CS218587B2 - Method of reduction of the iron oxides - Google Patents

Method of reduction of the iron oxides Download PDF

Info

Publication number
CS218587B2
CS218587B2 CS795488A CS548879A CS218587B2 CS 218587 B2 CS218587 B2 CS 218587B2 CS 795488 A CS795488 A CS 795488A CS 548879 A CS548879 A CS 548879A CS 218587 B2 CS218587 B2 CS 218587B2
Authority
CS
Czechoslovakia
Prior art keywords
gas
reducing
furnace
hot
rich
Prior art date
Application number
CS795488A
Other languages
English (en)
Inventor
David Ch Meissner
Charles W Sanzenbacher
Original Assignee
Midrex Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Midrex Corp filed Critical Midrex Corp
Publication of CS218587B2 publication Critical patent/CS218587B2/cs

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/02—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in shaft furnaces
    • C21B13/029—Introducing coolant gas in the shaft furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
    • C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
    • C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/42—Sulphur removal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/64—Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Industrial Gases (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)

Description

(54) Způsob redukce kysličníků železa
Přímá redukce kysličníků železa na surové železo, vhodné především ke zpracování v obloukové peci, se provádí v šachtové redukční peci. Ze spotřebovaného redukčního plynu z pece se odstraňuje COz a voda a tím vzniká plyn bohatý na redukční látky. Horký plyn vzniklý zplyňováním fosilního paliva se temperuje částí plynu bohatého na redukční látky, jejich směs se odsiřuje vápnem a · smíchává se s druhou částí zahřátého· plynu bohatého na redukční látky na horký redukční plyn zaváděný do redukční pece.
218S87
Vynález se týká způsobu redukce kysličníků železa v peci pro přímou redukci.
Přímá redukce kysličníků železa, například ve formě sbalků nebo kusové rudy, na kovové železo v pevné fázi, se v posledních letech stala uskutečnitelným pochodem v četných zařízeních pro přímou redukci v celém světě. Celková roční kapacita zařízení, která jsou už v provozu nebo se staví, přesahuje 15 miliónů tun železa vyprodukovaného přímou redukcí, které se používá převážně jako surovina pro obloukové ocelářské pece. Očekává se, že ve světě bude poi mnoho let vzrůstat poptávka po železe vyrobeném přímou redukcí, aby se pokryla jeho rostoucí potřeba vyvolaná výstavbou dalších oceláren vybavených obloukovými pecemi.
Většina zařízení vyrábějících železo přímou redukcí používá jako zdroje redukčních látek zemního plynu, který se reformuje a dodává tak redukční látky CO a H2.
Některá zařízení používají uhlí jako zdroje redukovadel v pochodech probíhajících v rotačních pecích, jako je například pochod SL/RN, při němž se nechá uhlí přímo reagovat in šitu v peci bez předchozího· odděleného zplyňování na CO a H2. Pochody probíhající v · rotačních . pecích mají inherentně malou účinnost využití uhlí, poněvadž přibližně dvě třetiny uhlí se spálí v peci ke generování tepla a pouze jedna třetina slouží k výrobě redukčního plynu pro přímou redukci. Tato malá účinnost má za následek, že na jednu tunu železa vyrobeného přímou redukcí je třeba 20,93 .až 25,12 GJ z uhlí. Naproti tomu na tunu železa, vyrobeného přímou · redukcí některým z účinnějších pochodů používajících zemní plyn jako je pochod Midrex, Purofer nebo Armco, se spotřebuje jen 12,56 až 14,65 GJ ze zemního · plynu.
Existuje rada postupů, například ' podle amerického- patentu č. 3 853 538, podle kterého· se zplyňuje uhlí částečnou oxidací kyslíkem a párou a vzniklý plyn se pak používá různým způsobem pro přímou redukci železa. Hlavní překážkou rozšíření postupu je to, že je bud příliš složitý, nebo má příliš · vysokou · spotřebu uhlí. Hlavním důvodem toho, že· pochod je nevhodný nebo spotřebuje příliš mnoho uhlí, je skutečnost, že horký plyn ze zplyňovače uhlí má příliš nízký obsah redukčních látek (CO a Hž) oproti oxidačním látkám (CO2 a vodní pára), než aby se dal účinně využít pro přímou redukci železa.
Tyto nevýhody odstraňuje způsob redukce kysličníků železa v peci pro přímou redukci podle vynálezu, při kterém se do- pece zavádí horký redukční plyn k zredukování kysličníků železa na kovové železo a k vytvoření spotřebovaného redukčního plynu s obsahem kysličníku uhličitého. · Podstata vynálezu spočívá v tom, že podstatná část kysličníku uhličitého· ze spotřebovaného redukčního plynu se odvádí pro· vytvoření ply nu bohatého na redukční látky, fosilní palivo, například uhlí, lignit nebo dřevěné uhlí se zplyňuje k vytvoření horkého plynu vzniklého zplyňováním, tento horký plyn vzniklý zplyňováním se temperuje prvním proudem plynu bohatého na redukční látky k vytvoření horké plynné směsi, tato směs se nechá reagovat s akceptorem síry, například vápnem, k vytvoření horkého odsířeného plynu, druhý proud plynu bohatého na redukční látky se zahřívá a smíchává se s horkým odsířeným plynem k vytvoření redukčního plynu, jehož poměr redukčních látek k oxidačním látkám se rovná alespoň 8 a jehož teplota leží mezi 760 až 900 °C, který se pak zavádí do· redukční pece. K dokonalejšímu využití spotřebovaného redukčního plynu obsahujícího kysličník uhličitý se jeho část spaluje k zahřívání druhého proudu plynu bahotého na redukční látky před jeho smícháním s horkým odsířeným plynem na redukční plyn. K regulaci teploty redukčního plynu se s odsířeným plynem může smíchat třetí, nezahřátý proud plynu bohatého na redukční látky.
Způsob podle vynálezu má vysokou tepelnou účinnost a umožňuje hospodárně provádět přímou redukci železa pří použití -produktů zplyňování uhlí jako· zdroje redukčních látek, přičemž využívá zdokonalené technologie zplyňování uhlí. Při redukci prováděné způsobem podle vynálezu se na jednu tunu vyrobeného surového železa spotřebuje celkem přibližně 14,65 GJ z uhlí, z toho asi 12,98 GJ na zplyňování a asi 1,67 GJ ke generování elektrické energie při účinnosti přeměny 30 % na výrobu kyslíku pro zplyňování.
