CZ291585B6 - Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec - Google Patents
Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec Download PDFInfo
- Publication number
- CZ291585B6 CZ291585B6 CZ1997377A CZ37797A CZ291585B6 CZ 291585 B6 CZ291585 B6 CZ 291585B6 CZ 1997377 A CZ1997377 A CZ 1997377A CZ 37797 A CZ37797 A CZ 37797A CZ 291585 B6 CZ291585 B6 CZ 291585B6
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- gypsum
- fibers
- composition
- weight
- water
- Prior art date
Links
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 title claims abstract description 163
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 163
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 96
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 80
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 74
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 53
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 51
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 41
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 36
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 claims abstract description 34
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 claims abstract description 30
- 239000010451 perlite Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000123 paper Substances 0.000 claims description 49
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 29
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 17
- 230000036571 hydration Effects 0.000 claims description 5
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 claims description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 9
- 238000009950 felting Methods 0.000 abstract description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 4
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 abstract description 3
- ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J calcium sulfate hemihydrate Chemical compound O.[Ca+2].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J 0.000 abstract 1
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 description 36
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 30
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 30
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 30
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 description 28
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 description 28
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 20
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 18
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 description 13
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 13
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 11
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 11
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 10
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 10
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 9
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 9
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 7
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 7
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 5
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 4
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 4
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 4
- 239000004816 latex Substances 0.000 description 4
- 229920000126 latex Polymers 0.000 description 4
- 235000021395 porridge Nutrition 0.000 description 4
- 101150110592 CTS1 gene Proteins 0.000 description 3
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 3
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 3
- RZVAJINKPMORJF-UHFFFAOYSA-N Acetaminophen Chemical compound CC(=O)NC1=CC=C(O)C=C1 RZVAJINKPMORJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 2
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000013068 control sample Substances 0.000 description 2
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 2
- 239000008394 flocculating agent Substances 0.000 description 2
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 2
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 2
- 230000006870 function Effects 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 description 2
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012764 mineral filler Substances 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 239000006069 physical mixture Substances 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 238000013112 stability test Methods 0.000 description 2
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 2
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 2
- OEPOKWHJYJXUGD-UHFFFAOYSA-N 2-(3-phenylmethoxyphenyl)-1,3-thiazole-4-carbaldehyde Chemical compound O=CC1=CSC(C=2C=C(OCC=3C=CC=CC=3)C=CC=2)=N1 OEPOKWHJYJXUGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000007835 Cyamopsis tetragonoloba Species 0.000 description 1
- 206010035148 Plague Diseases 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000607479 Yersinia pestis Species 0.000 description 1
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920006243 acrylic copolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000009500 colour coating Methods 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 description 1
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 239000002655 kraft paper Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000010893 paper waste Substances 0.000 description 1
- 239000011238 particulate composite Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 description 1
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 description 1
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 description 1
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000010454 slate Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
- 239000010456 wollastonite Substances 0.000 description 1
- 229910052882 wollastonite Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
- C04B28/145—Calcium sulfate hemi-hydrate with a specific crystal form
- C04B28/146—Calcium sulfate hemi-hydrate with a specific crystal form alpha-hemihydrate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B11/00—Calcium sulfate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
- C04B26/02—Macromolecular compounds
- C04B26/28—Polysaccharides or derivatives thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/10—Compositions or ingredients thereof characterised by the absence or the very low content of a specific material
- C04B2111/12—Absence of mineral fibres, e.g. asbestos
- C04B2111/125—Mineral fibres other than asbestos
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/52—Sound-insulating materials
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S106/00—Compositions: coating or plastic
- Y10S106/02—Perlite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Building Environments (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Dental Preparations (AREA)
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
- Finishing Walls (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
Kompozice podle jednoho proveden obsahuje s dru v mno stv menÜ m ne 58 % such²ch pevn²ch slo ek, celul zov vl kna, lehk² plnivov² materi l a pojivo, p°i em obsahuje nejm n 15 hmotn. % s dry a nejm n 13 % hmotn. celul zov²ch vl ken. Kompozice podle dalÜ ho proveden obsahuje miner ln vlnu, s dru v mno stv menÜ m ne 58 % such²ch pevn²ch slo ek, celul zov vl kna, lehk² plnivov² materi l a pojivo, p°i em obsahuje nejm n 10 % hmotn. miner ln vlny, nejm n 10 % hmotn. s dry, a nejm n 13 % hmotn. celul zov²ch vl ken. Procentueln pod ly jsou vzta en na 100 % such²ch pevn²ch slo ek bez p°id van vody. Sm s s dry a celul zov²ch vl ken se kombinuje s lehk²m plnivem a pojivem, m se vytvo° kompozice pou it v mokr m zpls ovac m pochodu pro v²robu akustick²ch stropn ch deskov²ch d lc . V²hodn²m zdrojem celul zov²ch vl ken je kompozitn materi l ze s dry a celul zov²ch vl ken, p°ipraven² sm ch n m s dry a celul zov²ch vl ken s dostate n²m mno stv m vody pro vytvo°en ° dk kaÜe, kter se pot zah° v pod tlakem pro kalcinaci s dry, kterou se s dra p°ev d na polohydr t alfa s ranu v penat ho. V²sledn² kompozitn materi l obsahuje celul zov vl kna, fyzik ln v zan s krystaly s ranu v penat ho. Jin²m zdrojem jak s dry, tak i celul zov²ch vl ken je odpad ze s drokartonov²ch desek. P°ednostn plnivov² materi l je expandovan² perlit. D le je navr en akustick² deskov² d lec, vytvo°en² na b zi v²Üe uveden kompozice.\
Description
Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec
Oblast techniky
Vynález se týká kompozic pro výrobu akustických deskových dílců, zejména pro použití při obkládání stropů. Konkrétněji se týká kompozice vhodné pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový materiál a pojivo. Dále se týká kompozice vhodné pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu, sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový materiál a pojivo. Také se vynález týká akustických dílců.
Dosavadní stav techniky
Zplsťování pomocí vody u řídkých vodních disperzí minerální vlny a lehkého plniva je průmyslově využívaný proces pro výrobu akustických stropních deskových dílců. Při tomto procesu se disperze minerální vlny, lehkého plniva, pojivá a jiných složek podle potřeby, vylévá na pohybující se děrovaný drátový nosič, jako je kobercový tvářecí stroj pro odstraňování vody, typu Foudrinier nebo Oliver. Disperze se zbavuje vody nejprve samotížně a poté vakuovými odsávacími prostředky. Mokrý koberec se suší ve vytápěných konvekčních sušicích pecích, a vysušený materiál se řeže na požadované rozměry a popřípadě se na vrchu povlakuje, jako barevnou povrchovou úpravou, pro zhotovení akustických stropních deskových dílců.
Řadu let se akustické stropní deskové dílce také vyráběly lisováním nebo litím mokré vláknité kašoviny, jaké je popsáno v patentovém spisu US 1 769 519. Podle tohoto spisu se výchozí kompozice, obsahující granulovaná vlákna z minerální vlny, plniva, barviva a pojivo, například škrobový gel, připravuje pro lisování nebo odlévání tělesa deskového dílce. Tato směs nebo kompozice se ukládá na vhodné plošné podkladové nosiče, zakryté papírem nebo kovovou fólií, a kompozice se poté srovnává na požadovanou tloušťku rovnací tyčí nebo válečkem. Rovnací tyč nebo váleček může být opatřena dekorativním povrchem. Plošné podkladové nosiče, naplněné kašovinou na bázi minerálních vláken, se poté plošné díly se snímají s plošných podkladových nosičů a mohou být zpracovávány na jedné nebo obou stranách pro získání hladkých povrchů, pro získání požadované tloušťky a pro zabránění borcení. Plošné díly se poté řežou na desky požadované velikosti.
V patentovém spisu US 5 320 677 stejného přihlašovatele je popsán kompozitní materiál a způsob jeho výroby, přičemž mletá sádra se kalcinuje pod tlakem v řídké kaši v přítomnosti celulózových vláken. Nekalcinovaná mletá sádra a celulózová vlákna se smíchají s dostatečným množstvím vody pro vytvoření řídké kaše, která se poté zahřívá pod tlakem pro kalcinaci sádry, kterou se převádí na polohydrát alfa síranu vápenatého. Výsledný kalcinovaný materiál sestává z celulózových vláken, fyzicky vzájemně zachycených s krystaly síranu vápenatého. Toto vzájemné zachycení nejen vytváří dobrou vazbu mezi síranem vápenatým a celulózovými vlákny, ale brání také unikání síranu vápenatého z celulózových vláken, když se poté polohydrát rehydratuje na dihydrát (sádrovec).
Materiál získaný společnou kalcinaci sádry a celulózových vláken se může sušit bezprostředně před tím, co se nechá vychladnout pro získání stabilního rehydratovatelného kompozitu na bázi polyhydrátu alfa pro pozdější použití. Alternativně může být společně tepelně zpracovávaný materiál přímo převáděn na použitelný výrobek oddělováním přebytečné vody, která není potřebná pro rehydrataci, přičemž se částicový kompozit tvaruje na požadovaný tvar, a poté se rehydratuje na ztuhlý a stabilizovaný kompozitní materiál na bázi sádry a celulózových vláken.
-1 CZ 291585 B6
Akustické desky z minerálních vláken jsou velmi pórovité, což je potřebné pro zajištění dobrého pohlcování zvuku. Ve známém stavu techniky (patenty US 3 498 404, 5 013 405 a 5 047 120) je také popsáno, že do kompozice mohou být včleněna minerální plniva, jako je expandovaný perlit, za účelem zlepšení vlastností z hlediska pohlcování zvuku, a pro získání nízké hmotnosti.
Vynález si klade za úkol vytvořit zlepšenou kompozici pro výrobu akustických deskových dílců, majících vlastnosti srovnatelné s deskami z minerálních vláken, vyrobených zplsťováním pomocí vody.
Podstata vynálezu
Vynález přináší kompozici vhodnou pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový materiál a pojivo, přičemž podle vynálezu kompozice obsahuje nejméně 15%hmotn. sádry a nejméně 13 % hmotn. celulózových vláken, přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100 % suchých pevných složek bez vody přidané pro hydrataci, vody pro nesení celulózových vláken nebo jakékoli procesní vody.
Podle výhodného provedení vynálezu jsou celulózová vlákna papírová vlákna, přítomná v množství od 13 % hmotn. do 30 % hmotn., pojivo je škrob, přítomný v množství od 3 % hmotn. do 15% hmotn., a lehký plnivový materiál je expandovaný perlit přítomný ve vztahu ke vztaženému základu suchých pevných složek v množství nejméně 25 % hmotn., přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100 % suchých pevných složek. Obsah sádry je s výhodou v rozmezí od 15 do 45 % hmotn. a obsah expandovaného perlitu je od 25 do 60 % hmotn..
Podle dalšího znaku vynálezu je alespoň část sádry a celulózových vláken ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinací řídké kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem. Kompozitní materiál je s výhodou polohydrát alfa síranu vápenatého, který byl společně kalcinován s celulózovými vlákny. Celulózová vlákna mohou být papírová vlákna. Část celulózových vláken může být přidána do kompozice jako nekalcinovaná vlákna, přídavně ke kalcinovanému kompozitnímu materiálu, tvořenému polohydrátem alfa síranu vápenatého, společně kalcinovaným s celulózovými vlákny.
Podle dalšího znaku vynálezu je podstatná část část sádry a menší část celulózových vláken ve formě mletých sádrokartonových desek.
Celulózová vlákna mohou být z papíru a více než 50 % papírových vláken může být z novinového papíru.
Vynález dále přináší kompozici vhodnou pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu, sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový materiál a pojivo, přičemž kompozice podle vynálezu obsahuje nejméně 10 % hmotn minerální vlny, nejméně 10 % hmotn. sádry, a nejméně 13 % hmotn. celulózových vláken, přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100% suchých pevných složek bez vody přidané pro hydrataci, vody pro nesení vláken nebo jakékoli procesní vody.
S výhodou je množství minerální vlny v rozmezí od 10 % hmotn. do 30 % hmotn. Alespoň část sádry a celulózových vláken je podle dalšího znaku řešení ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinací řídké kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem. Podstatná část část sádry a menší část celulózových vláken přitom může být ve formě mletých sádrokartonových desek.
