CS259521B2 - Method of used oil regeneration - Google Patents
Method of used oil regeneration Download PDFInfo
- Publication number
- CS259521B2 CS259521B2 CS846902A CS690284A CS259521B2 CS 259521 B2 CS259521 B2 CS 259521B2 CS 846902 A CS846902 A CS 846902A CS 690284 A CS690284 A CS 690284A CS 259521 B2 CS259521 B2 CS 259521B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- oil
- fraction
- distillation
- content
- alkali
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 25
- 239000010913 used oil Substances 0.000 title claims description 12
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 title description 2
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 title description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 11
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 11
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 11
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 6
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 2
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims description 2
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000001256 steam distillation Methods 0.000 claims 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 46
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 13
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 8
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 2
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 2
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 238000004508 fractional distillation Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- KEAYESYHFKHZAL-UHFFFAOYSA-N Sodium Chemical compound [Na] KEAYESYHFKHZAL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- -1 alkali metal bicarbonates Chemical class 0.000 description 1
- 229910000288 alkali metal carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008041 alkali metal carbonates Chemical class 0.000 description 1
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005695 dehalogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000010408 film Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000012053 oil suspension Substances 0.000 description 1
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000012264 purified product Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000007127 saponification reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012312 sodium hydride Substances 0.000 description 1
- 229910000104 sodium hydride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
- C10M175/02—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning mineral-oil based
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
Description
Vynález se týká způsobu regenerace použitého oleje a oleji podobných materiálů.The invention relates to a process for regenerating used oil and oil-like materials.
Regenerace použitého oleje, zejména mazacího oleje, nabývá stále se zvyšujícího ekonomického a ekologického významu. Bylo již vynaloženo mnoho a velké úsilí na vyvinutí uspokojivého způsobu regenerace použitého oleje. Takovýto způsob musí být uspokojivý s ohledem na ekologii, ekonomičnost a kvalitu regenerovaného oleje. Přitom se musí oddělit pevné látky tvořící s použitým olejem stabilní suspenzi a odstranit rozpuštěné nečistoty.The regeneration of used oil, especially lubricating oil, is of increasing economic and environmental importance. Much and great effort has been made to develop a satisfactory method of regenerating the oil used. Such a process must be satisfactory with regard to the ecology, economy and quality of the regenerated oil. The solids which form a stable suspension with the oil used must be separated and the dissolved impurities removed.
Známé způsoby obsahují vždy větší počet destilačních kroků až do získání vyčištěného oleje, které jsou vždy spojeny s dalšími kroky zpracování, například přídavkem kyseliny, koagulací, adsorpcí a filtrací a popřípadě zpracováním s kovovým sodíkem nebo hydridem sodným za účelem dehalogenace. Tyto pracovní postupy jsou nákladné na zařízení a spotřebu energie a nebo jsou spojeny s voluminózními, ekologicky zatěžujícími zbytky a/nebo s použitím vysoce reaktivních, obzvláštní bezpečnostní operace vyžadujících chemikálií.The known processes each comprise a plurality of distillation steps until a purified oil is obtained, which are always associated with further processing steps, for example by addition of acid, coagulation, adsorption and filtration, and optionally treatment with metallic sodium or sodium hydride for dehalogenation. These workflows are costly for equipment and energy consumption, or are associated with voluminous, ecologically burdensome residues and / or using highly reactive, particularly chemical-safety, security operations.
Aby se vyloučilo používání vysoce reaktivních chemikálií a vznik voluminózních zbytků, navrhuje DE-OS 30 42 094 způsob, při němž se použitý olej po průchodu sedimentační nádrží, ve které se odstraní hrubé nečistoty a část přítomné vody, pro odstranění kyselých složek oleje a zbytků aditiv zpracuje při 120 až 150 °C alkalickým louhem, při první destilaci na tenké vrstvě zbaví další vody a těkavých složek, při další destilaci na tenké vrstvě se rozruší suspenze a získaný kondenzát, který obsahuje ještě stržené pevné suspendované části, se přivede do třetí destilace na tenké vrstvě, vlastní opětné rafinace pro získání vyčištěného oleje. Tento známý způsob vyžaduje po rozrušení suspenze destilací další destilační krok pro získání vyčištěného produktu, což je velmi nákladné jak s ohledem na zařízení, tak i energetickou bilanci. Kromě toho nemůže získaný vyčištěný olej plně uspokojit co se týká čistoty, a zejména pak co se týká zápachu a barvy, takže jeho použití je omezeno.In order to avoid the use of highly reactive chemicals and the formation of voluminous residues, DE-OS 30 42 094 proposes a process in which used oil is passed through a sedimentation tank in which coarse impurities and some of the water present are removed to remove acidic oil components and additive residues treated at 120 to 150 ° C with alkaline lye, at the first thin-film distillation it is freed of additional water and volatile components, at the next thin-film distillation the suspension is broken and the resulting condensate, which still contains entrained solid suspended parts, is fed to a third distillation thin layer, self refining to obtain purified oil. This known process requires, after breaking the suspension by distillation, an additional distillation step to obtain a purified product, which is very expensive both in terms of equipment and energy balance. In addition, the purified oil obtained cannot fully satisfy the purity, and in particular the odor and color, so that its use is limited.
