmotn.%)
Expandovaný perlit 43
Sádra 32
Škrob 5
Papírová vlákna (novin.papír) 20
Konzistence kompozice byla okolo 5,5% pevných složek a sádra a papírová vlákna se fyzicky vmíchaly do kaše bez společné kalcinace. Přidal se novinový papír jako kaše obsahující okolo 3% pevných složek. Rychlost výrobní linky byla okolo 9 m/min. a tlouštka mokrého materiálového pásu se pečlivě udržovala na okolo 1,5 cm při použití kombinace vakuování a lisovacích válců.
Byly zaznamenány následující údaje:
TAB.10B
Vzorek č. Tlouštka (cm) Měr.hmotn. (g/cm3) MOR (MPa)
1-a 1,56 0,240 1,118
1-b 1,57 0,238 1,104
1-c 1,55 0,241 1,118
2-a 1,56 0,179 0,876
2-b 1,54 0,210 0,911
2-c 1,54 0,211 0,973
3-a 1,53 0,219 1,007
3-b 1,53 0,218 1,005
3-c 1,53 0,219 1,007
4-a 1,57 0,206 0,913
—35—
Tab.lOB - Vzorek č. pokračování Tlouštka Měr.hmotn. MOR
4-b 1,55 0,206 0,945
4-c 1,55 0,206 0,945
5-a 1,56 0,210 0,856
5-b 1,54 0,211 0,835
5-c 1,55 0,211 0,883
6-a 1,58 0,198 0,980
6-b 1,58 0,195 0,973
6-c 1,58 0,197 0,980
7-a 1,58 0,222 1,049
7-b 1,58 0,222 1,097
7-c 1,59 0,222 1,056
8-a 1,59 0,222 1,111
8-b 1,59 0,222 1,083
8-c 1,58 0,224 1,118
9-a 1,60 0,208 0,966
9-b 1,58 0,211 1,035
9-c 1,58 0,211 0,994
10-a 1,56 0,208 1,007
10-b 1,57 0,208 1,005
10-c 1,58 0,210 0,994
11-a 1,57 0,246 1,118
11-b 1,55 0,250 1,180
11-c 1,56 0,246 1,159
Deskové dílce, které se vyrobily z této kompozice, se nebortily a snadno procházely řezačem na podélné řezání. Vysušené plošné deskové dílce měly výbornou tvrdost ve srovnání s deskovými dílci na bázi minerálních vláken.

Claims (12)