-2CZ 291585 B6
Vynález dále navrhuje akustický deskový dílec, který se vyznačuje tím, že je vytvořený na bázi výše uvedené kompozice.
Kompozice pro akustické deskové dílce podle vynálezu jsou založeny na použití kompozice na bázi sádry a celulózových vláken jako náhrady, a to částečné nebo úplné, za minerální vlnu při výrobě stropních deskových dílců při použití zplsťování pomocí vody. Kromě sádry a celulózových vláken kompozice také obsahuje lehký plnivový materiál a pojivo a může také obsahovat další přísady, jako jíl, flokulační činidlo a povrchově aktivní činidlo, normálně zahrnuté v kompozicích pro akustické stropní dílce. Jak bylo uvedeno výše, může kompozice 10 obsahovat určitý podíl minerální vlny (v omezeném množství), ale bylo zjištěno, že kompozice podle vynálezu mohou být použity pro výrobu akustických deskových dílců, prostých minerální vlny.
Jednou z klíčových složek nové kompozice pro akustické desky podle vynálezu je sádra (dihydrát 15 síranu vápenatého). Rozpustnost sádry v pracovní kaši umožňuje, že sádra působí v kompozici jako flokulační činidlo. Tato flokulační funkce zajišťuje rovnoměrné rozdělení jemných částic (jílu, sádry, perlitu a škrobu) v mokrém pásu během zpracování. V nepřítomnosti tohoto flokulačního působení mají jemné a vysokohustotní částice sklon se pohybovat do spodní části materiálového pásu během zpracování, což negativně ovlivňuje odvádění vody z mokrého 20 materiálového pásu. Přítomnost sádry ve složení také vede k rušení shluků minerálních vláken (pokud jsou přítomná) a celulózových vláken v kaších. Rušení shluků a dispergovací funkce, zajišťovaná sádrou, dovoluje zpracování kaše s vyšší konzistencí (procentním podílem pevných složek), čímž se snižuje množství vody, které je třeba odstraňovat z materiálového pásu, a zvyšuje se produktivita. Vyšší koncentrace kaše také umožňuje, že se při tvorbě materiálového 25 pásu strhává více vzduchu, což zlepšuje absorpční schopnost vysušeného výrobku.
Kromě lepšího zpracování, zajišťovaného sádrou, sádra také zlepšuje vlastnosti akustického deskového dílce. Přítomnost sádry, nahrazující vlákna z minerální vlny (částečně nebo úplně) ve složení, poskytuje výrazné zlepšení povrchové tvrdosti deskových dílců. Zlepšená povrchová 30 tvrdost stropních deskových dílců také umožňuje vytvořit dobrou povrchovou strukturu (přítomnost trhlinek, perforací, atd.). Vyšší obsah celulózových vláken také přispívá k těmto zlepšením. Hladkost povrchu akustických deskových se může sádrou také zlepšit tím, že se odstraní potřeba pískování povrchu po vysušení. Sádra v deskových dílcích také přináší zlepšené vlastnosti z hlediska chování při požáru.
Bylo také zjištěno, že složení na bázi sádry a celulózových vláken nevede k tvrdosti tvaru (bobtnání) po lisování za mokra a sušení ve srovnání s kompozicemi obsahujícími minerální vlákna. Nebobtnavost deskového stropního dílce, prostého minerální vlny, má za následek, že se může předně určovat a řídit tloušťka materiálového pásu během jeho lisování za mokra, čímž se 40 odstraní potřeba nanášet výplňový povlak nebo pískovat suchý plošný díl pro řízení tloušťky při dokončování deskového dílce.
Zdrojem sádry může být dihydrát síranu vápenatého, buď nekalcinovaný, nebo kalcinovaný na polohydrát a poté opětovně hydratovaný. Alternativně může být zdroj sádry polohydrát síranu 45 vápenatého (se společnou kalcinací nebo bez společné kalcinace) nebo síran vápenatý ve formě anhydritu. Jak bude podrobněji rozebráno níže, může být sádra společně kalcinována s celulózovým vláknitým materiálem pro vytvoření kompozitního materiálu s celulózovými vlákny, vzájemně zachycenými s krystaly síranu vápenatého.
Další klíčovou složkou v nových kompozicích pro akustické dílce podle vynálezu je celulózové vlákno. V těchto kompozicích byly hodnoceny různé typy celulózových vláken. Je dobře známé používat ve složeních pro akustické deskové dílce novinový papír, a to jak drcený v kladivových mlýnech, tak ve formě rozvlákněné papíroviny s vodou. Je také možné používat jako zdroj celulózových vláken rafinovaná papírová vlákna a dřevěná vlákna, ale bylo zjištěno, že stropní 55 deskové dílce, vyrobené s použitím dřevěných vláken, a to buď měkkého dřeva, nebo tvrdého
-3 CZ 291585 B6 dřeva, se dají obtížněji řezat nožem na místě montáže. Dřevěná vlákna jsou kromě toho dražším zdrojem celulózových vláken.
Přednostním zdrojem celulózových vláken je kompozitní materiál na bázi sádry a celulózových vláken, který byl společně kalcinován, jak je popsáno v patentovém spisu US 5 320 677. Jak je zde popsáno, smíchá se nekalcinovaná sádra a buď dřevěná vlákna, nebo papírová vlákna s dostatečným množstvím vody, aby se získala řídká kaše, která se potom zahřívá pod tlakem pro kalcinaci sádry, kterou se převede na polohydrát alfa síranu vápenatého. Výsledný kompozitní materiál obsahuje celulózová vlákna, fyzikálně vzájemně zachycená s krystaly síranu vápenatého. Kompozitní materiál se může sušit bezprostředně před tím, než vychladne, čímž se vytvoří stabilní, ale rehydratovatelný polohydrát síranu vápenatého, nebo se kaše z kompozitního materiálu může použít přímo pro výrobu akustických deskových dílců. Bylo zjištěno, že použití společně kalcinovaného kompozitního materiálu na bázi sádry a celulózových vláken přináší složení akustických deskových dílců, které umožňuje lepší zadržování pevných složek a lepší pevnost materiálového pásu za mokra, ale zbavuje se pomaleji vody a materiál je obtížněji řezatelný nožem, než deskové dílce vyrobené z materiálu fyzicky smíchaného s papírovými vlákny (novinovým papírem), zejména použijí—li se delší a silnější dřevěná vlákna.
Jiný zdroj jak sádry a celulózových vláken je odpad ze sádrokartonových desek. Bylo zjištěno, že odpadní sádrokartonové desky se mohou drtit na částice sádry a papírová vlákna, které se mohou fyzicky míchat s jinými složkami v kompozici pro akustické desky, čímž se vytvoří kaše vhodná pro zplsťování z vody pro přípravu stropního deskového dílce. Alternativně se může rozdrcená sádrokartonová deska použít jako materiál zaváděný do společného kalcinačního procesu a ve složení kompozice pro přípravu stropního deskového dílce zplsťováním z vody se může použít společně kalcinovaný kompozitní materiál na bázi sádry a papírových vláken.
Třetí klíčovou složkou v nových kompozicích pro výrobu akustických deskových dílců podle vynálezu je lehký plnivový materiál. Výhodný je expandovaný perlit vzhledem kjeho nízké ceně a vlastnostem. Nejedná se o novou složku, neboť je dobře známé použít v kompozicích pro akustické deskové dílce expandovaný perlit. Expandovaný perlit přináší v kompozici pórovitost, která zlepšuje akustické vlastnosti. Bylo zjištěno, že expandovaný perlit střední třídy poskytuje dostatečnou pórovitost a přijatelnou způsobilost tvorby struktury. Jako přijatelný byl zjištěn perlitový materiál, komerčně dostupný od Silbrico Corp. po označením 3-S perlíte. Expandovaný perlit střední třídy obsahuje perlitové částice, které mají podobnou velikost, jako granulovaná minerální vlna. Je možné také použít ekvivalenty expandovaného perlitu, jako vermikulit, skleněné kuličky, diatomové jíly nebo lístkové částice břidličnatých jílů, pro náhradu perlitu, nebo v kombinaci s nimi.
Čtvrtou klíčovou složkou, která také není nová v akustických kompozicích, je pojivo. V deskových dílcích na bázi minerálních vláken je dobře známé používat jako pojivá škrobu. Škrobový gel může být připraven dispergováním částic škrobu ve vodě a zahřátím vzniklé kaše, až je škrob plně uvařen a suspenze zhoustne na viskózní gel. Část celulózových vláken se může vpravit do kaše se škrobem před vařením. Teplotu vaření škrobu je třeba přesně sledovat, aby se zajistilo plné nabobtnání granulí škrobu. Reprezentativní teplota vaření pro obilný škrob je asi 82 °C až 90 °C. Škrob může být použit jako pojivo, aniž by se předem vařil na vytvoření gelu.
Místo škrobu nebo v kombinaci se škrobovým pojivém může být použito latexové pojivo. V patentovém spisu US 5 250 153 je popsána řada latexových pojiv, vhodných pro použití v kompozicích pro akustické deskové dílce, které se hodí pro toto použití. Jak je zde uvedeno, je jedním z problémů u akustických desek používajících škrobové pojivo nadměrný průhyb, zejména v podmínkách vysoké vlhkosti. Je dobře známé používat termoplastická pojivá (latexy) v akustických deskových dílcích na bázi minerální vlny. Tato latexová pojivá mohou mít teplotu skelného přechodu od okolo 30 °C do okolo 110 °C. Jako příklady latexových pojiv je možné uvést polyvinylacetát, vinylacetátovou a akrylovou emulzi, vinylidenchlorid, polyvinylchlorid,
-4CZ 29158S B6 styrenový a akrylový kopolymer a karboxylovaný styren/butadien. jako pojivo může být také použit gel z kraftového papíru, vytvořený rafinováním papírových vláken.
Přídavně k uvedeným čtyřem hlavním složkám mohou akustické kompozice podle vynálezu také obsahovat anorganická plniva, jako jíl, slídu, wollastonit, oxid křemičitý nebo jiná lehká plniva, povrchově aktivní činidla a flokulaČní prostředky. Tyto složky jsou v kompozicích pro akustické deskové dílce dobře známé.
Příklady provedení vynálezu
Kompozice podle vynálezu pro výrobu akustických desek obsahuje v podstatě ze sádry, celulózových vláken, lehkého plniva a pojivá, které mohou být přítomné například v následujících množstvích:
Složka__________
Sádra
Celulózová vlákna
Lehké plnivo
Pojivo
Hmotn. %
15-45%
13-30%
25-60 %
3-15%
V některých z následujících příkladů se rozpustná sádra přidávala do vodné směsi před přidáním pevných složek. Důvodem pro toto předchozí přidávání sádry bylo to, že se sádra rozpouští ve vodě a předchozí přidání sádry do vody vodné směsi zajišťuje lepší zadržování suché sádrové složky ve vysušeném výrobku. Jinak může být zapotřebí zvýšit množství suché sádry ve směsi pro kompenzaci za sádru, která se dostává do roztoku.
Příklad 1
Připravily se akustické stropní deskové dílce pro hodnocení náhrady minerálních vláken v běžné formulaci a procesu se zplstěním z vody. Minerální vlákna se nahradila sádrou a dřevěnými vlákny v podílu 25 %, 50 %, 75 % a 100 %. Bylo zhotoveno několik deskových dílců, v nichž se sádra a dřevěná vlákna společně kalcinovaly před vpravením do akustické kompozice, a jiné deskové dílce se zhotovily tak, že se v nich sádra a dřevěná vlákna pouze fyzicky smíchány s dalšími složkami bez společné kalcinace. Poměr hmotnosti sádry k dřevěným vláknům byl ve všech kompozicích 85:15.
Dřevěná vlákna byla vlákna z měkkého dřeva, získaná od Intemational Páper Pilot Rock. Expandovaný perlit byl třídy 3-S od Silbrico Corporation.