Úlohou předloženého vynálezu je navrhnout způsob shora uvedeného druhu, který je ve svém provedení ekonomický a poskytuje jako produkt bezvadně regenerovaný olej.It is an object of the present invention to provide a process of the kind mentioned above which is economical in its embodiment and provides a perfectly regenerated oil as a product.
Zadaná úloha je podle vynálezu vyřešena tím, že se použitý olej po odstranění vody a snadno· těkavých podílů a před oddělením dehtovité frakce zpracovává přídavkem 0,2 až 5 % hmot, alkalického louhu, například sodného nebo draselného, ve formě vodného roztoku o koncentraci 30 až 50 % hmot, ia vyčištěný olej se oddělí destilací na tenké vrstvě od dehtovité frakce obsahující alkálie a pevné a nedestilovatelné nečistoty.According to the invention, the object is achieved by treating the oil used after the removal of water and volatile fractions and before separating the tar fraction by adding 0.2 to 5% by weight of an alkaline solution such as sodium or potassium in the form of an aqueous solution of 30%. up to 50% by weight, and the purified oil is separated by thin-layer distillation from a tar fraction containing alkali and solid and non-distillate impurities.
Sledem kroků způsobu podle vynálezu, tj. zpracováním předem vysušeného a snadno těkavých podílů zbaveného použitého oleje alkalickým louhem, převede se stabilní suspenze, která obsahuje i rozpuštěné a/nebo emulgované nečistoty, do labilního stavu, takže se suspendované pevné látky při destilaci čištěného oleje dokonale oddělí a tím postačí jediný krok к úplnému oddělení suspendovaných pevných látek a pro· získání bezvadně regenerovaného oleje.By the step of the process according to the invention, i.e. by treating the pre-dried and easily volatile fractions free of the used oil with an alkaline lye, a stable suspension, which also contains dissolved and / or emulsified impurities, is rendered labile so that suspended solids are perfectly and thus a single step is sufficient to completely separate the suspended solids and to obtain a perfectly regenerated oil.
Předpokládá se, že zpracování alkálií, dodatečně pro neutralizaci kyselých složek a popřípadě zmýdelnění zmýdelnitelných nečistot, způsobí současně v důsledku předchozího odstranění těkavých součástí, působících jako druh ochranného koloidu, změnu v oblasti rozhraní suspendovaných částic. Tato změna dovolí oddělit suspendované části současně s oddestilováním suspenzního média oleje zbaveného zde již dokonale pevných částic, čímž zůstanou v dehtové frakci i rozpuštěné například zmýdelněné nečistoty. Jinak řečeno· zpracování alkáliemi, následující po oddělení vody a těkavých podílů, podle vynálezu, umožňuje oddělit pevné a rozpuštěné nečistoty a získat bezvadný olej v jednom jediném destilačním kroku bez odděleného· rozrušení suspenze předcházejícího konečné destilaci.It is believed that the treatment of alkali, in addition to neutralizing the acidic components and possibly saponification of the saponifiable impurities, simultaneously causes a change in the interface area of the suspended particles due to the prior removal of volatile components acting as a type of protective colloid. This change allows the suspended parts to be separated off simultaneously with the distillation of the oil suspension medium, which is free of already solid particles, thereby leaving, for example, saponified impurities in the tar fraction. In other words, the alkali treatment following the separation of water and volatiles according to the invention makes it possible to separate the solid and dissolved impurities and obtain a perfect oil in one single distillation step without separate disruption of the slurry preceding the final distillation.
Zpracování adkáliemi se obecně provádí při 180 až 300 °C, s výhodou 230 až 260 °C, v uzavřeném reaktoru vodným roztokem alkálií. Vyšší teploty zpracování uvnitř uvedeného rozmezí poskytují obecně nižší číslo kyselosti a nižší obsah chloridů ve vyčištěném oleji. Jako alkálie jsou výhodné ve vodě rozpustné hydroxidy alkalických kovů, uhličitany alkalických kovů, hydrogenuhličitany alkalických kovů a alkoholáty alkalických kovů, ačkoliv lze použít i nerozpustné a málo rozpustné sloučeniny alkalických zemin.The adkaline treatment is generally carried out at 180 to 300 ° C, preferably 230 to 260 ° C, in a closed reactor with an aqueous alkali solution. Higher processing temperatures within this range generally provide a lower acid number and lower chloride content in the purified oil. Preferred as alkali are water-soluble alkali metal hydroxides, alkali metal carbonates, alkali metal bicarbonates and alkali metal alcoholates, although insoluble and sparingly soluble alkaline earth compounds may also be used.