Vynález bude vysvětlen v souvislosti s výkresem, který ukazuje technologické schéma pochodu.
Redukční pec 10 znázorněná na výkrese je protiproudového· šachtového' typu, sloužícího· pro přímou redukci, a je opatřena žárovzdornou vyzdívkou. Surovina 12 z · kysličníků železa ve formě· sbalků a/nebo kusové rudy s velikostí zrn v rozmezí 5 až 30 mm se přivádí do násypky 14 a odtud do redukční · pece 10 přívodní troubou 16; v peci 10 vytvoří vsázku. Redukované · sbalky a/nebo kusová ruda se odebírají z dolní části redukční pece 10 vynášecí troubou 18 a spadávají na odváděči dopravník 20, jehož rychlost pohybu reguluje rychlost --sestupu vsázky redukční pecí 10.
Do redukční pece 10 se přivádí čerstvý horký redukční plyn přívodní trubkou 21 a potom soustavou vstupních otvorů 22, které jsou umístěny v žáruvzdorné stěně redukční pece 10 v jejím středním pásmu. Horký redukční plyn proudí nejprve dovnitř a pak nahoru v protiproudu k sestupující vsázce. Spotřebovaný redukční plyn bohatý na kysličník uhličitý opouští vsázku v blízkosti horní části pece 10 v úrovni 24 zavážky, která je dána sypným úhlem vsázky spadávající z přívodní trouby 16. Spotřebo váný redukční plyn bohatý na kysličník uhličitý, který bude v následujícím popisu uváděn jako „vysokopecní plyn“, opouští redukční pec 10 odváděči trubkou 26.
Dolní pásmo redukční pece 10 je opatřeno· chladicím plynovým okruhem ke chlazení zredukovaného železa před vypuštěním. Tento chladicí okruh obsahuje vstup 30 chladicího plynu, který vede do rozváděče 31 umístěného uvnitř redukční pece 10, sběrač $2 chladicího plynu, umístěný nad rozváděčem 31, výstup 34 chladicího plynu a vnější soustavu pro recirkulaci plynu, v níž je · zařazen chladič a skrubr 36 a oběhové dmychadlo 38.
Zplyňovač 40 fosilního paliva, do· kterého se přivádí injektorem 42 kyslík nebo kyslík a voda, slouží ke zplyňování práškového fosilního paliva jako je uhlí, lignit nebo dřevěné uhlí · přiváděné palivovým injektorem 44; vzniká horký plyn, který opouští zplyňovač 40 odváděcím potrubím 46. Zbytek popela po· zplynění paliva se odebírá ze zplyňovače 40 výpustí 48 popela.
Vysokopecní plyn opouštějící redukční pec 10 odváděči trubkou 26 se chladí a propírá k odstranění prachu v chladiči a skrubru 50 a odtud proudí do potrubí 51. Část ochlazeného vysokopecního plynu se vypouští ze soustavy vypouštěcí trubkou 52 a používá se jako topný plyn pro výrobu páry, jak bude ještě popsáno. Další část ochlazeného vysokopecního plynu se odvádí potrubím 54 a slouží jako palivo pro· hořák. Třetí část ochlazeného· vysokopecního· plynu se komprimuje kompresorem 56 a pak se vede potrubím 60 do jednotky 58 běžného regeneračního typu, v níž se odstraňuje z tohoto plynu COz. V jednotce 58 se z vyso-kopecního· plynu odstraní největší část kysličníku uhličitého a vznikne plyn bohatý na redukční látky, který opouští jednotku 58 potrubím 64. Část plynu bohatého na redukovadla se přivádí do· temperovacího potrubí 66, kde temperuje horký plyn ze zplyňovače 40, přicházející odváděcím potrubím 46 a ochlazuje jej na teplotu ležící pod bodem tuhnutí popela. Tento temperovací plyn by bylo možné alternativně přidávat do vypouštěcího pásma zplyňovače 40, kde by neměl nepříznivý účinek na teplotu zplyňování.
Horký plyn ze zplyňovače 40, vycházející odváděcím potrubím 46, se po· smíchání s temperovacím plynem z temperovacího potrubí 66 a tedy po částečném ochlazení zavádí do odsiřovací pece 70 plynovou vstupní trubkou 68. Odsiřovací pec 70 je protiproudová šachtová pec za žárovzdornou vyzdívkou, do jejíž horní části se zaváží přes násypku 72 a zavážecí troubu 74 kusový vápenec, který uvnitř odsiřovací pece 70 vytvoří vsázku. Temperovaný horký plyn ze zplyňovače 40, přiváděný plynovou vstupní trubkou 68, vniká do odsiřovací pece 70 vstupními otvory 76, umístěnými v žárovzdorné stěně ve středním pásmu odsiřova6 cí pece 70. Tento plyn proudí do· vnitřku odsiřovací pece 70 ýsázkou a potom · nahoru v protiproudu ke klesající vsázce. Horký odsířený plyn opouští vsázku na úrovni 78 zavážky a uniká odváděči trubkou 80. Zreagované kusové vápno, obsahující síru, a případně nezreagované zbývající vápno se odebírá z odsiřovací pece 70 vynášecí troubou 82 a spadává na odváděči dopravník 84. Odváděním zree-g-ovaného- kusového· materiálu pomocí odváděcího dopravníku 84 přes vynášecí troubu 82 vytváří gravitační proudění, které reguluje rychlost sestupu vsázky v odsiřovací peci 70. Malá část plynu bohatého· na redukční činidla a vycházejícího z jednotky 58 se zavádí potrubím 86 do· rozváděče 88 chladicího plynu v dolním pásmu odsiřovací pece 70, kde ochlazuje vsázku před vypuštěním z pece 70. Tento chladicí plyn proudí odsiřovací pecí 70 nahoru a je předehříván horkou sestupující vsázkou dřív, než dojde do středního pásma odsiřovací pece 70.
K zahřívání plynu, bohatého na redukční látky a vycházejícího· potrubím 99 na teplotu vhodnou pro redukční plyn v redukční peci 10 slouží ohřívač 90 plynu. Ohřívač 90 sestává ze soustavy ohřívacích trubek 92, z nichž na výkrese je znázorněna pouze jediná, z jednoho nebo· několika hořáků 94 a z výpusti 96 spalin. Horké plyny z výpusti 96 se s výhodou používají v neznázorněném tepelném výměníku k predehřívání· spalovacího vzduchu ze zdroje 98 pro hořáky 94. Palivem pro· hořáky 94 je vysokopecní plyn přiváděný potrubím 54. Ohřátý plyn bohatý na redukční látky opouští ohřívač 90 potrubím 100, smíchává se s horkým odsířeným plynem z odsiřovací pece 70 a temperuje se chladným plynem bohatým na redukční činidla a přiváděným potrubím 102, na teplotu vhodnou pro provoz redukční pece 10. Tato konečná plynná směs představuje horký redukční plyn, který se zavádí do redukční pece 10 přívodní trubkou 21.
Při · přímé redukci železa má nejvyšší tepelnou účinnost protiproudová šachtová pec, ve které redukční plyny a pevné látky, které se mají redukovat, proudí proti sobě. Při tomto vzájemném pohybu slouží horký redukční plyn nejen k redukci kysličníků železa na kovové ž-elezo, nýbrž i k zahřívání přicházejícího chladného materiálu na teplotu vhodnou pro redukci.