Přídavně k dřevěným vláknům se také použila celulózová vlákna z trhaného novinového papíru. K požadovanému množství novinového papíru se podařilo 1500 g vody a provedlo se smíchání velkou rychlostí v průmyslovém míchači. Jako pojivo se použil obilný škrob. Jako flokulační prostředek se použil GEN DRIV 162 (což je obchodní označení pro přírodní kationtový guarový polysacharid, na trhu dostupný od Henkel Corporation) a 4 gramu flokulačního prostředku se přidalo ke 1 000 ml deionizované vody a míchalo se po dobu nejméně 2 hodiny. Jako povrchově aktivní činidlo se použil NEODOL 25-3 (což je obchodní označení společnosti Shell pro lineární polymery C2-C15, které jsou primární alkoholy a jsou dobře známé jako biodegradovatelné surfaktanty, dispergovadla, rozpouštědla a chemická zprostředkovací činidla).
Sádra a dřevěná vlákna se kalcinovaly společně v reaktoru při konzistenci 15% pevných složek. Kalcinace se provedla podle postupů popsaných v patentovém spisu US 5 320 677. Po společné kalcinaci se z kompozitního materiálu odstranila přebytečná voda zavedením vakua, načež se kompozitní materiál nechal plně hydratovat na dihydrát síranu vápenatého před vysušením při
-5CZ 291585 B6 °C přes noc na konstantní hmotnost. Další vsázka směsi sádry a dřevěných vláken se společně kalcinovala, jak bylo popsáno výše, až na to, že po odstranění přebytečné vody vakuováním se kompozitní materiál ihned sušil při 121 °C po dobu 30 minut, aby se zabránilo hydrataci, po čemž následovalo sušení přes noc při 96 °C na konstantní hmotnost. V tomto kompozitním materiálu byl síran vápenatý v polohydrátové formě. Po vysušení se kompozity ze sádry a dřevěných vláken v jak dihydrátové, tak i polohydrátové formě, rozlámaly v dvoupouzdrovém míchači před tím, než se vpravily do kompozice pro výrobu akustických deskových dílců.
Při zplsťování z vody, použitém pro zhotovování akustických deskových dílců, byla připravená kaše pro tvorbu materiálového pásu udržována při obsahu 4 % pevných složek. Tato konzistence 4 % pevných složek se také použila při výrobě kontrolního deskového dílce, obsahujícího 100 % minerálních vláken a žádnou směs sádry a dřevěných vláken. Pro výrobu deskových dílců byly použity následující receptury v % hmotn.
Tabulka 1
Kontrolní Experimentální
| 100 %MV | 75 % MV | 50 % MV | 25 % MV | 0 % MV | |
| Složka | 0 % S/DV | 25 % S/DV | 50% S/DV | 75 S/DV | 100% S/DV |
| Min. vlákna | 37,58 | 28.18 | 18.79 | 9,39 | 0 |
| Sádra | 0 | 7,98 | 15.97 | 23,9 | 31,94 |
| Dřev, vlákna | 0 | 1,41 | 2.82 | 4,22 | 5,64 |
| Exp. perlit | 34,83 | 34.83 | 34.83 | 34,83 | 34,83 |
| Novin, papír | 15,91 | 15.91 | 15.91 | 15,91 | 15,91 |
| Celkem celulóz, vláken | 15,91 | 17.32 | 18.73 | 20,13 | 21,55 |
| CTS-1 jíl | 3,54 | 3,54 | 3.54 | 3,54 | 3,54 |
| Škrob | 8,01 | 8,01 | 8.01 | 8,01 | 8,01 |
| Flokulant | 0,06 | 0.06 | 0.06 | 0.06 | 0,06 |
| Surfaktant | 0,08 | 0.08 | 0.08 | 0,08 | 0,08 |
V záhlaví sloupců tabulky značí „MV“ minerální vlákna, ,,S“ sádru „DV“ dřevěná vlákna.
CTS-1 je typický plastický jíl tvořící anorganické plnivo, na trhu dostupný od Kentucky-Tennessee Clay Company.
Vyhodnocovací postupy zahrnovaly tvorbu a zpracování desek, dobu odstraňování vody, lisování, sušení a účinek na fyzikální vlastnosti akustických deskových dílců, všeobecně nebyly žádné rozdíly při tvorbě materiálového plošného polotovaru. Po smíchání všech složek při konzistenci pevných složek 4 % se kaše nalije do zařízení Rappi Box a jemně se míchá perforovaným plunžrem 30 x 30 cm pro rovnoměrné rozptýlení pevných složek. Poté, co se v zařízení vyrobil materiálový plošný polotovar, byl na mokrý polotovar zaveden podtlak. Trvalo přibližně 30 sekund, než podtlak dosáhl 6,65 kPa (20” Hg), načež se podtlak uvolnil a zaznamenaly se dvě doby odstraňování vody, první doba odstraňování vody odpovídala stavu, kdy voda zcela zmizela z povrchu materiálového plošného polotovaru. Druhá doba odstraňování vody odpovídala stavu, kdy ukazatel podtlaku klesl na 1,65 kPa (5”Hg). V této fázi se vakuovací systém odpojil a mokrý materiálový plošný polotovar se vyjmul ze zařízení Tappi Box a zvážil se před lisováním. Desky zbavené vody se lisovaly na tloušťku 15,9 mm a vysušily se.
Mokré materiálové plošné polotovary se sušily v peci při teplotě 315,5 °C po dobu 30 minut a poté se teplota pece snížila na 176,7 °C. Před sušením se provedlo šetření, zda plošné materiálové polotovary mohly být sušeny bez kalcinace v nich obsažené sádry. Bylo zjištěno, že ve výše uvedené peci mohly být sušeny bez kalcinace sádry na polohydrát nebo anhydrit.
-6CZ 291585 B6
Po sušení se všechny zkušební vzorky ořízly a vystavily se teplotě 22,8 °C při relativní vlhkosti % po dobu nejméně 24 hodin před zkoušením. Vzorky se zkoušely z následujících hledisek:
1) měrná hmotnost, tloušťka a pevnost MOR („modul pevnosti v ohybu“)
2) akustické vlastnosti (NRC)
3) rozměrová stabilita (absorpce vody)
Byly zaznamenány následující výsledky (výsledky byly založeny na průměru 4 vzorků v každém 10 souboru, pokud není uvedeno jinak).
Tabulka ID
Měrná hmotnost, tloušťka, pevnost (MOR)
| počet vzorků | % MV/DV | Tloušťka cm | Měrná hmotnost g/cm’ | MOR MPa | |
| Kontrolní (100 % MV) | 29 | 100/0 | 1,56 | 0,161 | 0,366 |
| Sádra/ | 10 | 75/25 | 1,5 | 0,158 | 0.379 |
| Dřevo (bez společné kalcinace) | 10 | 50/50 | 1,52 | 0,159 | 0.386 |
| 10 | 25/75 | 1,5 | 0,16 | 0,435 | |
| 9 | 0/100 | 1,5 | 0,162 | 0,573 | |
| dihydrátový | 10 | 75/75 | 1,6 | 0,16 | 0.331 |
| kompozit (společné kalcinovaný) | 10 | 50/50 | 1,51 | 0,16 | 0.393 |
| 6 | 25/75 | 1,5 | 0,154 | 0.393 | |
| 10 | 0/100 | 1,42 | 0,163 | 0,435 | |
| polohydrátový | 10 | 75/75 | 1,5 | 0,156 | 0,400 |
| kompozit (společné kalcinovaný) | 10 | 50/50 | 1,5 | 0,150 | 0.379 |
| 10 | 25/75 | 1,45 | 0,151 | 0,393 | |
| 7 | 0/100 | 1,44 | 0,149 | 0.366 |
V záhlaví sloupců tabulky opět značí „MV“ minerální vlákna, „S“ sádra a „DV“ dřevěná vlákna.
Tabulka 1E
Akustické vlastnosti
Dihydrátová kompozice
Frekvence
| 250 Hz | 500 Hz | 1000 Hz | 2000 Hz | NRC (prům. | |
| Kontrolní Pokles v dB Pohltivost zvuku | 32 0,266 | 27 0,392 | 21,5 0,546 | 22 0,532 | 0,434 |
| 75 % MV/25 % S-DV Pokles v dB Pohltivost zvuku | 29,5 0,326 | 24 0,476 | 21 0,562 | 21 0,560 | 0,481 |
| 50 % MV/50 % S-DV Pokles v dB Pohltivost zvuku | 29 0,332 | 24,4 0,469 | 20 0,599 | 19,5 0,606 | 0,502 |
| 25 % MV/75 % S-DV Pokles v dB Pohltivost zvuku | 29,5 0,332 | 22,5 0,518 | 21,5 0,546 | 19,5 0,613 | 0,502 |
| 100% S-DV Pokles v dB Pohltivost zvuku | 29 0,339 | 23 0,503 | 18,5 0,636 | 19 0,621 | 0,525 |
„MV“ zde opět značí minerální vlákna, „S“ sádru a „DV“ dřevěná vlákna.
Tabulka 1F
Rozměrová stabilita
Dihydrátový kompozit (průměr 6 vzorků)
| % H2O Absorpce | % H2O Absorpce | % tloušťky Vzrůst | |
| 1 hodina | 1 hodina | 4 hodiny | |
| Kontrolní | 387,96 | 404,14 | -0,540 |
| 75 % MV/25 % S-DV | 386,48 | 396,15 | 0,035 |
| 50 % MV/50 % S-DV | 390,23 | 399,90 | -0,412 |
| 25% MV/75 % S-DV | 388,10 | 400,66 | -0,066 |
| 100 % MV | 388,10 | 400,50 | -0,121 |
„MV“ zde opět značí minerální vlákna, „S“ sádru a „DV“ dřevěná vlákna.
Doba odstraňování vody nebyla ovlivněna, když bylo 25 % minerálních vláken nahrazeno sádrou a dřevěnými vlákny. Odstraňování vody se však poněkud negativně ovlivnilo zvyšováním obsahu sádry a dřevěných vláken, zejména u 100% polohydrátového kompozitu. Tloušťka plošného materiálu zbaveného vody se o něco zmenšila, když se obsah sádry a dřevěných vláken zvýšil.
-8CZ 291585 B6
Rozdíl v obsahu vlhkosti po vakuovém odstranění vody a lisování byl nevýznamný. Tloušťka všech mokrých plošných materiálových polotovarů se řídila během lisování na 1,40 cm. Ukázalo se. že lisování za mokra pouze ovládá tloušťku plošného materiálového polotovaru a nezbavuje ho vody.
Údaje o sušení ukazují, že určitá sádra prošla v průběhu tvorby plošného materiálového polotovaru a jeho vakuového odvodňování sítem s přebytečnou vodou. Průměrná hmotnostní ztráta v kontrolním plošném materiálovém polotovaru byla okolo 5,5 % zatímco hmotnostní ztráta ve vzorcích obsahujících sádru a dřevěná vlákna byly podstatně větší. Sádra se usadila na spodku plošných materiálových polotovarů během jejich tvorby.
Vysušené deskové dílce,obsahující sádru a dřevěná vlákna, byly také poněkud zborcené, a zborcení bylo velké, když bylo minerální plnivo zcela nahrazeno nekalcinovanou směsí sádry a dřevěných vláken. Nedošlo však k borcení v deskových dílcích, vyrobených s náhradou minerálních vláken společně kalcinovaného dihydrátového nebo polohydrátového kompozitu.
Pevnost MOR deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna, byla srovnatelná s kontrolními vzorky, i když měrná hmotnost byla o něco nižší (pravděpodobně vzhledem ke ztrátě sádry během tvorby plošného materiálového polotovaru). Tloušťka deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna, byla nižší vzhledem k nízké měrné hmotnosti sádry, a nevrátila se zpět během sušení, jako tomu bylo u desek se 100 % minerálních vláken.
Stejné vzorky kontrolních a experimentálních deskových dílců s minerálními vlákny nahrazenými společně kalcinovaným dihydrátovým kompozitem a dřevěnými vlákny byly zkoušeny mna akustické parametry NRC při použití metody s impendační trubicí. Vzorky nebyly perforované, ani opatřené povrchovými trhlinkami nebo nátěrem. Hodnoty NRC byly u deskových dílců, obsahujících sádru a dřevěná vlákna lepší, než u kontrolního vzorku, zejména u desek, v nichž byla nahrazena všechna minerální vlákna.