Zpracování alkálií lze provádět i současně s destilací plynového oleje, například přídavkem alkálií před oběhovým čerpadlem odparky s nuceným oběhem pro destilaci plynového oleje.The alkali treatment can also be carried out at the same time as the distillation of the gas oil, for example by adding the alkali before the circulation pump of the forced-circulation evaporator for distilling the gas oil.
Po zpracování alkálií se použitý olej přivede s výhodou do destilačního stupně plynového oleje a potom se všeobecně dostává přes odlehčovací ventil do odparky, jako filmové odparky se stékající vrstvou nebo vzlínající vrstvou, která pracuje v souproudu nebo· protiproudu, z níž se odtahuje smolný nebo dehtovitý zbytek, obsahující částice suspendované v použitém oleji a další těmito částicemi stržené a/nebo nedestilovatelné nečistoty. Tento zbytek se může používat jako náhražka dehtu, například při stavbě silnic.After the alkali treatment, the used oil is preferably fed to a gas oil distillation stage and then generally passes through a relief valve to an evaporator, such as a film evaporator with a run-off or upstream layer, which works in co-current or countercurrent to draw pitch or tar. a residue comprising particles suspended in the oil used and further imparted and / or non-distillate impurities. This residue can be used as a tar substitute, for example in road construction.
Brýdy, obsahující čisté olejové páry ia snadno těkavé podíly se pro oddělení popřípadě spolu vedených kapalných částí přivádí do odlučovače kapalin, kde mohou být současně zpracovány stripovací párou nebo proudící párou nebo kapalnou vodou, která se při daných teplotách ihned odpaří. Zpra259521 cováiním párou se zlepší jak barva regenerovaného oleje, tak se odstraní 1 látky, které zatěžují zápachem. Je zajímavé, že se po zpracování párou sníží i obsah fosforu čištěného oleje. Je možné se domnívat, že tento neočekávaný výsledek je umožněn použitím suché páry po předcházejícím zpracování alkálií. Kromě známých zařízení pro odlučování kapalin může tuto funkci převzít i odpovídajícím způsobem uspořádaný úsek vedení brýd.Vapors containing pure oil vapors as well as readily volatile components are fed to a liquid separator for the separation of the possibly guided liquid parts, where they can be simultaneously treated with stripping steam or flowing steam or liquid water, which immediately evaporates at given temperatures. With steam treatment, both the color of the recovered oil is improved and 1 odor nuisance agents are removed. Interestingly, the phosphorus content of the purified oil is also reduced after steam treatment. It is believed that this unexpected result is made possible by the use of dry steam after prior treatment with alkali. In addition to the known liquid separating devices, a correspondingly arranged vapor guiding section can assume this function.
Čisté olejové páry se po zpracování párou nechají postupně kondenzovat, přičemž se jako první získá nejvýš vroucí frakce a v každém dalším stupni vždy nížeji vroucí frakce. Postupná kondenzace představuje , obrácenou frakční destilaci, při které se dělení frakcí provádí více po sobě následujících kondenzačních kroků namísto více po sobě následujících odpařovacích kroků. Frakční kondenzace není s ohledem na frakční destilaci pouze šetrnější ve spotřebě energie, nýbrž má, když se provádí při vysokých teplotách, tu dodatečnou velkou výhodu, že nízkovroucí nečistoty nekondenzují spolu s nízkovroucími frakcemi oleje a nemohou tyto znečistiti, nýbrž je možné je po. kondenzaci nízko vroucích olejových frakcí zachytiti odděleně ve vymrazovací jímce.After the steam treatment, the pure oil vapors are gradually condensed, the highest boiling fraction being obtained first and the lower boiling fraction in each subsequent step. Successive condensation is an inverted fractional distillation in which the fraction separation is carried out by several consecutive condensation steps instead of multiple consecutive evaporation steps. Fractional condensation is not only more energy-efficient with respect to fractional distillation, but has the additional great advantage of being carried out at high temperatures that low-boiling impurities do not condense with the low-boiling oil fractions and cannot be contaminated, but are possible after. Condensate the low-boiling oil fractions separately in the cold sump.
Vynález je objasněn pomocí výkresu, který schematicky znázorňuje zařízení pro provedení způsobu podle vynálezu.The invention is illustrated by the drawing which schematically illustrates an apparatus for carrying out the method according to the invention.