Protiproudová šachtová pec má rovněž ze všech redukčních pecí nejvyšší chemickou účinnost za předpokladu, že horký redukční plyn přiváděný do pece má dostatečně vysokou jakost. Jakost redukčního plynu se běžně vyjadřuje jako poměr redukčních látek (CO a Hs] k oxidačním látkám (CO2 a H2O) v plynné směsi. Zkušenosti získané při provozu zařízení pracujících se zemním plynem ukázaly, že k tomu, aby se plně využilo chemické účinnosti protiproudové redukční pece musí být jakost horkého· re dukčního plynu, tj. poměr redukčních látek k Oxidačním látkám, rovna alespoň 8,
Při zplyňování práškového pevného fosilního paliva, jako je uhlí nebo lignit ve zplyňovači s částečnou oxidací, což je případ zplyňovače 40, v němž vzniká horký plyn obsahující hlavně CO, H2, COz a H2O, má horký plyn ze zplyňovače, vhodný pro· hospodárný provoz, nejvyšší poměr redukčních látek k oxidačním látkám v rozmezí 3 až 4. V současné době se však vyvíjejí a jsou v provozu pokusné zplyňovače uhlí, jejichž účelem je vyrobit - kvalitnější plyn s uvedeným poměrem alespoň 6, zdokonalením zplyňovacího pochodu. Vynález umožňuje velice účinné využití takovéto zlepšené jakosti plynu vzniklého zplyňováním, aniž by ' bylo třeba chladit tento plyn na nižší teplotu, než při jaké se zavádí do redukční pece.
Následující popis způsobu podle vynálezu je založen na zplyňování typického- západoamerického smolného hnědého uhlí . pomocí kyslíku a vody ve zplyňovači, v němž vzniká -horký plyn obsahující hlavně CO, H2, CO2 a H2O. ' Teplota zplyňování v takovém zplyňovači je obecně asi 1400 °C. Při této teplotě je popel v kapalné fázi, smíchává se s vodou a odstraňuje se z dolního- pásma zplyňovače jako struska.
Jako konkrétní příklad způsobu podle vynálezu se do redukční pece 10 z obrázku přivádí přívodní trubkou 21 horký redukční plyn s poměrem redukčních k oxidačním látkám 10 a s výhodnou teplotou 815 C. Horký plyn se rozloží a rozdělí v zavážce v redukční peci 10 a potom proudí nahoru proti sestupující kysličníkové vsázce. CO a H2 v plynu reagují s kysličníkem železa na CO2 a HaO a na kovové železo, podle běžně známých redukčních reakcí. V důsledku chemické termodynamiky při redukci kysličníku železa na kovové železo může jenom část původních redukčních látek (CO a H2) zreagovat dřív, než vznikající oxidační látky (CO2 -a Haj způsobí zastavení redukční reakce. Tato termodynamická situace má za následek, že spotřebovaný redukční plyn, který opouští redukční pec 10 odváděči trubkou 26, má uvedený poměr rovný 1,5. V chladiči - a skrubru 50 zkondenzuje velké množství vodní páry a -oddělí se tedy -od plynu, takže ochlazený vysokopecní plyn má uvedený poměr 2,0. Plyn s touto- jakostí je dobrým palivem pro hoření, je to však v podstatě -neutrální plyn, který nemá redukční vlastnosti pro přímou redukci - železa.
Menší podíl- tohoto vysokopec-ního plynu s poměrem redukčních k -oxidačním látkám 2,0 se používá jako palivo pro hořák 94 0hřívače 90 plynu. Další o něco· větší podíl, který je však dostatečně malý, se odvádí ze soustavy vypouštěcí trubkou 52. Tento vypuštěný plyn slouží jako palivo pro- neznázorněný hořák, kterým se - vyrábí pára nezbytná pro- provoz jednotky 58. Největší podíl vysok-op-ecního plynu se recykluje přes jednotku 58, kde se z něj -odstraní největší část kysličníku uhličitého, takže plyn opouštějící jednotku 58 potrubím 64 je bohatý na redukční látky. Tento plyn, který má velice vysoký poměr redukčních k oxidačním látkám 23, -se dále používá čtyřmi způsoby.
Horký plyn ze zplyňovače 40, vycházející odváděcím potrubím 46, má teplotu 1370 °C a uvedený poměr rovný 6,5, Tento- plyn obsahuje sirovodík H2S a oxisulfid uhličitý COS, vzniklé ze síry obsažené v uhlí, dále jisté množství nezreagovaného dřevěného uhlí -a kapky tekutého popela. Aby kapky tekutého popela ztuhly a plyn ze zplyňovače 40 se mohl -dopravovat potrubím, smíchává se s ním temperovací - proud studeného plynu bohatého na redukční látky z temperovacího potrubí 66, - takže v plynové vstupní trubce 68 odsiřovací pece 70 je plynná směs, která má teplotu 950 °C. Toto temperování chladným plynem bohatým na redukční látky má za následek, že plynná směs v plynové vstupní trubce 68 má poměr redukčních k oxidačním látkám rovný 9,0.
Do -odsiřovací pece 70 se zaváží kusový vápenec, jehož kusy mají s výhodou velikost od - 3 do 20 -mm, aby vsázkou mohly dobře procházet plyny. Hmotnostní průtok -horkého plynu přiváděného do odsiřovací pece 70 je velmi vysoký O-proti hmotnostnímu průtoku studeného- vápence přiváděného shora. To- má za následek, že vápenec se velice rychle zahřívá na teplotu plynu, - když je ještě ve výši těsně pod úrovní 78 zavážky. Následkem toho se vápenec velice rychle kalcinuje na pálené vápno (CaO), které je vhodnou -formou vápna pro- -reakci se sirvodíkem H2S -a oxisulfidem uhličitým COS a pro odstranění těchto sloučenin z plynu ze zplyňovače 40. Je samozřejmé, že místo vápence by bylo- možno zavážet do- odsiřovací pece 70 pálené vápno, nebylo by to však hospodárné.
Horký plyn ze zplyňovače 40 se temperuje -na - teplotu 950 QC studeným plynem obsahujícím velké množství redukčních látek, a to- před zavedením do odsiřovací pece 70, aby mohly proběhnout známé reakce vápna s H2S a COS podle těchto rovnic:
H2S + CaO = CaS + H2O
COS + CaO = CaS + CO2
Snížení -obsahu oxidačních látek, tedy kysličníku uhličitého a vody v -horkém plynu, prováděné temperováním pomocí vysoce kvalitního plynu bohatého na redukční látky,- rovněž podporuje odstraňování HaS a COS. Obsah síry v horkém plynu ze zplyňovače 40 Je pro- konkrétně jmenované uhlí asi 3900 ppm obj., přepočteno -na - H2S a -COS. Pří reakční teplotě 950 QC -a při sníženém obsahu kysličníku uhličitého- a vody po -temperování klesne obsah síry v plynu opouštějícím odsiřovací pec 70 asi na 120 ppm obj. Tento -obsah síry leží pod maximální hodnotou, kterou lze tolerovat při přímé redukci železa, a ještě se dále snižuje tím, že se plyn smíchává s horkým nebo studeným redukčním plynem z potrubí 100 nebo 102, který je prostý síry. Množství potřebného vápence závisí na obsahu síry v uhlí. Množství kysličníku uhličitého a vody, vznikající v odsiřovací peci 70 při reakci síry s vápnem, představuje pouze nepatrný zlomek celkového objemu plynu, a má jen nepatrný vliv na jakost plynu opouštějícího odsiřovací pec 70 odváděči trubkou 80. Kysličník uhličitý uvolňující se v odsiřovací peci 70 kalcinací vápence na pálené vápno má na jakost plynu rovněž jen nepatrný vliv. Obě tato malá množství kysličníku uhličitého a vody jsou v následujících tabulkách zahrnuta.