  1. PATENTOVÉ NÁROKY
    1. Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců vyznačená tím, že sestává v podstatě ze sádry, celulózových vláken, lehkého plnivového materiálu a pojivá, přičemž obsahuje 15% hmotnosti sádry a nejméně 13% hmotnosti celulózových vláken, vztažených na vztažný základ suchých pevných složek.
  2. 2. Kompozice podle nároku 1 vyznačená tím, že pojivo je škrob, přítomný ve vztahu ke vztažnému základu suchých pevných složek v množství od okolo 3 do okolo 15 hmotn.%, lehký plnivový materiál je perlit přítomný ve vztahu ke vztažnému základu suchých pevných složek v množství nejméně 25 hmotn.% a celulózová vlákna jsou papírová vlákna přítomná ve vztahu ke vztažnému základu suchých pevných složek od 13 do okolo 30 hmotn.%.
  3. 3. Kompozice podle nároku 2 vyznačená tím, že obsah sádry je v rozmezí od okolo 15 do okolo 45 hmotn.% a obsah expandovaného perlitu je od okolo 25 do okolo 60 hmotn.%.
  4. 4. Kompozice podle nároku 1 vyznačená tím, že alespoň část sádry a celulózových vláken je ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinací řídké kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem.
  5. 5. Kompozice podle nároku 4 vyznačená tím, že kompozitní materiál je polohydrát alfa síranu vápenatého, který byl společně kalcinován s celulózovými vlákny.
  6. 6. Kompozice podle nároku 5 vyznačená tím, že celulózová vlákna jsou papírová vlákna.
    -377. Kompozice podle nároku 6 vyznačená tím, že část celulózových vláken je přidána do kompozice jako nekalcinovaná vlákna, přídavně ke kalcinovanému kompozitnímu materiálu obsahujícímu sádru a celulozová vlákna.
  7. 8. Kompozice podle nároku 1 vyznačená tím, že podstatná část část sádry a menší podíl celulózových vláken je ve formě mletých sádrokartonových desek.
  8. 9. Kompozice podle nároku 1 vyznačená tím, že celulózová vlákna jsou z papíru a převážná část papírových vláken je z novinového papíru.
  9. 10. Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců vyznačená tím, že sestává v podstatě z minerální vlny, sádry, celulózových vláken, lehkého plnivového materiálu a pojivá, přičemž obsahuje nejméně okolo 10% hmotnosti minerální vlny, nejméně okolo 10% hmotnosti sádry a nejméně 13% hmotnosti celulózových vláken, vztažených na vztažný základ suchých pevných složek.
  10. 11. Kompozice podle nároku 10 vyznačená tím, že množství minerální vlny je v rozmezí od okolo 10% do okolo 30% hmotnosti.
  11. 12. Kompozice podle nároku 10 nebo 11 vyznačená tím, že alespoň část sádry a celulózových vláken je ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinací řídké kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem.
  12. 13. Kompozice podle nejméně jednoho z nároků 10 až 12, vyznačená tím, že podstatná část část sádry a menší podíl celulózových vláken je ve formě mletých sádrokartonových desek.
    -3814. Akustický deskový dílec vyrobený z kompozice podle nejméně jednoho z nároků 1 až 13.
CZ1997377A 1994-08-08 1995-08-03 Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec CZ291585B6 (cs)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/287,392 US5558710A (en) 1994-08-08 1994-08-08 Gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition
PCT/US1995/009703 WO1996005149A1 (en) 1994-08-08 1995-08-03 A gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CZ37797A3 true CZ37797A3 (en) 1997-07-16
CZ291585B6 CZ291585B6 (cs) 2003-04-16

Family

ID=23102694

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CZ1997377A CZ291585B6 (cs) 1994-08-08 1995-08-03 Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec

Country Status (27)

Country Link
US (1) US5558710A (cs)
EP (1) EP0697382B1 (cs)
JP (1) JPH0866985A (cs)
KR (1) KR100353745B1 (cs)
CN (1) CN1054590C (cs)
AT (1) ATE452112T1 (cs)
AU (2) AU682230B2 (cs)
BR (1) BR9508984A (cs)
CA (1) CA2139368C (cs)
CZ (1) CZ291585B6 (cs)
DE (1) DE69536029D1 (cs)
EG (1) EG20967A (cs)
FI (1) FI120536B (cs)
GR (1) GR1003090B (cs)
HU (1) HU220366B (cs)
IL (1) IL114864A (cs)
JO (1) JO1882B1 (cs)
NO (1) NO325326B1 (cs)
NZ (1) NZ270310A (cs)
PE (1) PE43796A1 (cs)
PL (1) PL318585A1 (cs)
RO (1) RO121110B1 (cs)
SA (1) SA96160512B1 (cs)
TR (1) TR199500972A1 (cs)
TW (1) TW368457B (cs)
WO (1) WO1996005149A1 (cs)
ZA (1) ZA956644B (cs)