Ve zkoušce na rozměrovou stabilitu nebyl zaznamenán významný rozdíl v hodnotách absorpce vody po jedné a čtyřech hodinách. Jak bylo uvedeno výše, odstranilo se během mokrého lisování velmi málo vody (okolo 2 %) z deskových dílců. Během sušení se odpařilo 78 % vlhkosti, což však vedlo ke vzniku nadměrných pórů v deskových dílcích. Během zkoušky na rozměrovou stabilitu však voda vnikla do pórů deskových dílců, což mělo za následek vysokou absorpci vody.
Příklad 2
Hodnotil se odpad ze sádrokartonových desek jako zdroj sádiy a papírových vláken pro společnou kalcinaci v akustických stropních deskách. Odpadní sádrokartonová deska se rozemlela na malé částice. I když byly částečně přítomné velké kusy papíru, byly rozrušeny během kalcinace a míchání potřebného pro udržování kašoviny v průběhu kalcinace. Kaše z odpadních sádrokartonových desek byla společně kalcinována s přídavným novinovým papírem, uvedeným na kašovinu ve vodě, v důsledku čehož se vytvořila kaše obsahující 15 % suché hmotnosti dřevěných vláken a 85 % sádry. Tyto složky se společně kalcinovaly při konzistenci 15 % pevných složek, a kalcinace se provedla, jak bylo popsáno v patentovém spisu US 5 320 677.
Po kalcinaci se kompozitní materiál na bázi sádry a papírových vláken vypustil z reaktoru se sádrou v jeho polohydrátové formě. Zhotovily se dvě akustické stropní desky vakuovým odvodněním kaše, po smíchání s expandovaným perlitem a obilným škrobem, a následným lisováním mokrého plošného polotovaru na kontrolu tloušťky desek před jejich sušením. Desky se sušily při teplotě 315,6 °C po dobu 30 minut, a poté při 343 °C po dobu 90 minut.
Následující tabulky udávají recepturu a zjištěné pevnost MOR.
-9CZ 291585 B6
Tabulka 2A
Deska č. 1 Deska č. 2
| Složka | hmotnost (g) | hmotn. % | hmotnost (g) | hmotn. |
| Sádra (polohydrát) | 158,1 | 39,4 | 607,8 | 66,4 |
| Odpad, papír | 85,9 | 21,4 | 167,0 | 18,3 |
| Exp. perlit | 137,0 | 34,2 | 120,0 | 13,1 |
| Obilný škrob | 20,0 | 5,0 | 20,0 | 2,2 |
| Konzistence kaše (% pevných složek) | 4 | 6 |
Tabulka 2B
| Tloušťka | Měrná hmotnost | MOR | |
| Vzorek desky | cm | g/cm3 | MPa |
| la | 1,69 | 0,120 | 0,469 |
| lb | 1,52 | 0,120 | 0,428 |
| lc | 1,58 | 0,118 | 0,462 |
| ld | 1,60 | 0,119 | 0,538 |
| Prům. | 1,59 | 0,119 | 0,476 |
| 2a | 1,57 | 0,326 | 1,159 |
| 2b | 1,62 | 0,338 | 1,235 |
| 2c | 1,63 | 0,328 | 1,097 |
| 2d | 1,60 | 0,323 | 1,063 |
| Prům. | 1,62 | 0,330 | 1,138 |
| Kontrolní (typ. min. vlákn. deska) | 1,57 | 0,176 | 0,448 |
Deska číslo 1, která měla měrnou hmotnost vhodnou pro použití jako deska pro akustické stropy, měla také pevnost MOR srovnatelnou s kontrolním vzorkem.
Příklad 3
Vyrobily se dva stropní deskové dílce při použití odpadu ze sádrokartonových desek. Drť ze sádrokartonových desek obsahovala velké kusy papíru. Stropní desky se vyrobily s nahrazením minerálních vláken v běžné receptuře drcenými sádrokartonovými deskami a přidávaným novinovým papírem. Vyrobily se desky po míchání všech složek po dobu 3 minut ve vodné kaši (4 % pevných složek). Po smíchání se kaše tvarovala do mokrého koberce, zbavila se vody vakuováním, a lisovala za mokra pro řízení tloušťky a pro odstraňování určité části přebytkové vody před sušením. Zpracování bylo srovnatelné s použitím receptury s minerálními vlákny až na to, že doba odstraňování vody byla o něco delší. Po vysušení byly v deskách stále přítomné velké kousky papíru. Vysušené desky byly vystaveny teplotě 23,9 °C při relativní vlhkosti 50 % po dobu nejméně 24 hodin před zkoušením pevnosti MOR.
Následující tabulky udávají recepturu, další údaje a zaznamenanou pevnost MOR.
-10CZ 291585 B6
Tabulka 3A
| Složka | Hmotnost (g) | Hmotn. % |
| Sádra(odpadní desky) | 167,697 | 41,924 |
| Papír, vlákna (odpadní desky) | 10,704 | 2,676 |
| Novinový papír (přídavný) | 64,0 | 16,0 |
| Celkem papír, vláken | 74,704 | 18,676 |
| Exp. perlit | 120 | 30 |
| Jíl (CTS-1) | 17,6 | 4,4 |
| Škrob | 20 | 5 |
| Flokulant (Gendriv) | 0,06 | |
| Povrchově aktivní činidlo (Neodol 25-3) | 0,08 |
Tabulka 3B
| Vzorek desky | Tloušťka (cm) | Měrná hmotnost (g/cm3) | (MPa) |
| la | 1,47 | 0,163 | 0,317 |
| lb | 1,45 | 0,166 | 0,379 |
| lc | 1,43 | 0,166 | 0,310 |
| ld | 1,45 | 0,162 | 0,267 |
| le | 1,50 | 0,165 | 0,324 |
| Prům. | 1,50 | 0,165 | 0,324 |
| 2a | 1,47 | 0,162 | 0,352 |
| 2b | 1,52 | 0,163 | 0,414 |
| 2c | 1,49 | 0,160 | 0,331 |
| 2d | 1,47 | 0,160 | 0,304 |
| 2e | 1,46 | 0,165 | 0,345 |
| Prům. | 1,48 | 0,162 | 0,352 |
Tyto údaje ze zkoušek ukazují, že pevnost MOR těchto deskových dílců (bez společné kalcinace) byla nižší u vyšší měrné hmotnosti ve srovnání se stejnými typy desek (viz příklad 2), získanými společnou kalcinací stejného odpadního materiálu ze sádrových desek.
Příklad 4
Byly provedeny pokusy pro vyhodnocení 100% náhrady minerální vlny v receptuře pro stropní deskové dílce společně kalcinovaným kompozitním materiálem na bázi sádry a celulózových vláken, pro zlepšení řezatelnosti stropního deskového dílce se sádra společně kalcinovala sjemným novinovým papírem (uvedeným do papírové kašoviny s vodou) místo dřevěných vláken.
Sádra a 20% hmotnosti roztrhaného (novinového) papíru se kalcinovaly podle postupu popsaného v patentovém spisu US 5 320 677. Roztrhaný novinový papír se přes noc nechal nasáknout vodou, a poté se přidala sádra, načež se směs míchala s kaší z papírových vláken po dobu nejméně 1 hodiny před kalcinací kaše. Po kalcinaci se odstranila přebytečná voda (vakuováním) a poté se kompozit na bázi sádry a papírových vláken vysušil na polohydrát.
Následující tabulky uvádějí formulace a zaznamenané hodnoty MOR:
-11 CZ 291585 B6
Tabulka 4 A
| Složka | Receptura 1 | Receptura 2 | Receptura 3 | Receptura 4 | ||||
| Hmotnost ,(g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | |
| Sádra | ||||||||
| (kalcinace) | 142,3 | 37,2 | 142,3 | 35,5 | 142,3 | 36,3 | 0 | |
| Papír, vlákna | ||||||||
| (kalcin.) | 30 | 7,8 | 30 | 7,5 | 30 | 7,65 | 0 | |
| Novin, papír | 40 | 10,5 | 40 | 9,9 | 50 | 12,75 | 16,0 | |
| Exp. perlit | 150 | 39,5 | 150 | 37,3 | 150 | 38,2 | 30,0 | |
| Obil, škrob | 20 | 5,2 | 40 | 9,9 | 20 | 5,1 | 5,0 | |
| Minerál, vl. | 0 | 0 | 0 | 44,6 | ||||
| Jíl | 0 | 0 | 0 | 4 | ||||
| Pevných | 7,8 | 8,1 | 7,4 | |||||
| složek v kaši |
Ve všech recepturách se použil standardní flokulant a povrchově aktivní činidlo (surfaktant).
Do vody kaše se přidalo 17 g sádry pro řízení rozpustnosti sádry.
Tabulka 4B
| Tloušťka (cm) | Měrná hmotnost (g/cm3) | MOR (MPa) | Pevnost v přetrženi (kg) | |
| Recept, la | 1,62 | 0,152 | 0,298 | 1,85 |
| lb | 1,60 | 0,147 | 0,185 | 1,61 |
| lc | 1,61 | 0,147 | 0,162 | 1,44 |
| ld | 1,62 | 0,155 | 0,184 | 1,64 |
| le | 1,73 | 0,150 | 0,209 | 2,13 |
| Průměr | 1,64 | 0,155 | 0,190 | 1,73 |
| Recept. 2a | 1,59 | 0,155 | 0,261 | 2,24 |
| 2b | 1,60 | 0,157 | 0,244 | 2,12 |
| 2c | 1,61 | 0,157 | 0,242 | 2,14 |
| 2d | 1,65 | 0,162 | 0,300 | 2,79 |
| Průměr | 1,61 | 0,158 | 0,262 | 2,32 |
| Recept. 3 a | 1,59 | 0,157 | 0,282 | 2,43 |
| 3b | 1,58 | 0,154 | 0,214 | 1,81 |
| 3c | 1,57 | 0,152 | 0,208 | 1,74 |
| 3d | 1,66 | 0,154 | 0,220 | 1,88 |
| 3e | 1,67 | 0,158 | 0,306 | 2,86 |
| Průměr | 1,60 | 0,155 | 0,246 | 2,14 |
| Kontrol, a | 1,51 | 0,181 | 0,342 | 2,63 |
| b | 1,50 | 0,181 | 0,324 | 2,46 |
| c | 1,51 | 0,181 | 0,319 | 2,48 |
| d | 1,50 | 0,182 | 0,359 | 2,73 |
| e | 1,55 | 0,186 | 0,332 | 2,71 |
| Průmčr | 1,51 | 0,182 | 0,335 | 2,60 |
Po zkoušení vzorků na pevnost MOR byly zkoušeny na řezatelnost při použití nože na zpracování sádrokartonových desek. Kontrolní desky (16% novinového papíru) měly čistý řez, zatímco desky ze sádry a papírových vláken (17,4 % novinového papíru) měly velmi hrubé řezy.
Příklad 5
Provedly se další pokusy pro určení účinku na řezatelnost, když se sníží obsahu papírových 20 vláken a také zvýší obsah škrobu pro udržení pevnosti suché desky. Předpokládalo se, že snížení obsahu papírových vláken bude mít negativní vliv na pevnost. Vyrobily se experimentální podhledové desky při použití společně kalcinované sádry a papírových vláken (novinového papíru). Po kalcinaci kaše z 80 % sádry a 20 % novinového papíru (15 % pevných složek) se kaše zbavila (vakuováním) vody a sušila se jako kompozitní polohydrátový materiál. Polohydrátový 25 kompozit se hodnotil jako náhrada za 100 % minerálních vláken. Roztrhaný novinový papír se
- 12CZ 291585 B6 nechal namočit ve vodě přes noc a příští den se smísil se sádrou pro vytvoření kaše s 15 % pevných složek pro kalcinaci.