V odsiřovací peci 70 se horká vsázka opouštějící reakční pásmo před vypouštěním ochlazuje tím, že z potrubí 86 se přivádí malé množství plynu bohatého na redukční látky do rozváděče 88. Tento chladicí plyn s vysokým poměrem redukčních к oxidačním látkám, proudí směrem nahoru, předehřívá se horkou klesající vsázkou v chladicím pásmu a nuceně proudí do středu reakčního pásma vlivem plynu vnikajícího vstupními otvory 76.
Část plynu bohatého na redukční činidla, který opouští jednotku 58 potrubím 64, se přivádí potrubím 99 do ohřívače 90. V ohřívači 90, který obsahuje velké množství ohřívacích trubek 92 ze slitiny odolávající teplu, se plyn ohřívá na teplotu asi 815 °C, což je nejvýhodnější pracovní teplota pro přímou redukci většiny druhů kysličníkových vsázek. V rámci vynálezu může tato teplota ležet v rozmezí 760 a 900 °C.
V konkrétním zvoleném příkladě má plyn opouštějící odsiřovací pec 70 odváděči trubkou 80 teplotu 915 °C, přičemž v odsiřovací peci 70 zahřál přiváděný studený vápenec a zkalcinoval jej na pálené vápno. Tento plyn o teplotě 915 °C se chladí asi na 815 °C tím, že se smíchává s poměrně malým množstvím temperovacího plynu bohatého na redukční látky a přiváděného potrubím 102. Je samozřejmé, že přidávání temperovacího plynu s vysokým obsahem redukčních látek potrubím 102 by bylo možno vynechat a místo toho zahřívat plyn bohatý na redukční látky v ohřívači 90 na teplotu pod 815 °C, aby v přívodní trubce 21 měla redukční plynná směs teplotu asi 815 °C. Přidávání temperovacího plynu potrubím 102 zjednodušuje pouze regulaci teploty horkého· redukčního plynu přiváděného do redukční pece 10 přívodní trubkou 21.
Následující tabulky udávají souhrnné údaje o způsobu podle vynálezu a jsou vztaženy к výkresu. Údaje ve všech tabulkách jsou vztaženy na výrobu jedné tuny železa, vyrobeného přímou redukcí, který má stupeň přeměny v kov 92 % a obsah uhlíku
1,5 °/o hmot. Toto jsou běžné a standardní údaje pro železo vyrobené přímou redukcí v redukčních zařízeních založených na použití zemního plynu.
Tabulka I udává množství dodaného plynu a jakost plynu, to znamená poměr redukčních látek к oxidačním látkám v místech, označených stejně jako na výkrese.
TABULKA I
Dodaný plyn Plyn v místě množství Nm3 jakost plynu
plyn vzniklý zplyněním 46 931 6,5
temperovací plyn 66: 532 23,0
směs plynů do odsiřovací pece 70 68 1463 9,0
plyn opouštějící odsiřovací pec 80 1511 8,5
temperovací plyn 102 220 23,0
plyn z ohřívače 100 238 23,0
redukční plyn 21 1969 10,0
spotřebovaný redukční plyn 26 1957 1,5
ochlazený vysokopecní plyn 51 1782 2,0
vypouštěný vysokopecní plyn 52 48 2,0
palivo-vysokopecní plyn 54 269 2,0
plyn bohatý na redukční látky 64 1031 23,0
chladicí plyn pro odsiřovací pec 86 41 23,0
Pozn.: Množství spotřebovaného plynu v odváděči trubce 26 je nižší než množství redukčního' plynu v přívodní trubce 21, poněvadž 1,5 θ/o uhlíku se přičítá к železu vyrobenému přímou redukcí reakcí s kysličníkem uhelnatým z redukčního plynu.
Tabulka II udává celkovou spotřebu zplyňovače 40.
TABULKA II
Zplyňovač uhlí
Suché uhlí 488 kg
H2O 93 kg kyslík (o čistotě 98 % O2) 235 Nm3
Tabulka III udává spotřebu a výstupní hodnoty z odsiřovací pece 70.
218587
11 12
TABULKA III TABULKA IV
Odsiřovací pec Energie
Vápenec — vsázka 32.6 kg Uhlí zplyňované ve zplynovači 12,98 GJ
Odváděný CaO 9,1 kg Uhlí pro kyslíkové zařízení 0,4*] 1,67 GJ
Odváděný CaS 11.7 kg
*) přibližně 140 kWh při 30% účinnosti pře-
Tabulka IV udává celkovou spotřebu ener- měny.
gie při zpUsobu podle vynálezu. Tabulka V udává teploty plynU v místech
označených stejně jako na výkrese.
TABULKA V
Teploty plynu
Plyn v místě teplota OC plyn vzniklý zplyňováním 461370 plyn vedený do. odsiřovací pece 68950 plyn z odsiřovací pece 80915 redukční plyn 21815 spaliny z ohřívače plynu 296925 vzduch pro hořák ohřívače 98450
Tabulka VI udává rozbor plynU v místech .označených na výkrese.
TABULKA VI
Analýza plynU
Plyn v místě 1% CO % CO2
plyn vzniklý zplyňováním 4B 55,5 5,5
do odsiřovací 68 4^13,5 4,2
pece z odsiřovací 80 52,4 5,3
pece redukční plyn 21 51,8 4,5
spotřebovaný redukční plyn 26 32,0 24,1
vysekopecní plyn ' 51 35,1 26,5
plyn -bohatý na redukční látky 64 49,9 2,0
% H2 % H2O M CH4 % N2 ppm· obj. (HáS+ +COS)
30,0 7,7 0,1 0,9 3900
34,4 5,6 0,2 1,9 2500
35,1 5,1 0,2 1,9 120
36,8 4,3 0,2 2,3 90
27,0 14,4 0,2 2,3 0
29,6 6,0 0,2 '2,6 0
42,1 '2,0 0,3 .3,6 0
Odběr plynU ze zplyňovače 40 v odváděcím potrubí 46 je podle příkladu 931 Nm3 na 1 tunu železa vyrobeného· přímou redukcí. Tento plyn obsahuje 85,5 % redukčních činidel CO a H2 neboli 796 Nm3 těchto redukovadel. Celkové množství horkého redukčního· plynu v přívodní trubce 21 je 1969 Nm3, z čehož 88,6 %, neboli 1744 Nm3 jsou redukční látky CO a H2. Pouze 46 % redukčních látek CO a Hz, potřebných pro přímou redukci v redukční peci 10, je dodáváno ze zplyňovače 40. Zbývajících 54 % redukčníoo plynu potřebného· pro· redukci se dodává tím, že spotřebovaný plyn z redukční pece 10 se recykluje.
Třebaže k odsíření plynu byla popsána protiproudová šachtová odsiřovací pec 70, je samozřejmé, že odsiřování lze provádět i v jiném zařízení než v peci, .například ve· fluidním loži vznášejících se částic vápna, aniž by se vybočilo· z rámce vynálezu. Kromě vápna lze použít i jiného odsiřovacího činidla, které vhodně váže síru, například kysličník manganu.
Z předchozího je zřejmé, že zpUsob podle vynálezu je energeticky a tepelně velice účinný, a je výhodný a praktický pro přímou redukci železa s použitím plynu vzniklého zplyňováním uhlí jako zdroje redukčních látek pro přímou redukci.