Families Citing this family (83)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2213801A1 (en) * 1995-02-24 1996-08-29 Chichibu Onoda Cement Corporation Composite plasterboard
US5749954A (en) * 1996-07-15 1998-05-12 Johns Manville International, Inc. Perlite-based insulation board
US5922447A (en) * 1996-09-16 1999-07-13 United States Gypsum Company Lightweight gypsum board
US5879825A (en) * 1997-01-07 1999-03-09 National Gypsum Company Gypsum wallboard and method of making same
US5911818A (en) * 1997-08-20 1999-06-15 Usg Interiors, Inc. Acoustical tile composition
US5945198A (en) * 1997-09-12 1999-08-31 United States Gypsum Company Coated wallboard employing unbleached face paper comprising a coating containing soy protein
US5964934A (en) * 1997-12-18 1999-10-12 Usg Interiors, Inc. Acoustical tile containing treated perlite
IT1304846B1 (it) * 1998-03-16 2001-04-05 Gilbert Lebigre Composizione ecologica autoestinguente per la realizzazione di formeplastiche, stucchi, pannelli e simili.
US6251979B1 (en) 1998-11-18 2001-06-26 Advanced Construction Materials Corp. Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same
US6319312B1 (en) 1998-11-18 2001-11-20 Advanced Construction Materials Corp. Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same
US6340388B1 (en) 1998-11-18 2002-01-22 Advanced Construction Materials Corp. Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same
US7712580B2 (en) * 1999-04-20 2010-05-11 Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. Active/passive distributed absorber for vibration and sound radiation control
US6268042B1 (en) 1999-05-11 2001-07-31 United States Gypsum Company High strength low density board for furniture industry
CA2323340A1 (en) * 1999-10-18 2001-04-18 Armstrong World Industries, Inc. Foamed composite panel with improved acoustics and durability
ATE368017T1 (de) * 2000-03-14 2007-08-15 James Hardie Int Finance Bv Faserzementbaumaterialien mit zusatzstoffen niedriger dichte
US6855753B1 (en) 2000-11-22 2005-02-15 Usg Interiors, Inc. Acoustical tile containing wet-strength resin
US6443256B1 (en) 2000-12-27 2002-09-03 Usg Interiors, Inc. Dual layer acoustical ceiling tile having an improved sound absorption value
CA2443344A1 (en) 2001-04-03 2002-10-17 James Hardie Research Pty Limited Fiber cement siding planks, methods of making and installing
US8281535B2 (en) 2002-07-16 2012-10-09 James Hardie Technology Limited Packaging prefinished fiber cement articles
US8297018B2 (en) 2002-07-16 2012-10-30 James Hardie Technology Limited Packaging prefinished fiber cement products
MXPA05003691A (es) 2002-10-07 2005-11-17 James Hardie Int Finance Bv Material mixto de fibrocemento de densidad media durable.
CN100337971C (zh) * 2003-01-30 2007-09-19 穆桢子 一种高强耐久复合材料及其制造方法与应用
CL2004000569A1 (es) * 2003-03-19 2005-05-06 United States Gypsum Co Metodos para preparar paneles acusticos a partir de una mezcla que comprende agua, agente espumante, yeso calcinado, y opcionalmente aditivos; y paneles acusticos.
CZ298265B6 (cs) * 2003-04-10 2007-08-08 D & Daxner Technology S.R.O. Smes pro výrobu stavebních prvku a zpusob jejich výroby
US7273579B2 (en) * 2004-01-28 2007-09-25 United States Gypsum Company Process for production of gypsum/fiber board