Následující tabulky udávají receptury a zaznamenané pevnostní údaje:
Tabulka 5A
| Složka | Kontrol. 1 | Receptura 2 | Receptura 3 | Receptura 4 | ||||
| Hmotnost (g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | Hmotnost (g) | Hmotn. % | |
| Minerální vlákna | ||||||||
| Exp. perlit | 178,4 | 44,6 | 0 | 0 | 0 | |||
| Sádra (kalcin) | 120 | 30 | 150 | 39,8 | 150 | 39,5 | 150 | 39,8 |
| 0 | 132,8 | 35,2 | 132,8 | 35,0 | 132,8 | 35,2 | ||
| Papírová vlákna (kalcin.) | 0 | 28 | 7,4 | 28 | 7,4 | 28 | 7,4 | |
| Novinový papír | 64 | 16 | 36 | 9,6 | 29 | 7,6 | 21 | 5,6 |
| Obilný škrob | 20 | 5 | 20 | 5,3 | 35 | 9,2 | 40 | 10,6 |
| Jíl | 17,6 | 4,4 | 10 | 2,7 | 5 | 1,3 | 5 | 1,3 |
| Pevných složek v kaši | 4,0 | 7,0 | 7,1 | 7,0 |
Do vody kaše se přidalo 17 g sádry pro řízení rozpustnosti sádry.
Tabulka 5B
| Tloušťka (cm) | Měrná hmotnost (g/cm3) | MOR (MPa) | Pevnost v přetržení (kg) | |
| Recept la | 1,53 | 0,182 | 0,318 | 1,89 |
| lb | 1,50 | 0,181 | 0,367 | 2,21 |
| lc | 1,49 | 0,180 | 0,342 | 1,93 |
| ld | 1,49 | 0,179 | 0,337 | 1,90 |
| le | 1,47 | 0,180 | 0,373 | 2,04 |
| Průměr | 1,49 | 0,180 | 0,351 | 1,99 |
| Recept. 2a | 1,31 | 0,169 | 0,379 | 1,65 |
| 2b | 1,32 | 0,169 | 0,332 | 1,48 |
| 2c | 1,33 | 0,169 | 0,402 | 1,82 |
| 2d | 1,36 | 0,176 | 0,344 | 1,65 |
| Průměr | 1,35 | 0,171 | 0,365 | 1,65 |
| Recept. 3a | 1,30 | 0,176 | 0,624 | 2,77 |
| 3b | 1,30 | 0,171 | 0,499 | 2,21 |
| 3c | 1,33 | 0,170 | 0,473 | 2,14 |
| 3d | 1,36 | 0,174 | 0,450 | 2,12 |
| 3e | 1,41 | 0,177 | 0,464 | 2,35 |
| Průměr | 1,35 | 0,173 | 0,502 | 2,31 |
| Recept. 4a | 1,36 | 0,171 | 0,527 | 2,51 |
| 4b | 1,31 | 0,173 | 0,432 | 1,89 |
| 4c | 1,32 | 0,171 | 0,435 | 1,93 |
| 4d | 1,32 | 0,173 | 0,415 | 1,83 |
| 4e | 1,39 | 0,176 | 0,436 | 2,14 |
| Průměr | 1,34 | 0,173 | 0,449 | 2,05 |
Deskové dílce pro podhledy se také zkoušely na pevnost odebráním vzorků před zkoušením v peci. S experimentálními deskovými dílci s celkovým obsahem papíru 17% a 15% se dalo velmi dobře manipulovat, podobně jako u kontrolních vzorků. Deskový dílec s obsahem 13 % papíru byl poněkud slabší.
Bylo možné dospět k závěru, že podhledové desky obsahující 15 až 17 % papírových vláken, 40% expandovaného perlitu a 10% škrobového pojivá vykazovaly fyzikální vlastnosti srovnatelné s podhledovými deskami z minerálních vláken.
-13CZ 291585 Β6
Příklad 6
Použily se následující receptury pro porovnání společně kalcinované směsi sádry a novinového papíru s fyzickou směsí sádry a novinového papíru bez kalcinace.
Tabulka 6 A
| Kontrolní (minerální vlákna) | Polohydrát. kompozit (kalcin.) | Novinový papír + | |
| Složka | |||
| Minerální vlna | 44,6 % | 0 | 0 |
| Expand. perlit | 30,0 % | 40% | 40 % |
| Celkem papír (npviny) | 16,0% | 16% | 20-22 % |
| Sádra | 0 | 34% | 32 % |
| Obilný škrob | 5,0 % | 10% | 7-9 % |
| Jíl | 4,4 % | 0 | 0 |
| Flokulant | 0,06 % | 0,06 | 0 |
| Surfaktant | 0,08 % | 0,08 | 0 |
| Podíl pevných složek v kaši | 4% | 7% | 7% |
Při přípravě plošných materiálových polotovarů pro deskové dílce pohledů se při použití povrchově aktivního činidla toto činidlo přidalo k novinovému papíru, uvedeného do stavu kašoviny s vodou, s následným mícháním. Poté se přidal expandovaný perlit a minerální vlna (pokud se použije) s plynulým mícháním, nakonec se přidal jíl (pokud se použije) a škrob, s plynulým mícháním, až se získala homogenní kaše. Poté se přidal flokulant (pokud se použije) a míchání pokračovalo po dalších 15 sekund. Při výrobě podhledových desek bez minerální vlny byly jíl a minerální vlákna nahrazeny sádrou a novinovým papírem.
Vyrobil se plošný materiálový polotovar vlitím kaše do zařízení Rappi Box, kde se jemně míchala a poté se samotížně odvedla voda, a na plošný materiálový polotovar se zavedlo vakuum pro odstranění další přebytečné vody. Poté plošný materiálový polotovar za mokra lisoval na požadovanou tloušťku 15,62 mm statickým tlakem, čímž se také odstranila přebytečná voda. Mokrý materiál se potom zkoušel na pevnost za mokra před sušením. Materiál se sušil párou při 315,5 °C po dobu 30 minut, a poté se sušil při teplotě 175 °C po dobu 90 minut.
Bylo zjištěno, že v kompozici bez minerální vlny by obsah papírových vláken (novinového papíru) měl být nejméně okolo 20 [% hmotn.] pro získání přijatelné tvorby materiálového plošného polotovaru. Složení používající společně kalcinovaného kompozitního materiálu o něco zvýšilo dobu odstraňování vody, zejména při vyšším obsahu papírových vláken. Při použití sádry a novinového papíru zvýšených až na 22 % nedošlo k žádnému účinku na odstraňování vody.
S plošným materiálovým polotovarem vyrobeným z polohydrátového kompozitního materiálu se dalo snadno manipulovat během zpracování a měl pevnost za mokra srovnatelnou s kontrolním vzorkem s minerálními vlákny, když obě receptury obsahovaly 16 % papírových vláken. Kompozitní materiál umožnil plošný materiálový polotovar, v němž měl mokrý pás v průběhu zkoušení dobrou schopnost ohybu. Po zkoušení se čára zlomu v mokrém pásu lehce ručně zatlačila před sušením, a poté se plně zacelila. Plošný materiálový polotovar, vyrobený ze směsi sádry a novinového papíru, měl obecně nižší pevnost pásu za mokra, avšak při obsahu 20 % novinového papíru měl pevnost za mokra srovnatelnou s recepturou na bázi polohydrátového kompozitu s obsahem 16 % papírových vláken.
Zachování hmotnosti u deskových dílců vyrobených z polohydrátového kompozitu bylo obecně vyšší, než u deskových dílců vyrobených ze směsí sádry a novinového papíru. To ukazuje, že při tvorbě plošného materiálového polotovaru při použití směsi pravděpodobně došlo ke ztrátě sádry, jakož i k oddělování perlitu. Jak bylo uvedeno výše, daly se oba typy experimentálních desek obtížněji řezat, než deska na bázi minerálních vláken.
- 14CZ 291585 B6
Měrné hmotnosti typů experimentálních deskových dílců byly o něco vyšší, než u kontrolního vzorku, a to v důsledku menší tloušťky plošného materiálového polotovaru, menší tloušťka byla důsledkem toho, že po lisování plošného materiálového polotovaru docházelo k tloušťkové paměti, zatímco u plošného materiálového polotovaru ze sádry a papíru se tloušťka navracela. Pevnost MOR u obou typů experimentálních desek byla přijatelná nebo lepší než u kontrolních desek z minerálních vláken.
Příklad 7
Použily se následující receptury pro hodnocení vlivu na řezatelnost při receptuře s novinovým papírem v kaši s vodou a nekalcinovanou sádrou a se stejným novinovým papírem se sádrou (kalcinovanou) jako úplné náhrady za minerální vlákna:
Tabulka 7A
Perlit Škrob Novin, papír Sádra
| Vzorek | gramů | hmotn. % | gramů | hmotn. % | gramů | hmotn. % | gramů | hmotn. % |
| 1 | 165 | 44 | 22,5 | 6 | 67,5 | 18 | 120 | 32 |
| 2 | 135 | 36 | 52,5 | 14 | 67,5 | 18 | 120 | 32 |
| 3 | 165 | 44 | 37,5 | 10 | 52,5 | 14 | 120 | 32 |
| 4 | 135 | 36 | 37,5 | 10 | 82,5 | 33 | 120 | 32 |
| 5 | 150 | 40 | 52,5 | 14 | 52,5 | 14 | 120 | 32 |
| 6 | 150 | 40 | 22,5 | 6 | 82,5 | 22 | 120 | 32 |
| 7 | 157,5 | 42 | 33,8 | 9 | 63,8 | 17 | 120 | 32 |
| 8 | 142,5 | 38 | 41,3 | 11 | 71,3 | 19 | 120 | 32 |
| 9 | 153,8 | 41 | 30 | 8 | 71,3 | 19 | 120 | 32 |
| 10 | 146,3 | 39 | 45 | 12 | 63,8 | 17 | 120 | 32 |
| 11 | 153,8 | 41 | 41,3 | 11 | 60 | 16 | 120 | 32 |
| 12 | 146,3 | 39 | 33,8 | 9 | 75 | 20 | 120 | 32 |
| 13 | 150 | 40 | 37,5 | 10 | 67,5 | 18 | 120 | 32 |
Do vody kaše se přidalo 12 g sádry pro řízení rozpustnosti sádry.
Všechny tyto kompozice se zpracovaly do vodných kaší s obsahem 7 % pevných složek, v případě společně kalcinované sádry a novinového papíru byl poměr obsahu sádry a novinového papíru 85:15, a přidal se přídavný novinový papír v množství uvedeném ve výše uvedené receptuře.
Při hodnocení 13 vzorkových desek se zaznamenaly následující údaje:
-15CZ 291585 B6
Tabulka 7B
| Síla řezatelnosti | Typ řezu | ||
| Vzorek | Kalcin. | Nekalcin. | Kalcin. Nekalcin. |
| 1 | 23,8 | 19,8 | velmi hrubý | velmi hrubý |
| 2 | 20,9 | 12,7 | hrubý | čistý |
| 3 | 22,7 | 16,0 | velmi hrubý | velmi hrubý |
| 4 | 21,6 | 21,1 | hrubý | velmi hrubý |
| 5 | 17,6 | 13,2 | hrubý | hrubý |
| 6 | 28,1 | 21,8 | velmi hrubý | velmi hrubý |
| 7 | 17,6 | 14,3 | lehce hrubý | lehce hrubý |
| 8 | 17,4 | 20,0 | lehce hrubý | lehce hrubý |
| 9 | 21,4 | 18,7 | čistý | lehce hrubý |
| 10 | 23,4 | 16,8 | lehce hrubý | čistý |
| 11 | 23,4 | 16,7 | lehce hrubý | čistý |
| 12 | 25,0 | 19,7 | hrubý | hrubý |
| 13 | 27,8 | 16,0 | hrubý | čistý |
Řezatelnost je míra dvou činitelů: jak obtížné je řezání ručním nožem a jaký je vzhled řezu. Pro provádění zkoušek řezatelnosti se použije dvoudílného nástroje. Jedním dílem se drží vzorek podhledového deskového dílce 75 x 100 mm, a standardní břit se přiloží pod úhlem ke vzorku v druhém dílu. Zkoušky řezatelnosti se provedly v zařízení Instron Universal Testing Machine, přičemž jednotka pracovala s nastavením rychlosti příčné hlavy na 500 mm/min. Tato zkouška se blíží působením ručního řezacího nože. Výsledky udávají, jak velká sílaje potřebná pro řezání vzorku, a poskytují popis vzhledu řezu.