Claims (3)

  1. PŘEDMĚT VYNALEZU
    1. Způsob redukce kysličníků železa v peci pro přímou redukci, při kterém se do pece zavádí horký redukční plyn к zredukování kysličníků železa na kovové železo а к vytvoření spotřebovaného redukčního plynu s obsahem kysličníku uhličitého, vyznačený tím, že podstatná část kysličníku uhličitého ze spotřebovaného redukčního plynu se odvádí pro vytvoření plynu bohatého na redukční látky, fosilní palivo, například uhlí, lignit nebo dřevěné uhlí se zplyňuje к vytvoření horkého plynu vzniklého zplyňováním, tento horký plyn vzniklý zplyňováním se temperuje prvním proudem plynu bohatého na redukční látky к vytvoření horké plynné směsi, tato směs se nechá reagovat s akceptorem síry, napří klad vápnem, к vytvoření horkého odsířeného plynu, druhý proud plynu bohatého na redukční látky se zahřívá a smíchává se s horkým odsířeným plynem к vytvoření redukčního plynu, jehož poměr redukčních látek к oxidačním látkám se rovná alespoň 8 a teplota leží mezi 760 až 900 °C, který se pak zavádí do redukční pece.
  2. 2. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že část spotřebovaného redukčního· plynu obsahujícího СОг se spaluje к zahřívání druhého proudu plynu bohatého na redukční látky.
  3. 3. Způsob podle bodu 1 vyznačený tím, že s odsířeným plynem se smíchá třetí proud nezahřátého plynu bohatého na redukční látky, к regulaci teploty redukčního plynu.
CS795488A 1978-08-15 1979-08-10 Method of reduction of the iron oxides CS218587B2 (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US05/933,691 US4173465A (en) 1978-08-15 1978-08-15 Method for the direct reduction of iron using gas from coal