Homogenizovaný a hrubých nečistot zbavený použitý olej se přivede do oběhové odparky 1, kde se zbaví vody a snadno těkavých podílů, tj. benzinu a rozpouštědel. 0běhová odparka 1 pracuje při normálním tlaku nebo mírném podtlaku a teplota produktů činí na výstupu 2 z odparky 1 140 až 180 °C, což odpovídá obsahu zbytkové vody < 0,1 %.The homogenized and coarse impurities used oil are fed to a circulating evaporator 1 where it is freed of water and easily volatile components, i.e. petrol and solvents. The run-in evaporator 1 operates at normal pressure or slight vacuum and the temperature of the products at the outlet 2 of the evaporator 1 is 140 to 180 ° C, corresponding to a residual water content of <0.1%.
Toto je výhodné pro následující zpracování alkálií, neboť se při nízkém obsahu vody pozoruje menší tvorba pěny. Páry se z výstupu 2 odparky 1 přivádí do dělicí kolony 3, kde se rozdělí ve frakce s rozdílnou oblastí teplot varu. Destilát 5 se může za kondenzátorem 4 rozdělit v dekantační nádobě v těžkou vodnou a lehkou organickou fázi.This is advantageous for the subsequent alkali treatment since less foam formation is observed at a low water content. The vapors from the outlet 2 of the evaporator 1 are fed to a separation column 3 where they are separated into fractions with a different boiling range. The distillate 5 can be separated into a heavy aqueous and light organic phase in the decanter after the condenser 4.
Použitý olej, zbavený vody a snadno- těkavých podílů se přivádí do vytápěného reaktoru 8, kde se doplní při teplotě 180 až 300 stupňů Celsia, s výhodou 230 až 260 °C. ze zásobní nádrže 7 alkálií, například 50 % hydroxidem sodným NaOH. V závislosti na kvalitě použitého oleje a vztaženo na tento, se použije 0,1 : 1; 1,5; 3 a 5 % hydroxidu sodného NaOH (suchého). Zahřátí použitého oleje na reakční teplotu se může provádět v předřazeném výměníku tepla již zpracovaným použitým olejem nebo v reaktoruThe used oil, free of water and volatile matter, is fed to the heated reactor 8, where it is replenished at a temperature of 180 to 300 degrees Celsius, preferably 230 to 260 ° C. from an alkali storage tank 7, for example 50% NaOH. Depending on the quality of the oil used and based on it, 0.1: 1 is used; 1.5; 3 and 5% NaOH (dry). The spent oil may be heated to the reaction temperature in a pre-heat exchanger with the already used spent oil or in a reactor.
6. Doba prodlevy v reaktoru 6 činí asi 1 až 5 minut.6. The residence time in reactor 6 is about 1 to 5 minutes.
Použitý olej zpracovaný alkálií, se dostává z reaktoru β v další oběhové odparce 8, kde se při průměrném podtlaku 5.103 až 5.104 Pa a asi 330 °C oddestiluje frakce 9 plynového oleje. Teplota nezbytná pro tuto destilaci se s výhodou nastaví chlazením po zpracování alkálií a ohřátím v oběhové odparce 8. Výměník tepla, použitý pro ochlazení, může současně sloužit к předehřívání použitého oleje před zpracováním alkálií. Frakční kolona 10 umožňuje oddělení frakce plynového oleje s požadovanou teplotou bodu vzplanutí a požadovanou viskozitou.The used alkali-treated oil is recovered from the reactor β in another circulating evaporator 8, where a fraction 9 of the gas oil is distilled off at an average vacuum of 5-10 3 to 5.10 4 Pa and about 330 ° C. The temperature necessary for this distillation is preferably adjusted by cooling after treatment with alkali and heating in a circulating evaporator 8. The heat exchanger used for cooling can simultaneously serve to preheat the used oil before treating the alkali. Fraction column 10 allows separation of the gas oil fraction with the desired flash point temperature and the desired viscosity.
Použitý olej zbavený plynového oleje se podrobí v tenkovrstvé odparce 11 vakuové totální destilaci. Tenkovrstvá odparka 11 může být poháněna staticky nebo mechanicky a může jí být filmová odparka se stékající vrstvou nebo vzlínající vrstvou. Vakuovou destilací, tj; destilací za sníženého tlaku při 1. 102 až 5 . 102 Pa, která se zde provádí v protiproudu, při teplotě zahřívání 350 až 380 °C, se suspenze použitého olej© rozdělí v produkt 13 odebíraný z paty kolony nebo dehtovou frakci 13 a parní frakoi mazacího oleje. Produkt 13, odebíraný z paty kolony, se odtahuje asi při 300 °C a může se používat jako náhražka dehtu.The oil-free gas oil used is subjected to vacuum total distillation in a thin-film evaporator 11. The thin-film evaporator 11 can be driven statically or mechanically and can be a film-like evaporator with a run-off or a wicking layer. Vacuum distillation, ie; distillation under reduced pressure at 1. 10 2 to 5. 10 2 Pa, which is carried out in countercurrent, at a heating temperature from 350 to 380 ° C, the suspension of oil © divides the product 13 taken from the bottom of the column 13 or tar fraction and steam frakoi lubricating oil. The product 13, taken from the bottom of the column, is drawn off at about 300 ° C and can be used as a tar substitute.