Ve srovnání s obtížnou řezatelnosti u kompozic na bázi sádry a novinového papíru umožňovaly všechny desky na bázi minerálních vláken čistý řez a vyžadovaly průměrnou sílu okolo 11. Důsledkem obtížnosti řezání desek obsahujících společně kalcinovaný kompozit na bázi sádry a novinového papíru nebo nekaleinovanou fyzikální směs sádry a papírových vláken pracovala formulace desek, obsahující okolo 10% suché hmotnosti minerálních vláken lepší řezné vlastnosti, než desky prosté minerální vlny.
Příklad 8
Provedla se provozní zkouška při použití následujících receptur, v nichž se smíchala sádra a novinový papír v papírové kašovině bez společné kalcinace:
Tabulka 8A
Složka a paramentry Receptura A Receptura B
| Expand. perlit | 39% | 41 % |
| Novinový papír (kaše ve vodě) | 22% | 20% |
| Sádra | 32% | 32% |
| Škrob | 7% | 7% |
| Obsah pevných složek | 5,5 % | 5,5 % |
| Rychlost linky (m/min) | 9 | 9-10,2 |
Počáteční rychlost linky (receptura A) byla 9 m/min a zvýšila se na 10,2 m/min během poslední části druhé zkoušky (receptura B). Mokré plošné polotovary se sušily s následující teplotou sušení po spuštění:
-16CZ 291585 B6
Tabulka 8B
Receptura A
Receptura B
Sušička I
421-428°C
420-439 °C
Sušička 2
236-256 °C
243-260 °C
Sušička 3_________Sušička 4
209-238 °C 209-244 °C
215-234°C 215-232°C
Materiálové pásy nevykazovaly žádné borcení po sušení a všechny suché polotovary prošly řezačkami, vyrobilo se přibližně 5850 m2 deskových dílců.
Konzistence kaše byla v obou pokusech okolo 5,5 [% hmotn.j, což se ukázalo jako přijatelné. Voda se neoddělovala od materiálu, když byla kaše vylita na hladkou plochu (zkouška hustoty sednutím). Rychlost přívodu kaše se udržovala přibližně 1818 1/min při obou pokusech. Mokrý materiálový pás se před sušením lisoval na tloušťku okolo 15,25 mm, čímž se odstranila určitá část přebytečné vody. Konečná měrná hmotnost suchých deskových dílců byla okolo 0,208 g/m3.
Příklad 9
Provedl se další pokus v provozním měřítku, při kterém se 33 % minerálních vláken nahradilo sádrou a přídavným novinovým papírem, a ve druhé receptuře se nahradila veškerá minerální vlákna. Použily se následující receptury:
Tabulka 9A
Složka
Expandovaný perlit
Novinový papír (kaše s vodou) Sádra
Škrob
Minerální vlákna
Receptura A
35%
16%
12%
10%
27%
Receptura B
39%
22%
32%
7%
0%
V obou pokusech se linka spustila rychlostí 9 m/min., však vzhledem k použití přídavné ředicí vody se rychlost linky snížila na 8,4 m/min při receptuře A a na 8,1 m/min při receptuře B. Zaznamenaly se následující údaje:
Tabulka 9B
| Číslo vzorku* | Poč. vzorků | Tloušťka cm | Měm. hmotn. g/cm3 | Pevnost MOR MPa |
| 1 a2 | 6 | 1,58 | 0,176 | 0,938 |
| 3a 4 | 6 | 1,59 | 0,224 | 1,539 |
| 5a6 | 6 | 1,62 | 0,192 | 1,152 |
| 7, 8a9 | 9 | 1,56 | 0,195 | 1,235 |
| 10 | 3 | 1,55 | 0,184 | 1,097 |
| 24 až 25 | 6 | 1,54 | 0,219 | 1,366 |
| 11 | 3 | 1,58 | 0,237 | 1,787 |
| 12 | 3 | 1,62 | 0,229 | 1,704 |
| 13,14 a 15 | 9 | 1,62 | 0,214 | 1,540 |
| 16,17 a 18 | 9 | 1,62 | 0,205 | 1,408 |
| 19 a 20 | 6 | 1,57 | 0,210 | 1,504 |
| 21 a 22 | 6 | 1,63 | 0,219 | 1,608 |
| * U vzorků 1- | 10 bylo nahrazeno 33 % | minerální vlny a u | vzorků 11-25 100%. |
- 17CZ 291585 B6
Borcení bylo při obou pokusech minimální a všechny deskové dílce prošly podélnou řezačkou. Také byla kalcinace sádry v sušičkách minimální.
Během zpracování byla počáteční konzistence kaše (33% náhrada) přibližně 6,6 % hmotn. pevných složek. Vzhledem k vysoké konzistenci nebyl tok kaše rovnoměrný a mokrý materiálový koberec se trhal před vakuovým odvodňováním. Průměr bochánku pro zkoušení hustoty sednutím byl pouze 162,5 mm, což ukazuje nevhodnou tekutost kaše. Přidání ředicí vody vyřešilo problém tekutosti kaše a snížilo konzistenci kaše na 5,4 % pevných složek. Průměr bochánku pro zkoušení sednutím byl 237,5 mm, což je normální. Později v průběhu pokusu snížila přídavná ředicí voda konzistence na 4,9 % pevných složek, a to bez negativního vlivu na tvorbu materiálového pásu.
Při pokusu se 100% náhradou minerálních vláken byla počáteční konzistence kaše 6,3 % pevných složek. To způsobilo určité trhání při tvorbě materiálového pásu, což však bylo vyřešeno přidáním ředicí vody, snižující konzistenci na 5,4 % pevných složek a umožňující vznik bochánku pro zkoušení sednutím 237,5 mm.
Příklad 10
Provedl se pokus v provozním měřítku při použití následující receptury:
Tabulka 10A
| Složka | Podíl (hmotn. %) |
| Expandovaný perlit Sádra Škrob Papírová vlákna (novin, papír) | 43 32 5 20 |
Konzistence kompozice byla okolo 5,5 % pevných složek a sádra a papírová vlákna se fyzicky vmíchaly do kaše bez společné kalcinace. Přidal se novinový papír jako kaše obsahující okolo 3 % pevných složek. Rychlost výrobní linky byla okolo 9 m/min a tloušťka mokrého materiálového pásu se pečlivě udržovala na okolo 1,5 cm při použití kombinace vakuování a lisovacích válců.
Byly zaznamenány následující údaje:
-18CZ 291585 B6
Tabulka 10B
| Vzorek č. | Tloušťka (cm) | Měrná hmotnost (g/cmJ) | MOR (MPa) |
| 1-a | 1,56 | 0,240 | 1,118 . |
| 1-b | 1,57 | 0,238 | 1,104 |
| 1-c | 1,55 | 0,241 | 1,118 |
| 2-a | 1,56 | 0,179 | 0,876 |
| 2-b | 1,54 | 0,210 | 0,911 |
| 2-c | 1,54 | 0,211 | 0,973 |
| 3-a | 1,53 | 0,219 | 1,007 |
| 3-b | 1,53 | 0,218 | 1,005 |
| 3-c | 1,53 | 0,219 | 1,007 |
| 4-a | 1,57 | 0,206 | 0,913 |
| 4-b | 1,55 | 0,206 | 0,945 |
| 4-c | 1,55 | 0,206 | 0,945 |
| 5-a | 1,56 | 0,210 | 0,856 |
| 5-b | 1,54 | 0,211 | 0,835 |
| 5-c | 1,55 | 0,211 | 0,883 |
| 6-a | 1,58 | 0,198 | 0,980 |
| 6-b | 1,58 | 0,195 | 0,973 |
| 6-c | 1,58 | 0,197 | 0,980 |
| 7-a | 1,58 | 0,222 | 1,049 |
| 7-b | 1,58 | 0,222 | 1,097 |
| 7-c | 1,59 | 0,222 | 1,056 |
| 8-a | 1,59 | 0,222 | 1,111 |
| 8-b | 1,59 | 0,222 | 1,083 |
| 8-c | 1,58 | 0,224 | 1,118 |
| 9-a | 1,60 | 0,208 | 0,966 |
| 9-b | 1,58 | 0,211 | 1,035 |
| 9-c | 1,58 | 0,211 | 0,994 |
| 10-a | 1,56 | 0,208 | 1,007 |
| 10—b | 1,57 | 0,208 | 1,005 |
| 10-c | 1,58 | 0,210 | 0,994 |
| 11-a | 1,57 | 0,246 | 1,118 |
| 11-b | 1,55 | 0,250 | 1,180 |
| 11-c | 1,56 | 0,246 | 1,159 |
Deskové dílce, které se vyrobily z této kompozice, se nebortily a snadno procházely řezačem na podélné řezání. Vysušené plošné deskové dílce měly výbornou tvrdost se srovnání s deskovými dílci na bázi minerálních vláken.
PATENTOVÉ NÁROKY
Claims (13)
1. Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový materiál a pojivo, vyznačená tím, že obsahuje nejméně 15 % hmotn. sádry a nejméně 13 % hmotn. celulózových vláken, přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100% suchých pevných složek bez vody přidané pro hydrataci, vody pro nesení celulózových vláken nebo jakékoli procesní vody.
2. Kompozice podle nároku 1, vyznačená tím, že celulózová vlákna jsou papírová vlákna přítomná v množství od 13 % hmotn. do 30 % hmotn., pojivo je škrob přítomný v množství od
-19CZ 291585 B6
3 % hmotn. do 15 % hmotn., a lehký plnivový materiál je expandovaný perlit přítomný ve vztahu ke vztaženému základu suchých pevných složek v množství nejméně 25 % hmotn., přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100 % suchých pevných složek.
5 3. Kompozice podle nároku 2, vyznačená tím, že obsah sádry je v rozmezí od 15 do
45 % hmotn. a obsah expandovaného perlitu je od 25 do 60 % hmotn.
4. Kompozice podle kteréhokoli z nároků 1 až 3, vyznačená tím, že alespoň část sádry a celulózových vláken je ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinaci řídké
10 kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem.
5. Kompozice podle nároku 4, vyznačená tím, že kompozitní materiál je polohydrát alfa síranu vápenatého, který byl společně kalcinován s celulózovými vlákny.
15
6. Kompozice podle nároku 5, vyznačená tím, že celulózová vlákna jsou papírová vlákna.
7. Kompozice podle nároku 6, vyznačená tím, že část celulózových vláken je přidána do kompozice jako nekalcinovaná vlákna, přídavně ke kalcinovanému kompozitnímu materiálu,
20 tvořenému polohydrátem alfa síranu vápenatého, společně kalcinovaným s celulózovými vlákny.
8. Kompozice podle kteréhokoli z nároků 1 až 7, v y z n a č e n á t í m , že podstatná část sádry a menší část celulózových vláken je ve formě mletých sádrokartonových desek.
25
9. Kompozice podle kteréhokoli z nároků 1 nebo 3 až 8, vyznačená tím, že celulózová vlákna jsou z papíru a více než 50 % papírových vláken je z novinového papíru.
10. Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu, sádru v množství menším než 58 % suchých pevných složek, celulózová vlákna, lehký plnivový 30 materiál a pojivo, vyznačená tím, že obsahuje nejméně 10%hmotn. minerální vlny, nejméně 10% hmotn. sádry, a nejméně 13% hmotn. celulózových vláken, přičemž uvedené podíly jsou vztažené na 100 % suchých pevných složek bez vody přidané pro hydrataci, vody pro nesení vláken nebo jakékoli procesní vody.
35
11. Kompozice podle nároku 10, vyznačená tím, že množství minerální vlny je v rozmezí od 10 % hmotn. do 30 % hmotn.
12. Kompozice podle nároku 10 nebo 11, vyznačená tím, že alespoň část sádry a celulózových vláken je ve formě kompozitního materiálu, který byl vyroben kalcinaci řídké
40 kaše ze sádry a celulózových vláken pod tlakem.
13. Kompozice podle kteréhokoli z nároků 10 až 12, vyznačená tím, že podstatná část část sádry a menší část celulózových vláken je ve formě mletých sádrokartonových desek.