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CS218587B2 true CS218587B2 (en) 1983-02-25

Family

ID=25464358

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CS795488A CS218587B2 (en) 1978-08-15 1979-08-10 Method of reduction of the iron oxides

Country Status (30)

Country Link
US (1) US4173465A (cs)
JP (1) JPS5528395A (cs)
AR (1) AR218150A1 (cs)
AT (1) AT367456B (cs)
AU (1) AU523276B2 (cs)
BE (1) BE878154A (cs)
BR (1) BR7905180A (cs)
CA (1) CA1118211A (cs)
CS (1) CS218587B2 (cs)
DE (1) DE2932939A1 (cs)
ES (1) ES483373A1 (cs)
FI (1) FI792271A (cs)
FR (1) FR2433580A1 (cs)
GB (1) GB2027741B (cs)
GR (1) GR70352B (cs)
IN (1) IN152255B (cs)
IT (1) IT1122470B (cs)
LU (1) LU81597A1 (cs)
MA (1) MA18563A1 (cs)
MX (1) MX152098A (cs)
NL (1) NL7906187A (cs)
NZ (1) NZ191204A (cs)
PH (1) PH14399A (cs)
PL (1) PL120142B1 (cs)
PT (1) PT70059A (cs)
SE (1) SE436760B (cs)
SU (1) SU1052165A3 (cs)
TR (1) TR20764A (cs)
YU (1) YU40934B (cs)
ZA (1) ZA793867B (cs)