Páry se dostávají z brýdové hlavy 12 asi s teplotou 270 cC do odlučovače 14 kapaliny, kde se odloučí stržené kapičky a přivedou opět do tenkovrstvé odparky 11.Vapors from the vapor receiving head 12 having a temperature of about 270 C C separator 14 into a liquid which is separated entrained droplets and fed again to the thin film evaporator eleventh
U znázorněné formy provedení se při1 dávkování suspenze použitého oleje provádí toto z destilace plynového oleje do odlučovače 14 kapaliny, odkud se vedou společně s oddělenou kapalinou do tenkovrstvé odparky 11. Tento postup má tu výhodu, že snadno těkavé podíly se mohou odpařiti již v odlučovači 14 kapaliny. Samozřejmé se může suspenze použitého oleje nastřikovat i přímo do tenkovrstvé odparky 11.In the embodiment shown, in the case of 1 metering of the spent oil slurry, this is effected from the distillation of the gas oil to the liquid separator 14, from where they are fed together with the separated liquid to a thin-film evaporator 11. This procedure has the advantage 14 liquid. Of course, the used oil suspension can also be injected directly into the thin-film evaporator 11.
Do* odlučovače 14 kapaliny se s výhodou zavádí stripovací parou, čímž se zlepší barva a pach kondenzátu a sníží se obsah fosforu v produktech.The liquid separator 14 is preferably fed with stripping steam, thereby improving the color and odor of the condensate and reducing the phosphorus content of the products.
Páry zbavené kapalných částí se potom dostávají do prvního směsného kondenzátoru 15, kde kondenzují společně s kondenzátem vedeným v okruhu přes výměník tepla s teplotou, která leží asi o 10 °C níž, než je teplota varu požadované frakce kondenzátu a odtáhne se jako první těžká olejová frakce 16. Další připojený směsný kondepzátoir 17 se provozuje stejným způsobem, ale při nižší teplotě a poskytuje druhou lehkou frakci 18 oleje. V důsledku silné turbulence ve směsných kondenzátorech 15, 17 se dosáhne dobrý stupeň účinnosti a sníží se odměšování a sedimentace, pozorované na chladicích plochách jiných typů kondenzátorů. Páry opouštějící druhý kondenzátor 17 mají ještě teplotu asi 200 °C a obsahují malá množství snadno těkavých látek, která se zachycují ve vymrazovací jímce 19, tak' že do! vakuového čerpadla se nemohou dostati žádné nečistoty.The liquid-free vapors then enter the first mixed condenser 15 where they condense together with the condensate in the circuit through a heat exchanger at a temperature about 10 ° C below the boiling point of the desired condensate fraction and withdraw as the first heavy oil Fraction 16. The next mixed condenser 17 is operated in the same manner but at a lower temperature to provide a second light oil fraction 18. Due to the strong turbulence in the mixed capacitors 15, 17, a good degree of efficiency is achieved and the sedimentation and sedimentation observed on the cooling surfaces of other types of capacitors is reduced. The vapors exiting the second condenser 17 still have a temperature of about 200 DEG C. and contain small amounts of readily volatile substances which are trapped in the freezer sump 19 so that they are trapped in the condenser. no impurities can get through the vacuum pump.
Použitím dvoustupňového systému směs259521 né kondenzace, jakož i stupně pracují jen těsně pod teplotou varu kondenzační frakce, se může měnit poměr množství obou olejových frakcí, jakož i jejich teplota varu v širokém rozmezí, přičemž tyto obě hodnoty se mohou nastaviti prakticky násobě nezávisle.By using a two-stage mixed condensation system, as well as the stages operating only just below the boiling point of the condensation fraction, the ratio of both oil fractions and their boiling point can be varied within a wide range, both of which can be adjusted practically multiple times.
Následující tabulka ukazuje výsledky olejů regenerovaných způsobem podle vynálezu.The following table shows the results of oils recovered by the process of the invention.