45 14. Akustický deskový dílec, vyznačený tím, že je vytvořený na bázi kompozice podle kteréhokoli z nároků 1 až 13.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/287,392 US5558710A (en) | 1994-08-08 | 1994-08-08 | Gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition |
| PCT/US1995/009703 WO1996005149A1 (en) | 1994-08-08 | 1995-08-03 | A gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ37797A3 CZ37797A3 (en) | 1997-07-16 |
| CZ291585B6 true CZ291585B6 (cs) | 2003-04-16 |
Family
ID=23102694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ1997377A CZ291585B6 (cs) | 1994-08-08 | 1995-08-03 | Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec |
Country Status (27)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5558710A (cs) |
| EP (1) | EP0697382B1 (cs) |
| JP (1) | JPH0866985A (cs) |
| KR (1) | KR100353745B1 (cs) |
| CN (1) | CN1054590C (cs) |
| AT (1) | ATE452112T1 (cs) |
| AU (2) | AU682230B2 (cs) |
| BR (1) | BR9508984A (cs) |
| CA (1) | CA2139368C (cs) |
| CZ (1) | CZ291585B6 (cs) |
| DE (1) | DE69536029D1 (cs) |
| EG (1) | EG20967A (cs) |
| FI (1) | FI120536B (cs) |
| GR (1) | GR1003090B (cs) |
| HU (1) | HU220366B (cs) |
| IL (1) | IL114864A (cs) |
| JO (1) | JO1882B1 (cs) |
| NO (1) | NO325326B1 (cs) |
| NZ (1) | NZ270310A (cs) |
| PE (1) | PE43796A1 (cs) |
| PL (1) | PL318585A1 (cs) |
| RO (1) | RO121110B1 (cs) |
| SA (1) | SA96160512B1 (cs) |
| TR (1) | TR199500972A1 (cs) |
| TW (1) | TW368457B (cs) |
| WO (1) | WO1996005149A1 (cs) |
| ZA (1) | ZA956644B (cs) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ298265B6 (cs) * | 2003-04-10 | 2007-08-08 | D & Daxner Technology S.R.O. | Smes pro výrobu stavebních prvku a zpusob jejich výroby |
Families Citing this family (86)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU4731496A (en) * | 1995-02-24 | 1996-09-11 | Chichibu Onoda Cement Corporation | Composite gypsum board |
| US5749954A (en) * | 1996-07-15 | 1998-05-12 | Johns Manville International, Inc. | Perlite-based insulation board |
| US5922447A (en) * | 1996-09-16 | 1999-07-13 | United States Gypsum Company | Lightweight gypsum board |
| US5879825A (en) * | 1997-01-07 | 1999-03-09 | National Gypsum Company | Gypsum wallboard and method of making same |
| US5911818A (en) * | 1997-08-20 | 1999-06-15 | Usg Interiors, Inc. | Acoustical tile composition |
| US5945198A (en) * | 1997-09-12 | 1999-08-31 | United States Gypsum Company | Coated wallboard employing unbleached face paper comprising a coating containing soy protein |
| US5964934A (en) * | 1997-12-18 | 1999-10-12 | Usg Interiors, Inc. | Acoustical tile containing treated perlite |
| IT1304846B1 (it) * | 1998-03-16 | 2001-04-05 | Gilbert Lebigre | Composizione ecologica autoestinguente per la realizzazione di formeplastiche, stucchi, pannelli e simili. |
| US6319312B1 (en) | 1998-11-18 | 2001-11-20 | Advanced Construction Materials Corp. | Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same |
| US6251979B1 (en) * | 1998-11-18 | 2001-06-26 | Advanced Construction Materials Corp. | Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same |
| US6340388B1 (en) | 1998-11-18 | 2002-01-22 | Advanced Construction Materials Corp. | Strengthened, light weight wallboard and method and apparatus for making the same |
| US7712580B2 (en) * | 1999-04-20 | 2010-05-11 | Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. | Active/passive distributed absorber for vibration and sound radiation control |
| US6268042B1 (en) | 1999-05-11 | 2001-07-31 | United States Gypsum Company | High strength low density board for furniture industry |
| US6596389B1 (en) * | 1999-10-18 | 2003-07-22 | Awi Licensing Company | Foamed composite panel with improved acoustics and durability |
| US6689451B1 (en) | 1999-11-19 | 2004-02-10 | James Hardie Research Pty Limited | Pre-finished and durable building material |
| AU2001250832A1 (en) * | 2000-03-14 | 2001-09-24 | James Hardie International Finance B.V. | Fiber cement building materials with low density additives |
| US6855753B1 (en) | 2000-11-22 | 2005-02-15 | Usg Interiors, Inc. | Acoustical tile containing wet-strength resin |
| US6443256B1 (en) | 2000-12-27 | 2002-09-03 | Usg Interiors, Inc. | Dual layer acoustical ceiling tile having an improved sound absorption value |
| US20030056458A1 (en) | 2001-04-03 | 2003-03-27 | Black Andrew J. | Fiber cement siding planks and methods of making and installing the same |
| US8281535B2 (en) | 2002-07-16 | 2012-10-09 | James Hardie Technology Limited | Packaging prefinished fiber cement articles |
| NZ538092A (en) | 2002-07-16 | 2007-01-26 | James Hardie Int Finance Bv | Packaging prefinished fiber cement products in removable protective layer |
| US7993570B2 (en) | 2002-10-07 | 2011-08-09 | James Hardie Technology Limited | Durable medium-density fibre cement composite |
| ZA200505924B (en) * | 2003-01-23 | 2006-10-25 | Innovative Constr & Build Mat | Inorganic composite structures enhanced by organic compounds |
| CN100337971C (zh) * | 2003-01-30 | 2007-09-19 | 穆桢子 | 一种高强耐久复合材料及其制造方法与应用 |
| EP1603848A2 (en) * | 2003-03-19 | 2005-12-14 | United States Gypsum Company | Acoustical panel comprising interlocking matrix of set gypsum and method for making same |
| US7273579B2 (en) * | 2004-01-28 | 2007-09-25 | United States Gypsum Company | Process for production of gypsum/fiber board |
| US20050275138A1 (en) * | 2004-05-27 | 2005-12-15 | Eric Rosen | Building material for forming an architectural surface covering and method for producing the same |
| US7998571B2 (en) | 2004-07-09 | 2011-08-16 | James Hardie Technology Limited | Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same |
| USRE44070E1 (en) | 2005-06-09 | 2013-03-12 | United States Gypsum Company | Composite light weight gypsum wallboard |
| US11306028B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-04-19 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US11338548B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-05-24 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US9802866B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-10-31 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US7731794B2 (en) | 2005-06-09 | 2010-06-08 | United States Gypsum Company | High starch light weight gypsum wallboard |
| US9840066B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-12-12 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US8182922B2 (en) * | 2005-08-24 | 2012-05-22 | Usg Interiors, Llc | Composite ceiling tile |
| US7410688B2 (en) * | 2005-08-24 | 2008-08-12 | Usg Interiors, Inc. | Lightweight panel |
| US7732043B2 (en) * | 2005-09-15 | 2010-06-08 | Usg Interiors, Inc. | Ceiling tile with non uniform binder composition |
| US20070102237A1 (en) * | 2005-11-04 | 2007-05-10 | Usg Interiors, Inc. | Acoustical gypsum board for ceiling panel |
| US7703243B2 (en) * | 2006-02-13 | 2010-04-27 | Usg Interiors, Inc. | Ceiling tile construction |
| WO2007115379A1 (en) | 2006-04-12 | 2007-10-18 | James Hardie International Finance B.V. | A surface sealed reinforced building element |
| US8262820B2 (en) * | 2006-04-28 | 2012-09-11 | United States Gypsum Company | Method of water dispersing pregelatinized starch in making gypsum products |
| ES2304854B1 (es) * | 2006-07-27 | 2009-07-28 | Tabibric, S.L. | Procedimiento para el aislamiento y acabado superficial de tabiques ceramicos. |
| US20080176053A1 (en) * | 2007-01-24 | 2008-07-24 | United States Cypsum Company | Gypsum Wallboard Containing Acoustical Tile |
| US20080179775A1 (en) * | 2007-01-31 | 2008-07-31 | Usg Interiors, Inc. | Transfer Plate Useful in the Manufacture of Panel and Board Products |
| AT504885B1 (de) * | 2007-05-21 | 2008-09-15 | Univ Wien Tech | Verfahren zur herstellung eines zuschlagstoffs für die herstellung von baumaterialien |
| US7507287B1 (en) | 2007-11-09 | 2009-03-24 | United States Gypsum Company | Activated carbon as mercury release control agent in gypsum calcination |
| US7862687B2 (en) * | 2007-11-20 | 2011-01-04 | United States Gypsum Company | Process for producing a low density acoustical panel with improved sound absorption |
| US7927420B2 (en) * | 2007-12-13 | 2011-04-19 | Georgia-Pacific Gypsum Llc | Light weight metal fire door core |
| US8209927B2 (en) | 2007-12-20 | 2012-07-03 | James Hardie Technology Limited | Structural fiber cement building materials |
| US7918950B2 (en) | 2007-12-20 | 2011-04-05 | United States Gypsum Company | Low fiber calcination process for making gypsum fiberboard |
| RU2378215C2 (ru) * | 2007-12-24 | 2010-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Оникс Плюс" | Сырьевая смесь |
| US8133354B2 (en) * | 2008-01-04 | 2012-03-13 | USG Interiors, LLC. | Acoustic ceiling tiles made with paper processing waste |
| JP5691097B2 (ja) * | 2008-04-18 | 2015-04-01 | ユーエスジー・インテリアズ・エルエルシー | 再生可能成分を含むパネル、および製造方法 |
| FI20085767A7 (fi) * | 2008-08-11 | 2010-02-12 | Kemira Oyj | Kipsituote |
| US8303159B2 (en) * | 2008-09-05 | 2012-11-06 | United States Gypsum Company | Efficient wet starch preparation system for gypsum board production |
| US20100075167A1 (en) * | 2008-09-24 | 2010-03-25 | Georgia-Pacific Gypsum Llc | Compositions for the manufacture of gypsum boards, methods of manufacture thereof, and gypsum boards formed therefrom |
| US20100075166A1 (en) * | 2008-09-24 | 2010-03-25 | Georgia Pacific | Compositions for the manufacture of gypsum boards, methods of manufacture thereof, and gypsum boards formed therefrom |
| US8770345B2 (en) | 2012-06-27 | 2014-07-08 | Usg Interiors, Llc | Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling |
| US8925677B2 (en) | 2012-06-27 | 2015-01-06 | Usg Interiors, Llc | Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling |
| US8684134B2 (en) | 2012-06-27 | 2014-04-01 | Usg Interiors, Llc | Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling |
| GB201309058D0 (en) * | 2013-05-20 | 2013-07-03 | Bpb United Kingdom Ltd | Composite construction panel having improved substrate board and method for the manufacture thereof |
| FR3018220B1 (fr) * | 2014-03-07 | 2020-08-14 | Saint Gobain Placo | Plaque acoustique a base de platre. |
| US9376810B2 (en) | 2014-04-25 | 2016-06-28 | Usg Interiors, Llc | Multi-layer ceiling tile |
| GB201417904D0 (en) * | 2014-10-09 | 2014-11-26 | Bpb United Kingdom Ltd | Improvements in the deformation resistance of timber frame partitions |
| CN104325727B (zh) * | 2014-10-13 | 2016-01-20 | 山东理工大学 | 赤泥膨胀珍珠岩装饰保温一体化轻质墙体材料的制备方法 |
| US10072366B2 (en) | 2014-10-29 | 2018-09-11 | Nonwoven Network LLC | Moldable automotive fibrous products with enhanced heat deformation |
| US9533630B2 (en) | 2014-10-29 | 2017-01-03 | Nonwoven Network LLC | High performance moldable composite |
| CN104987118A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-10-21 | 合肥蓝科新材料有限公司 | 一种保温加气砖 |