Families Citing this family (64)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4260412A (en) * 1980-01-16 1981-04-07 Midrex Corporation Method of producing direct reduced iron with fluid bed coal gasification
US4331470A (en) * 1980-09-15 1982-05-25 Midrex Corporation Method for the direct reduction of iron in a shaft furnace using gas from coal
DE3104281C2 (de) * 1981-02-07 1985-10-31 SKF Steel Engineering AB, Hofors Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Eisenschwamm
DE3104405C2 (de) * 1981-02-07 1985-10-31 SKF Steel Engineering AB, Hofors Anlage und Verfahren zur Herstellung von Eisenschwamm
JPS6021174U (ja) * 1983-07-20 1985-02-14 富士電気化学株式会社 アルカリ電池
AT382165B (de) * 1983-08-18 1987-01-26 Voest Alpine Ag Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
US4608240A (en) * 1983-11-04 1986-08-26 Hylsa, S.A. Method for the desulfurization of hydrocarbon gas
IT1177076B (it) * 1983-12-02 1987-08-26 Skf Steel Eng Ab Procedimento ed impianto per ridurre materiale ossidico generando simultaneamente un gas idoneo per il recupero dell'energia termica
IT1177077B (it) * 1983-12-02 1987-08-26 Skf Steel Eng Ab Procedimento ed impianto per ridurre materiale ossidico generando simultaneamente un gas idoneo come gas combustibile
IT1177075B (it) * 1983-12-02 1987-08-26 Skf Steel Eng Ab Procedimento ed impianto per ridurre materiale ossidico
AT381954B (de) * 1984-08-16 1986-12-29 Voest Alpine Ag Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhaeltigen materialien
GB2191782A (en) * 1986-06-17 1987-12-23 Midrex Int Bv Method and apparatus for producing upgraded synthetic fuel gas from coal
GB9123369D0 (en) * 1991-11-04 1991-12-18 Boc Group Plc Separation of hydrogen
AT406484B (de) * 1995-08-16 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und eisenschwamm sowie anlage zur durchführung des verfahrens
US6149859A (en) * 1997-11-03 2000-11-21 Texaco Inc. Gasification plant for direct reduction reactors
JP3939492B2 (ja) 2000-11-08 2007-07-04 株式会社神戸製鋼所 石炭ガス化直接還元製鉄法
AT505490B1 (de) * 2007-06-28 2009-12-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von eisenschwamm
CA2713656C (en) 2007-12-28 2014-07-08 Greatpoint Energy, Inc. Steam generating slurry gasifier for the catalytic gasification of a carbonaceous feedstock
US8297542B2 (en) 2008-02-29 2012-10-30 Greatpoint Energy, Inc. Coal compositions for catalytic gasification
US8286901B2 (en) 2008-02-29 2012-10-16 Greatpoint Energy, Inc. Coal compositions for catalytic gasification
US8366795B2 (en) 2008-02-29 2013-02-05 Greatpoint Energy, Inc. Catalytic gasification particulate compositions
WO2009111332A2 (en) 2008-02-29 2009-09-11 Greatpoint Energy, Inc. Reduced carbon footprint steam generation processes
CN101959996B (zh) 2008-02-29 2013-10-30 格雷特波因特能源公司 用于气化作用的颗粒状组合物及其制备和连续转化
US8652222B2 (en) 2008-02-29 2014-02-18 Greatpoint Energy, Inc. Biomass compositions for catalytic gasification
EP2326699A2 (en) 2008-09-19 2011-06-01 Greatpoint Energy, Inc. Processes for gasification of a carbonaceous feedstock
US8502007B2 (en) 2008-09-19 2013-08-06 Greatpoint Energy, Inc. Char methanation catalyst and its use in gasification processes
WO2010033850A2 (en) 2008-09-19 2010-03-25 Greatpoint Energy, Inc. Processes for gasification of a carbonaceous feedstock
WO2010078298A1 (en) 2008-12-30 2010-07-08 Greatpoint Energy, Inc. Processes for preparing a catalyzed coal particulate
WO2010078297A1 (en) 2008-12-30 2010-07-08 Greatpoint Energy, Inc. Processes for preparing a catalyzed carbonaceous particulate
LU91547B1 (en) 2009-04-03 2010-10-04 Wurth Paul Sa Method and installation for producing direct reduced iron
AU2010249091B2 (en) 2009-05-13 2013-05-23 Greatpoint Energy, Inc. Processes for hydromethanation of a carbonaceous feedstock
WO2010132551A2 (en) 2009-05-13 2010-11-18 Greatpoint Energy, Inc. Processes for hydromethanation of a carbonaceous feedstock
AT508291B1 (de) * 2009-05-28 2011-07-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur reduktion oxidischer eisenträger mit reduktionsgas aus einem kohlevergaser
US20110031439A1 (en) 2009-08-06 2011-02-10 Greatpoint Energy, Inc. Processes for hydromethanation of a carbonaceous feedstock
CN102482598B (zh) 2009-09-16 2014-09-17 格雷特波因特能源公司 双模式制氢法
JP5771615B2 (ja) 2009-09-16 2015-09-02 グレイトポイント・エナジー・インコーポレイテッド 炭素質フィードストックの水添メタン化方法
CN102549121B (zh) 2009-09-16 2015-03-25 格雷特波因特能源公司 整体加氢甲烷化联合循环方法
WO2011034890A2 (en) 2009-09-16 2011-03-24 Greatpoint Energy, Inc. Integrated hydromethanation combined cycle process
AU2010310849B2 (en) 2009-10-19 2013-05-02 Greatpoint Energy, Inc. Integrated enhanced oil recovery process
AU2010310846B2 (en) 2009-10-19 2013-05-30 Greatpoint Energy, Inc. Integrated enhanced oil recovery process
WO2011084580A2 (en) 2009-12-17 2011-07-14 Greatpoint Energy, Inc. Integrated enhanced oil recovery process
US8669013B2 (en) 2010-02-23 2014-03-11 Greatpoint Energy, Inc. Integrated hydromethanation fuel cell power generation
US8652696B2 (en) 2010-03-08 2014-02-18 Greatpoint Energy, Inc. Integrated hydromethanation fuel cell power generation
WO2011139694A1 (en) 2010-04-26 2011-11-10 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock with vanadium recovery
CA2793893A1 (en) 2010-05-28 2011-12-01 Greatpoint Energy, Inc. Conversion of liquid heavy hydrocarbon feedstocks to gaseous products
US8748687B2 (en) 2010-08-18 2014-06-10 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
CN103080285A (zh) 2010-09-10 2013-05-01 格雷特波因特能源公司 含碳原料的加氢甲烷化
WO2012061238A1 (en) 2010-11-01 2012-05-10 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
KR101543136B1 (ko) 2010-11-01 2015-08-07 그레이트포인트 에너지, 인크. 탄소질 공급원료의 히드로메탄화
CN104711026A (zh) 2011-02-23 2015-06-17 格雷特波因特能源公司 伴有镍回收的碳质原料加氢甲烷化
US20120271072A1 (en) 2011-04-22 2012-10-25 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
CN103582693A (zh) 2011-06-03 2014-02-12 格雷特波因特能源公司 碳质原料的加氢甲烷化
WO2013025812A1 (en) 2011-08-17 2013-02-21 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
WO2013025808A1 (en) 2011-08-17 2013-02-21 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
EP2744922B1 (en) 2011-08-20 2020-07-01 HYL Technologies, S.A. de C.V. Process for producing direct reduced iron (dri) utilizing gases derived from coal
US9012524B2 (en) 2011-10-06 2015-04-21 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock
US9034061B2 (en) 2012-10-01 2015-05-19 Greatpoint Energy, Inc. Agglomerated particulate low-rank coal feedstock and uses thereof
KR101534461B1 (ko) 2012-10-01 2015-07-06 그레이트포인트 에너지, 인크. 응집된 미립자 저등급 석탄 공급원료 및 그의 용도
WO2014055365A1 (en) 2012-10-01 2014-04-10 Greatpoint Energy, Inc. Use of contaminated low-rank coal for combustion
US9273260B2 (en) 2012-10-01 2016-03-01 Greatpoint Energy, Inc. Agglomerated particulate low-rank coal feedstock and uses thereof
US10464872B1 (en) 2018-07-31 2019-11-05 Greatpoint Energy, Inc. Catalytic gasification to produce methanol
US10344231B1 (en) 2018-10-26 2019-07-09 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock with improved carbon utilization
US10435637B1 (en) 2018-12-18 2019-10-08 Greatpoint Energy, Inc. Hydromethanation of a carbonaceous feedstock with improved carbon utilization and power generation
US10618818B1 (en) 2019-03-22 2020-04-14 Sure Champion Investment Limited Catalytic gasification to produce ammonia and urea