US20050275138A1 (en) * 2004-05-27 2005-12-15 Eric Rosen Building material for forming an architectural surface covering and method for producing the same
US7998571B2 (en) 2004-07-09 2011-08-16 James Hardie Technology Limited Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same
USRE44070E1 (en) 2005-06-09 2013-03-12 United States Gypsum Company Composite light weight gypsum wallboard
US11306028B2 (en) 2005-06-09 2022-04-19 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
US11338548B2 (en) 2005-06-09 2022-05-24 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
US9802866B2 (en) 2005-06-09 2017-10-31 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
US7731794B2 (en) 2005-06-09 2010-06-08 United States Gypsum Company High starch light weight gypsum wallboard
US9840066B2 (en) 2005-06-09 2017-12-12 United States Gypsum Company Light weight gypsum board
US7410688B2 (en) * 2005-08-24 2008-08-12 Usg Interiors, Inc. Lightweight panel
US8182922B2 (en) * 2005-08-24 2012-05-22 Usg Interiors, Llc Composite ceiling tile
US7732043B2 (en) * 2005-09-15 2010-06-08 Usg Interiors, Inc. Ceiling tile with non uniform binder composition
US20070102237A1 (en) * 2005-11-04 2007-05-10 Usg Interiors, Inc. Acoustical gypsum board for ceiling panel
US7703243B2 (en) * 2006-02-13 2010-04-27 Usg Interiors, Inc. Ceiling tile construction
MX2008013202A (es) 2006-04-12 2009-01-09 James Hardie Int Finance Bv Elemento de construcción de refozado y sellado en superficies.
US8262820B2 (en) * 2006-04-28 2012-09-11 United States Gypsum Company Method of water dispersing pregelatinized starch in making gypsum products
ES2304854B1 (es) * 2006-07-27 2009-07-28 Tabibric, S.L. Procedimiento para el aislamiento y acabado superficial de tabiques ceramicos.
US20080176053A1 (en) * 2007-01-24 2008-07-24 United States Cypsum Company Gypsum Wallboard Containing Acoustical Tile
US20080179775A1 (en) * 2007-01-31 2008-07-31 Usg Interiors, Inc. Transfer Plate Useful in the Manufacture of Panel and Board Products
AT504885B1 (de) * 2007-05-21 2008-09-15 Univ Wien Tech Verfahren zur herstellung eines zuschlagstoffs für die herstellung von baumaterialien
US7507287B1 (en) 2007-11-09 2009-03-24 United States Gypsum Company Activated carbon as mercury release control agent in gypsum calcination
US7862687B2 (en) * 2007-11-20 2011-01-04 United States Gypsum Company Process for producing a low density acoustical panel with improved sound absorption
US7927420B2 (en) * 2007-12-13 2011-04-19 Georgia-Pacific Gypsum Llc Light weight metal fire door core
US7918950B2 (en) 2007-12-20 2011-04-05 United States Gypsum Company Low fiber calcination process for making gypsum fiberboard
US8209927B2 (en) 2007-12-20 2012-07-03 James Hardie Technology Limited Structural fiber cement building materials
US8133354B2 (en) * 2008-01-04 2012-03-13 USG Interiors, LLC. Acoustic ceiling tiles made with paper processing waste
CN105178462A (zh) * 2008-04-18 2015-12-23 Usg内部有限责任公司 包含可再生组分的板及其制造方法
FI20085767L (fi) * 2008-08-11 2010-02-12 Kemira Oyj Kipsituote
US8303159B2 (en) * 2008-09-05 2012-11-06 United States Gypsum Company Efficient wet starch preparation system for gypsum board production
US20100075167A1 (en) * 2008-09-24 2010-03-25 Georgia-Pacific Gypsum Llc Compositions for the manufacture of gypsum boards, methods of manufacture thereof, and gypsum boards formed therefrom