TabulkaTable
AnalýzaAnalysis
Barva (ASTM D 1500) Teplota vzplanutí (ASTM D 92/93) °C viskozita (ASTM D 445) 40 °C mm3/sColor (ASTM D 1500) Flash point (ASTM D 92/93) ° C viscosity (ASTM D 445) 40 ° C mm 3 / s
100 °C mmVs viskozitní index (ASTM D 2270) celkové číslo kyselosti (ASTM D 664) mg KOH/g celkové číslo alkality (ASTM D 2896) mg KOH/g obsah popela oxidu (ASTM D 482) g/100 g teplota tuhnutí (ASTM D 97) °C měrná hmotnost při 15 °C kg/m3 proces stárnutí (DIN 51 352) g/100 g obsah síry g/100 g obsah chlóru g/100 g obsah stříbra mg/kg obsah hliníku mg/kg obsah hóru mg/kg obsah barya mg/kg obsah vápníku mg/kg100 ° C mmVs viscosity index (ASTM D 2270) total acid number (ASTM D 664) mg KOH / g total alkalinity number (ASTM D 2896) mg KOH / g ash content of the oxide (ASTM D 482) g / 100 g pour point ( ASTM D 97) ° C specific gravity at 15 ° C kg / m 3 aging process (DIN 51 352) g / 100 g sulfur content g / 100 g chlorine content g / 100 g silver content mg / kg aluminum content mg / kg content mg / kg barium content mg / kg calcium content mg / kg
Obsah kadmia mg/kg obsah chrómu mg/kg obsah mědi mg/kg obsah železa mg/kg obsah hořčíku mg/kg obsah mangánu mg/kg obsah molybdénu mg/kg obsah niklu mg/kg obsah fosforu mg/kg obsah olova mg/kg obsah křemíku mg/kgCadmium content mg / kg Chromium content mg / kg Copper content mg / kg Iron content mg / kg Magnesium content mg / kg Manganese content mg / kg Molybdenum content mg / kg Nickel content mg / kg Phosphorus content mg / kg Lead content mg / kg silicon content mg / kg
55
77
AnalýzaAnalysis
10 11 obsah niklu nn mg/kg obsah fosforu 7,5 mg/kg obsah olova nn mg/kg obsah křemíku nn mg/kg obsah cínu nn mg/kg obsah titanu nn mg/kg obsah vanadu nn mg/kg obsah zinku 0,9 mg/kg10 11 nickel content nn mg / kg phosphorus content 7,5 mg / kg lead content nn mg / kg silicon content nn mg / kg tin content nn mg / kg titanium content nn mg / kg vanadium content nn mg / kg zinc content 0, 9 mg / kg
Jednotlivá čísla vzorků představují:Individual sample numbers represent:
napájení plynový olej, bez zpracování alkálií, kondenzace za studená, poloprovozní zařízení plynový olej, se zpracováním alkálií, kondenzace za horkai, poloprovozní zařízení plynový olej, se zpracováním alkálií, kondenzace za horka, zpracování parou, poloprovozní zařízení lehká olejová frakce, bez zpracování alkálií, poloprovozní zařízení lehká olejová frakce, se zpracováním alkálií, skleněná odparka lehká olejová frakce, se zpracováním alkálií, poloprovozní zařízení lehká olejová frakce, se zpracováním alkálií, zpracování parou, poloprovozní zařízení těžká olejová frakce, bez zpracování alkálií, poloprovozní zařízení těžká olejová frakce se zpracováním alkálií, skleněná odparka těžká olejová frakce, se zpracováním alkálií, poloprovozní zařízení, hodnoty uvedené pro frakci dehtu, tj. tu frakci, která již není použitelná jako olej a která na místě 13 schematického znázornění opouští tenkovrstvé zařízenígas oil supply, without alkali processing, cold condensation, pilot plant gas oil, with alkali processing, hot condensation, pilot plant gas oil, with alkali processing, hot condensation, steam processing, pilot plant light oil fraction, without alkali processing , pilot plant light oil fraction, with alkali processing, glass evaporator light oil fraction, with alkali processing, pilot plant light oil fraction, with alkali processing, steam processing, pilot plant heavy oil fraction, without alkali processing, pilot plant heavy oil fraction with alkali treatment, glass evaporator heavy oil fraction, alkali treatment, pilot plant, values given for the tar fraction, i.e. the fraction which is no longer usable as an oil and which at point 13 schematically shows This leaves the thin-film device
Význam symbolů v tabulce:Meaning of symbols in the table:
ь viskozita měřená při 20 °C —- neznámo nn neprokazatelné ь viscosity measured at 20 ° C —- unknown not detectable
Podle popsaného· způsobu se za použití ekonomicky výhodného zpracovacího prostředku hydroxidu sodného NaOH a s minimem kroků postupu, jak vyplývá z předchozích výsledků analýzy, se získá bezvadná frakce plynového oleje a lehké a těžké frakce mazacího oleje.According to the method described, an excellent gas oil fraction and a light and heavy lubricating oil fraction are obtained using an economically advantageous NaOH treatment agent and with a minimum of process steps, as shown in the previous analysis results.