| US9938659B2 (en) | 2015-06-27 | 2018-04-10 | Nonwoven Network LLC | Apparatus and method of making a nonwoven ceiling tile and wall panel |
| US9896807B2 (en) * | 2015-09-25 | 2018-02-20 | Usg Interiors, Llc | Acoustical ceiling tile |
| US9909310B2 (en) * | 2016-01-14 | 2018-03-06 | Usg Interiors, Llc | Mineral fiber based ceiling tile |
| WO2017160907A1 (en) * | 2016-03-16 | 2017-09-21 | Georgia-Pacific Gypsum Llc | Gypsum based compositions and processes for making and using same |
| US20170284026A1 (en) | 2016-04-04 | 2017-10-05 | Fiberlean Technologies Limited | Compositions and methods for providing increased strength in ceiling, flooring, and building products |
| US9796635B1 (en) | 2016-06-22 | 2017-10-24 | Usg Interiors, Llc | Large diameter slag wool, composition and method of making same |
| US10208477B2 (en) | 2016-10-20 | 2019-02-19 | Usg Interiors, Llc | Veil finishing process |
| US10094614B2 (en) * | 2016-12-14 | 2018-10-09 | Usg Interiors, Llc | Method for dewatering acoustical panels |
| US10696594B2 (en) | 2017-08-11 | 2020-06-30 | Usg Interiors, Llc | High noise reduction coefficient, low density acoustical tiles |
| US11753550B2 (en) | 2018-06-14 | 2023-09-12 | Usg Interiors, Llc | Borate and silicate coating for improved acoustical panel performance and methods of making same |
| CN108585613A (zh) * | 2018-06-22 | 2018-09-28 | 陈升 | 一种液态砖及其制备方法 |
| US11459752B2 (en) | 2018-07-02 | 2022-10-04 | Awi Licensing Llc | High sound attenuation building panels |
| CN109292881A (zh) * | 2018-09-10 | 2019-02-01 | 大唐环境产业集团股份有限公司 | 一种生物质碳基脱硫石膏除磷棒及其制备、使用方法 |
| JP7655857B2 (ja) * | 2019-04-03 | 2025-04-02 | ニューサウス・イノベーションズ・ピーティーワイ・リミテッド | 複合体製品及びその製造 |
| US11536024B2 (en) | 2019-04-11 | 2022-12-27 | Awi Licensing Llc | Multi-layer acoustical building panels |
| MX2021003837A (es) | 2020-04-02 | 2021-10-04 | Gold Bond Building Products Llc | Metodo de formacion de un panel de yeso que incluye una capa de almidon. |
| HUE060888T2 (hu) * | 2020-10-19 | 2023-04-28 | Lindner Norit Gmbh & Co Kg | Eljárás gipszkartonanyag újrahasznosítására |
| CN113831099A (zh) * | 2021-10-19 | 2021-12-24 | 重庆杰博思石膏有限公司 | 抹灰石膏及其制备方法 |
Family Cites Families (36)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1996033A (en) * | 1929-04-15 | 1935-03-26 | United States Gypsum Co | Sound absorbing composition |
| US2772603A (en) * | 1950-09-12 | 1956-12-04 | Owens Corning Fiberglass Corp | Fibrous structures and methods for manufacturing same |
| US2884380A (en) * | 1956-08-23 | 1959-04-28 | Carey Philip Mfg Co | Thermal insulation material and method of making the same |
| US3090699A (en) * | 1960-05-12 | 1963-05-21 | Armstrong Cork Co | Sag-resistant fiberboard and method of making same |
| US3307651A (en) * | 1961-02-10 | 1967-03-07 | United States Gypsum Co | Acoustical tile |
| US3246063A (en) * | 1961-02-10 | 1966-04-12 | United States Gypsum Co | Method of making an acoustical tile and ceiling construction |
| US3244632A (en) * | 1961-07-05 | 1966-04-05 | Kurt W Schulz | Insulating material |
| US3228825A (en) * | 1961-08-15 | 1966-01-11 | Owens Corning Fiberglass Corp | Method of forming fibrous structures from a combination of glass fibers and cellulosic fibers |
| DE1494393A1 (de) * | 1962-04-16 | 1969-04-10 | Rigips Baustoffwerke Gmbh | Verfahren zur Verwertung der bei der Herstellung von Gipskartonplatten anfallenden Abfallprodukte |
| US3510394A (en) * | 1965-01-25 | 1970-05-05 | Conwed Corp | Production of water-laid felted mineral fiber panels including use of flocculating agent |
| US3367871A (en) * | 1966-07-25 | 1968-02-06 | Carey Philip Mfg Co | Molded precision-dimensioned high temperature insulation material |
| US3498404A (en) * | 1968-02-29 | 1970-03-03 | United States Gypsum Co | Fire resistant porous acoustic board with perforations through metal facing sheet |
| JPS4926509B1 (cs) * | 1970-07-29 | 1974-07-09 | ||
| US4126512A (en) * | 1970-10-05 | 1978-11-21 | Johns-Manville Corporation | Perlitic insulating board |
| US3988199A (en) * | 1975-01-27 | 1976-10-26 | Johns-Manville Corporation | Perlite insulation board and method of making the same |
| US4062721A (en) * | 1976-10-26 | 1977-12-13 | Conwed Corporation | Use of surfactant to increase water removal from fibrous web |
| FR2383899A1 (fr) * | 1977-03-15 | 1978-10-13 | Inst Str Materialov | Installation pour la fabrication d'articles en laine minerale |
| SU675044A1 (ru) * | 1977-07-26 | 1979-07-25 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов | Устройство дл тепловой обработки минераловатного ковра |
| US4530653A (en) * | 1981-04-24 | 1985-07-23 | United States Gypsum Company | Apparatus for forming embossed acoustical tile |
| US4613627A (en) * | 1982-12-13 | 1986-09-23 | Usg Acoustical Products Company | Process for the manufacture of shaped fibrous products and the resultant product |
| DE3314373A1 (de) * | 1983-04-20 | 1984-10-25 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Schalldaemmplatten auf basis von mineralischen fasern und thermoplastischen bindemitteln |
| DE3436781C2 (de) * | 1984-10-06 | 1986-10-23 | Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren zur Herstellung von Formleichtkörpern aus keramische Fasern, feinzerteilte Feuerfeststoffe und übliche Zusätze enthaltenden wäßrigen Dispersionen |
| DE3438388A1 (de) * | 1984-10-19 | 1986-04-24 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Leichtbauplatten auf basis von mineralischen fasern und thermoplastischen bindemitteln |
| CA1333822C (en) * | 1986-11-07 | 1995-01-03 | Robert S. Beyersdorf | Latex compositions useful as binders in composite board having dimensional stability and strength |
| AU615185B2 (en) * | 1987-01-06 | 1991-09-26 | Usg Interiors, Inc. | Process and apparatus for manufacturing textured acoustical tile |
| US5250153A (en) * | 1987-01-12 | 1993-10-05 | Usg Interiors, Inc. | Method for manufacturing a mineral wool panel |
| US5013405A (en) * | 1987-01-12 | 1991-05-07 | Usg Interiors, Inc. | Method of making a low density frothed mineral wool |
| US4861822A (en) * | 1988-01-22 | 1989-08-29 | The Dow Chemical Company | Latexes as binders for cast ceiling tiles |
| US5047120A (en) * | 1988-07-11 | 1991-09-10 | Usg Interiors, Inc. | Method for manufacture of lightweight frothed mineral wool panel |
| JP3376429B2 (ja) * | 1988-11-18 | 2003-02-10 | ユナイテツド ステイツ ジプサム カンパニー | 複合ボードの製造法 |
| US5134179A (en) * | 1988-11-25 | 1992-07-28 | Armstrong World Industries, Inc. | Composite fiberboard and process of manufacture |
| US4963603A (en) * | 1989-05-24 | 1990-10-16 | Armstrong World Industries, Inc. | Composite fiberboard and process of manufacture |
| US5022963A (en) * | 1989-06-05 | 1991-06-11 | Usg Interiors, Inc. | Wet end corrugating of acoustical tile |
| US5171366A (en) * | 1989-10-12 | 1992-12-15 | Georgia-Pacific Corporation | Gypsum building product |
| US5277762A (en) * | 1991-04-26 | 1994-01-11 | Armstrong World Industries, Inc. | Composite fiberboard and process of manufacture |
| US5395438A (en) * | 1994-01-14 | 1995-03-07 | Usg Interiors, Inc. | Mineral wool-free acoustical tile composition |
-
1994
- 1994-08-08 US US08/287,392 patent/US5558710A/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-12-30 CA CA 2139368 patent/CA2139368C/en not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-01-06 AU AU10053/95A patent/AU682230B2/en not_active Ceased
- 1995-01-09 NZ NZ270310A patent/NZ270310A/en not_active IP Right Cessation
- 1995-05-19 JP JP15506695A patent/JPH0866985A/ja active Pending
- 1995-08-02 DE DE69536029T patent/DE69536029D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-02 AT AT95305416T patent/ATE452112T1/de not_active IP Right Cessation
- 1995-08-02 EP EP19950305416 patent/EP0697382B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-03 KR KR1019970700772A patent/KR100353745B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1995-08-03 AU AU31547/95A patent/AU3154795A/en not_active Abandoned
- 1995-08-03 WO PCT/US1995/009703 patent/WO1996005149A1/en active IP Right Grant
- 1995-08-03 RO RO97-00253A patent/RO121110B1/ro unknown
- 1995-08-03 PL PL31858595A patent/PL318585A1/xx unknown
- 1995-08-03 BR BR9508984A patent/BR9508984A/pt not_active IP Right Cessation
- 1995-08-03 CZ CZ1997377A patent/CZ291585B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1995-08-03 HU HU9700387A patent/HU220366B/hu unknown
- 1995-08-03 CN CN95194531A patent/CN1054590C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-08 JO JO19951882A patent/JO1882B1/en active
- 1995-08-08 EG EG66695A patent/EG20967A/xx active
- 1995-08-08 IL IL11486495A patent/IL114864A/xx not_active IP Right Cessation
- 1995-08-08 PE PE27567495A patent/PE43796A1/es not_active Application Discontinuation
- 1995-08-08 TR TR95/00972A patent/TR199500972A1/xx unknown
- 1995-08-08 ZA ZA956644A patent/ZA956644B/xx unknown
- 1995-08-08 GR GR950100304A patent/GR1003090B/el not_active IP Right Cessation
- 1995-09-01 TW TW084109164A patent/TW368457B/zh not_active IP Right Cessation
-
1996
- 1996-01-09 SA SA96160512A patent/SA96160512B1/ar unknown
-
1997
- 1997-02-06 NO NO19970547A patent/NO325326B1/no not_active IP Right Cessation
- 1997-02-07 FI FI970533A patent/FI120536B/fi not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ298265B6 (cs) * | 2003-04-10 | 2007-08-08 | D & Daxner Technology S.R.O. | Smes pro výrobu stavebních prvku a zpusob jejich výroby |
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CZ291585B6 (cs) | Kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující sádru, kompozice vhodná pro výrobu akustických deskových dílců, obsahující minerální vlnu a sádru, a akustický deskový dílec | |
| CA2709690C (en) | Acoustic ceiling tiles made with paper processing waste | |
| JP4493731B2 (ja) | セッコウボード生成物の製造方法 | |
| CN107949550B (zh) | 吸声天花板砖 | |
| US5395438A (en) | Mineral wool-free acoustical tile composition | |
| TWI438325B (zh) | 建材板、其製造方法以及其製造所使用之組成 | |
| US6268042B1 (en) | High strength low density board for furniture industry | |
| EP0932588A1 (en) | Acoustical tile composition | |
| GB2122233A (en) | Gypsum wallboard paper | |
| JP4536657B2 (ja) | 石膏木部繊維製品のための耐水性添加剤 | |
| US10464846B2 (en) | Method for production of acoustical panels | |
| JPH08231258A (ja) | 複合石膏ボード | |
| CN110023565B (zh) | 用于使吸音面板脱水的方法 | |
| MXPA95000732A (en) | A composition of antisonous thickness based on cellulose defibs / y | |
| HK1140801B (en) | Slurry and acoustical panel with reduced bound water | |
| HK1002763A (en) | A gypsum/cellulosic fiber acoustical tile composition | |
| HK1147033A (en) | Acoustic ceiling tiles made with paper processing waste | |
| MXPA98006687A (en) | Gypsum wood fiber product having improved water resistance |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD00 | Pending as of 2000-06-30 in czech republic | ||
| MK4A | Patent expired |
Effective date: 20150803 |