US20100075166A1 (en) * 2008-09-24 2010-03-25 Georgia Pacific Compositions for the manufacture of gypsum boards, methods of manufacture thereof, and gypsum boards formed therefrom
US8925677B2 (en) 2012-06-27 2015-01-06 Usg Interiors, Llc Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling
US8684134B2 (en) 2012-06-27 2014-04-01 Usg Interiors, Llc Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling
US8770345B2 (en) 2012-06-27 2014-07-08 Usg Interiors, Llc Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling
GB201309058D0 (en) * 2013-05-20 2013-07-03 Bpb United Kingdom Ltd Composite construction panel having improved substrate board and method for the manufacture thereof
FR3018220B1 (fr) * 2014-03-07 2020-08-14 Saint-Gobain Placo Plaque acoustique a base de platre.
US9376810B2 (en) 2014-04-25 2016-06-28 Usg Interiors, Llc Multi-layer ceiling tile
GB201417904D0 (en) * 2014-10-09 2014-11-26 Bpb United Kingdom Ltd Improvements in the deformation resistance of timber frame partitions
CN104325727B (zh) * 2014-10-13 2016-01-20 山东理工大学 赤泥膨胀珍珠岩装饰保温一体化轻质墙体材料的制备方法
US9533630B2 (en) 2014-10-29 2017-01-03 Nonwoven Network LLC High performance moldable composite
US10072366B2 (en) 2014-10-29 2018-09-11 Nonwoven Network LLC Moldable automotive fibrous products with enhanced heat deformation
CN104987118A (zh) * 2015-06-25 2015-10-21 合肥蓝科新材料有限公司 一种保温加气砖
US9938659B2 (en) 2015-06-27 2018-04-10 Nonwoven Network LLC Apparatus and method of making a nonwoven ceiling tile and wall panel
US9896807B2 (en) 2015-09-25 2018-02-20 Usg Interiors, Llc Acoustical ceiling tile
US9909310B2 (en) * 2016-01-14 2018-03-06 Usg Interiors, Llc Mineral fiber based ceiling tile
US9963391B2 (en) * 2016-03-16 2018-05-08 Georgia-Pacific Gypsum Llc Gypsum based compositions and processes for making and using same
AU2017247688B2 (en) * 2016-04-04 2020-11-05 Fiberlean Technologies Limited Compositions and methods for providing increased strength in ceiling, flooring, and building products
US9796635B1 (en) 2016-06-22 2017-10-24 Usg Interiors, Llc Large diameter slag wool, composition and method of making same
US10208477B2 (en) 2016-10-20 2019-02-19 Usg Interiors, Llc Veil finishing process
US10094614B2 (en) * 2016-12-14 2018-10-09 Usg Interiors, Llc Method for dewatering acoustical panels
US10696594B2 (en) 2017-08-11 2020-06-30 Usg Interiors, Llc High noise reduction coefficient, low density acoustical tiles
US11753550B2 (en) 2018-06-14 2023-09-12 Usg Interiors, Llc Borate and silicate coating for improved acoustical panel performance and methods of making same
CN108585613A (zh) * 2018-06-22 2018-09-28 陈升 一种液态砖及其制备方法
US11459752B2 (en) 2018-07-02 2022-10-04 Awi Licensing Llc High sound attenuation building panels
CN109292881A (zh) * 2018-09-10 2019-02-01 大唐环境产业集团股份有限公司 一种生物质碳基脱硫石膏除磷棒及其制备、使用方法
WO2020198809A1 (en) * 2019-04-03 2020-10-08 Newsouth Innovations Pty Limited Composite products and the manufacture thereof
US11536024B2 (en) 2019-04-11 2022-12-27 Awi Licensing Llc Multi-layer acoustical building panels
DK3984977T3 (da) * 2020-10-19 2023-01-30 Lindner Norit Gmbh & Co Kg Fremgangsmåde til genanvendelse af gipskartonmateriale
CN113831099A (zh) * 2021-10-19 2021-12-24 重庆杰博思石膏有限公司 抹灰石膏及其制备方法