Minimalizace pracovních kroků, zejména destilace, snižuje nebezpečí tepelného krakování a tím způsobeného snížení výtěžku, který při způsobu podle vynálezu čiini minimálně 90 % destilovaného podílu použitého oleje a zvyšuje tedy ekonomičnost.Minimizing the working steps, in particular distillation, reduces the risk of thermal cracking and the resulting reduction in yield, which in the process according to the invention makes at least 90% of the distilled portion of the oil used and thus increases the economy.
Claims (10)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH5122/83A CH657867A5 (en) | 1983-09-21 | 1983-09-21 | METHOD FOR REPROCESSING ALTOEL AND DISTILLATION DEVICE FOR IMPLEMENTING THE METHOD. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS259521B2 true CS259521B2 (en) | 1988-10-14 |
Family
ID=4288295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS846902A CS259521B2 (en) | 1983-09-21 | 1984-09-13 | Method of used oil regeneration |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6092390A (en) |
| AU (1) | AU571266B2 (en) |
| CH (1) | CH657867A5 (en) |
| CS (1) | CS259521B2 (en) |
| DE (1) | DE3433336A1 (en) |
| FR (1) | FR2552098B1 (en) |
| IL (1) | IL72859A0 (en) |
| IN (1) | IN162319B (en) |
| IT (1) | IT1180226B (en) |
| SE (1) | SE8404696L (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5271808A (en) * | 1988-09-20 | 1993-12-21 | Shurtleff Edward C | Apparatus from waste oil for reclaiming a useful oil product |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL8304023A (en) * | 1983-11-23 | 1985-06-17 | Kinetics Technology | METHOD FOR PURIFYING FINISHED LUBRICATING OIL. |
| NL8402837A (en) * | 1984-09-14 | 1986-04-01 | Kinetics Technology | PROCESS FOR PURIFYING AND / OR HARMING A LIQUID HYDROCARBON FLOW POLLUTED BY HALOGEN, NITROGEN AND / OR SULFUR (COMPOUNDS). |
| AU6931787A (en) * | 1986-01-27 | 1987-08-14 | Allen R. Forester | Process for purifying used lubricating oil |
| CA2068905C (en) * | 1992-05-19 | 1997-07-22 | Terry A. Wilson | Waste lubricating oil pretreatment process |
| FR2703067B1 (en) * | 1993-03-22 | 1995-08-04 | Sotulub | Method and installation for regenerating lubricating oils. |
| FR2735785B1 (en) * | 1995-06-22 | 1997-08-08 | Chavet Bernard | PROCESS FOR REFINING WASTE OILS BY ALKALINE TREATMENT |
| CA2223562A1 (en) | 1997-12-02 | 1999-06-02 | Hydro-Quebec | New electrode material derived from ionic polyquinoid compounds, and their uses, especially in electrochemical generators |
| DE19837276B4 (en) * | 1998-08-18 | 2008-09-04 | ECO IMPACT Brüske Gesellschaft für Umwelttechnik und Apparatebau mbH | Process and apparatus for distilling and cracking waste oils |
| DE19852007C2 (en) | 1998-11-11 | 2002-06-13 | Mineraloel Raffinerie Dollberg | Process for the reprocessing of waste oils |
| FR2819522B1 (en) * | 2001-01-18 | 2005-07-08 | Ecolsir Srl | METHOD FOR DEHALOGENING AND REGENERATING CONTAMINATED DIELECTRIC AND DIATHERMIC MINERAL OILS |
| RU2232787C1 (en) * | 2003-08-21 | 2004-07-20 | Красноярский государственный технический университет | Installation for regeneration of used lubricants |
| ES2199697B1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-02-01 | Sener Grupo De Ingenieria, S.A. | PROCEDURE FOR REGENERATING OILS USED BY DEMETALIZATION AND DISTILLATION. |
| WO2010106009A1 (en) | 2009-03-16 | 2010-09-23 | Vit Environmentsystems Ag | Device for thermal treatment, in particular thermal decomposition of waste oil mixtures |
| CN103215116B (en) * | 2013-05-10 | 2015-05-13 | 福建龙岩力浩新能源有限公司 | Regenerating process of waste lubricating oil |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT262479B (en) * | 1965-10-21 | 1968-06-10 | Oemv Ag | Process for reconditioning used lubricating oils |
| US3625881A (en) * | 1970-08-31 | 1971-12-07 | Berks Associates Inc | Crank case oil refining |
| DE2818521A1 (en) * | 1978-04-27 | 1979-11-08 | Degussa | METHOD FOR REPROCESSING USED LUBRICANTS (II) |
| US4337368A (en) * | 1980-04-21 | 1982-06-29 | The Franklin Institute | Reagent and method for decomposing halogenated organic compounds |