Family Cites Families (36)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1996033A (en) * 1929-04-15 1935-03-26 United States Gypsum Co Sound absorbing composition
US2772603A (en) * 1950-09-12 1956-12-04 Owens Corning Fiberglass Corp Fibrous structures and methods for manufacturing same
US2884380A (en) * 1956-08-23 1959-04-28 Carey Philip Mfg Co Thermal insulation material and method of making the same
US3090699A (en) * 1960-05-12 1963-05-21 Armstrong Cork Co Sag-resistant fiberboard and method of making same
US3246063A (en) * 1961-02-10 1966-04-12 United States Gypsum Co Method of making an acoustical tile and ceiling construction
US3307651A (en) * 1961-02-10 1967-03-07 United States Gypsum Co Acoustical tile
US3244632A (en) * 1961-07-05 1966-04-05 Kurt W Schulz Insulating material
US3228825A (en) * 1961-08-15 1966-01-11 Owens Corning Fiberglass Corp Method of forming fibrous structures from a combination of glass fibers and cellulosic fibers
DE1494393A1 (de) * 1962-04-16 1969-04-10 Rigips Baustoffwerke Gmbh Verfahren zur Verwertung der bei der Herstellung von Gipskartonplatten anfallenden Abfallprodukte
US3510394A (en) * 1965-01-25 1970-05-05 Conwed Corp Production of water-laid felted mineral fiber panels including use of flocculating agent
US3367871A (en) * 1966-07-25 1968-02-06 Carey Philip Mfg Co Molded precision-dimensioned high temperature insulation material
US3498404A (en) * 1968-02-29 1970-03-03 United States Gypsum Co Fire resistant porous acoustic board with perforations through metal facing sheet
JPS4926509B1 (cs) * 1970-07-29 1974-07-09
US4126512A (en) * 1970-10-05 1978-11-21 Johns-Manville Corporation Perlitic insulating board
US3988199A (en) * 1975-01-27 1976-10-26 Johns-Manville Corporation Perlite insulation board and method of making the same
US4062721A (en) * 1976-10-26 1977-12-13 Conwed Corporation Use of surfactant to increase water removal from fibrous web
FR2383899A1 (fr) * 1977-03-15 1978-10-13 Inst Str Materialov Installation pour la fabrication d'articles en laine minerale
SU675044A1 (ru) * 1977-07-26 1979-07-25 Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов Устройство дл тепловой обработки минераловатного ковра
US4530653A (en) * 1981-04-24 1985-07-23 United States Gypsum Company Apparatus for forming embossed acoustical tile
US4613627A (en) * 1982-12-13 1986-09-23 Usg Acoustical Products Company Process for the manufacture of shaped fibrous products and the resultant product
DE3314373A1 (de) * 1983-04-20 1984-10-25 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Schalldaemmplatten auf basis von mineralischen fasern und thermoplastischen bindemitteln
DE3436781C2 (de) * 1984-10-06 1986-10-23 Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden Verfahren zur Herstellung von Formleichtkörpern aus keramische Fasern, feinzerteilte Feuerfeststoffe und übliche Zusätze enthaltenden wäßrigen Dispersionen
DE3438388A1 (de) * 1984-10-19 1986-04-24 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Leichtbauplatten auf basis von mineralischen fasern und thermoplastischen bindemitteln
CA1333822C (en) * 1986-11-07 1995-01-03 Robert S. Beyersdorf Latex compositions useful as binders in composite board having dimensional stability and strength
AU615185B2 (en) * 1987-01-06 1991-09-26 Usg Interiors, Inc. Process and apparatus for manufacturing textured acoustical tile
US5250153A (en) * 1987-01-12 1993-10-05 Usg Interiors, Inc. Method for manufacturing a mineral wool panel
US5013405A (en) * 1987-01-12 1991-05-07 Usg Interiors, Inc. Method of making a low density frothed mineral wool
US4861822A (en) * 1988-01-22 1989-08-29 The Dow Chemical Company Latexes as binders for cast ceiling tiles
US5047120A (en) * 1988-07-11 1991-09-10 Usg Interiors, Inc. Method for manufacture of lightweight frothed mineral wool panel
JP3376429B2 (ja) * 1988-11-18 2003-02-10 ユナイテツド ステイツ ジプサム カンパニー 複合ボードの製造法
US4963603A (en) * 1989-05-24 1990-10-16 Armstrong World Industries, Inc. Composite fiberboard and process of manufacture
US5134179A (en) * 1988-11-25 1992-07-28 Armstrong World Industries, Inc. Composite fiberboard and process of manufacture
US5022963A (en) * 1989-06-05 1991-06-11 Usg Interiors, Inc. Wet end corrugating of acoustical tile
US5171366A (en) * 1989-10-12 1992-12-15 Georgia-Pacific Corporation Gypsum building product
US5277762A (en) * 1991-04-26 1994-01-11 Armstrong World Industries, Inc. Composite fiberboard and process of manufacture
US5395438A (en) * 1994-01-14 1995-03-07 Usg Interiors, Inc. Mineral wool-free acoustical tile composition

Also Published As

Publication number Publication date
SA96160512B1 (ar) 2005-12-06
IL114864A0 (en) 1995-12-08
DE69536029D1 (de) 2010-01-28
AU1005395A (en) 1996-02-22
EG20967A (en) 2000-07-30
JO1882B1 (en) 1996-07-25
US5558710A (en) 1996-09-24
NO325326B1 (no) 2008-03-31
GR1003090B (el) 1999-03-11
GR950100304A (en) 1996-04-30
NO970547D0 (no) 1997-02-06
KR970704642A (ko) 1997-09-06
TW368457B (en) 1999-09-01
NZ270310A (en) 1996-12-20
KR100353745B1 (ko) 2002-12-28
JPH0866985A (ja) 1996-03-12
AU3154795A (en) 1996-03-07
PL318585A1 (en) 1997-06-23
HUT76734A (en) 1997-11-28
AU682230B2 (en) 1997-09-25
CA2139368A1 (en) 1996-02-09
IL114864A (en) 2000-07-16
EP0697382A2 (en) 1996-02-21
ATE452112T1 (de) 2010-01-15
CZ291585B6 (cs) 2003-04-16
WO1996005149A1 (en) 1996-02-22
HU220366B (hu) 2001-12-28
NO970547L (no) 1997-04-07
MX9500732A (es) 1997-10-31
FI970533A0 (fi) 1997-02-07
CN1158597A (zh) 1997-09-03
FI970533A (fi) 1997-02-07
CN1054590C (zh) 2000-07-19
TR199500972A1 (tr) 1996-10-21
EP0697382A3 (en) 1997-02-12
EP0697382B1 (en) 2009-12-16
BR9508984A (pt) 1997-12-30
RO121110B1 (ro) 2006-12-29
ZA956644B (en) 1996-04-18
PE43796A1 (es) 1996-10-18
CA2139368C (en) 2005-06-14
FI120536B (fi) 2009-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CZ37797A3 (en) Composition based on plaster and cellulose fibers for acoustic panel parts and the panel parts produced therefrom
KR950008561B1 (ko) 경중량 건축 자재 보드
US5395438A (en) Mineral wool-free acoustical tile composition
JP5593222B2 (ja) 結合水の減少したスラリーおよび防音パネル
CN107949550B (zh) 吸声天花板砖
JP4493731B2 (ja) セッコウボード生成物の製造方法
EP0932588A1 (en) Acoustical tile composition
RU2421301C2 (ru) Легкая панель
CA2709690A1 (en) Acoustic ceiling tiles made with paper processing waste
JP2009516094A (ja) 天井パネル用吸音石膏ボード
US10464846B2 (en) Method for production of acoustical panels
JP2002536290A (ja) 改善された耐火性を備えたプラスターベース組立式構造部材、特にプラスターベースボード
JPH08231258A (ja) 複合石膏ボード
JP2004051396A (ja) 無機繊維と石膏の複合板、及びその製造方法
JP2980828B2 (ja) 多孔質吸音材の製造方法
MXPA95000732A (en) A composition of antisonous thickness based on cellulose defibs / y
MXPA98006687A (en) Gypsum wood fiber product having improved water resistance
KR20020077772A (ko) 내구성이 있는 다공성 가공물 및 상기 가공물을 만들기위한 제조방법
JPH0459239A (ja) 防火性能と調湿性能に優れた複合積層パネルとその製造法

Legal Events

Date Code Title Description
PD00 Pending as of 2000-06-30 in czech republic
MK4A Patent expired

Effective date: 20150803