| CA1180298A (en) * | 1980-06-09 | 1985-01-02 | Clifford Langridge | Recovery of contaminated seal oils |
| US4381992A (en) * | 1981-06-15 | 1983-05-03 | Phillips Petroleum Company | Reclaiming used lubricating oil |
| DE3224235A1 (en) * | 1982-06-29 | 1983-12-29 | Delta Central Refining, Inc., 71457 Natchitoches, La. | Process for the reprocessing of lubricant oil-containing used oil |
| US4465590A (en) * | 1983-08-17 | 1984-08-14 | American Mobile Oil Purification Co., Inc. | Process for eliminating polychlorinated bi-phenyls from oils |
-
1983
- 1983-09-21 CH CH5122/83A patent/CH657867A5/en not_active IP Right Cessation
-
1984
- 1984-09-04 IN IN676/MAS/84A patent/IN162319B/en unknown
- 1984-09-05 IL IL72859A patent/IL72859A0/en unknown
- 1984-09-10 FR FR8413862A patent/FR2552098B1/en not_active Expired
- 1984-09-10 IT IT22594/84A patent/IT1180226B/en active
- 1984-09-11 DE DE19843433336 patent/DE3433336A1/en not_active Withdrawn
- 1984-09-13 CS CS846902A patent/CS259521B2/en unknown
- 1984-09-14 AU AU33048/84A patent/AU571266B2/en not_active Expired - Fee Related
- 1984-09-19 SE SE8404696A patent/SE8404696L/en not_active Application Discontinuation
- 1984-09-21 JP JP59198409A patent/JPS6092390A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5271808A (en) * | 1988-09-20 | 1993-12-21 | Shurtleff Edward C | Apparatus from waste oil for reclaiming a useful oil product |
| US6440298B1 (en) | 1988-09-20 | 2002-08-27 | Patent Holdings Ltd. | Method of reclaiming waste oil |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3433336A1 (en) | 1985-03-28 |
| CH657867A5 (en) | 1986-09-30 |
| IN162319B (en) | 1988-04-30 |
| AU3304884A (en) | 1985-03-28 |
| IL72859A0 (en) | 1984-12-31 |
| IT8422594A0 (en) | 1984-09-10 |
| FR2552098A1 (en) | 1985-03-22 |
| SE8404696D0 (en) | 1984-09-19 |
| SE8404696L (en) | 1985-03-22 |
| AU571266B2 (en) | 1988-04-14 |
| JPS6092390A (en) | 1985-05-23 |
| FR2552098B1 (en) | 1988-06-10 |
| IT1180226B (en) | 1987-09-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CS259521B2 (en) | Method of used oil regeneration | |
| JP4246397B2 (en) | Waste oil regeneration method, base oil obtained by the above method and use thereof | |
| DE60211041T2 (en) | METHOD FOR THE REGENERATION OF OLD OILS BY SOLVENT EXTRACTION | |
| RU2099397C1 (en) | Method of treating exhausted lubricating oils | |
| JPH06501722A (en) | How to recover oil from waste oil sludge | |
| NO162972B (en) | PROCEDURE FOR THE REFINING OF USED LUBRICANTS. | |
| JPH02504523A (en) | Waste oil purification and recycling method | |
| US20180086987A1 (en) | Dissolved oil removal from quench water of gas cracker ethylene plants | |
| RU2356939C2 (en) | Method for regeneration of spent oils by means of demetallisation and distillation | |
| CA2367336C (en) | Method of removing contaminants from petroleum distillates | |
| HU215167B (en) | Process and plant for the regeneration of lubricating oils | |
| PT1210401E (en) | Method of removing contaminants from petroleum distillates | |
| NO823368L (en) | PROCEDURE FOR RECOVERY OF ORGANOPHOSPHATE-BASED FLUIDS | |
| US6319394B2 (en) | Method of removing contaminants from petroleum distillates | |
| RU2579517C2 (en) | Method of contacting of one or more contaminated hydrocarbons | |
| US5855768A (en) | Process for removing contaminants from thermally cracked waste oils | |
| US2059542A (en) | Process for treating oils | |
| US2064549A (en) | Process of treating an acid-oil sludge | |
| US1839087A (en) | Process of desulphurizing hydrocarbons | |
| WO2008059311A1 (en) | Oil refining process | |
| Sankey | A new lubricants extraction process | |
| US4358360A (en) | Dewaxing process | |
| DE699900C (en) | Vacuum distillation of hydrocarbon oils | |
| HU188109B (en) | Energy-economical process for refining mineral oil products with n-methyl-2-pyrrolidon bracket-nmp-bracket closed and for regenerating the solvent | |
| SK2782004A3 (en) | Method for regeneration of used mineral oils |