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3853538A (en) * 1973-07-20 1974-12-10 Steel Corp Use of reducing gas by coal gasification for direct iron ore reduction
US3844766A (en) * 1973-12-26 1974-10-29 Midland Ross Corp Process for reducing iron oxide to metallic sponge iron with liquid or solid fuels
DE2438790B2 (de) * 1974-08-13 1976-09-09 Thyssen Purofer GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren und anlage zur reduktion von eisenerzen, insbesondere von eisenerzpellets
DE2459876B1 (de) * 1974-12-18 1976-06-24 Thyssen Purofer Gmbh Anlage fuer die direktreduktion von eisenerzen
JPS5917163B2 (ja) * 1976-01-14 1984-04-19 三菱重工業株式会社 鉄鉱石のガス還元法

Also Published As

Publication number Publication date
PL120142B1 (en) 1982-02-27
BR7905180A (pt) 1980-04-29
PL217733A1 (cs) 1980-05-05
ZA793867B (en) 1980-08-27
US4173465A (en) 1979-11-06
PH14399A (en) 1981-06-25
NZ191204A (en) 1980-11-14
PT70059A (en) 1979-09-01
NL7906187A (nl) 1980-02-19
ATA552979A (de) 1981-11-15
IT1122470B (it) 1986-04-23
FR2433580B1 (cs) 1984-01-27
MA18563A1 (fr) 1980-04-01
GR70352B (cs) 1982-09-24
DE2932939C2 (cs) 1987-10-01
JPS5528395A (en) 1980-02-28
AT367456B (de) 1982-07-12
YU40934B (en) 1986-08-31
SE7906809L (sv) 1980-02-16
FI792271A (fi) 1980-02-16
GB2027741B (en) 1982-07-14
CA1118211A (en) 1982-02-16
LU81597A1 (fr) 1979-12-07
FR2433580A1 (fr) 1980-03-14
SU1052165A3 (ru) 1983-10-30
GB2027741A (en) 1980-02-27
BE878154A (fr) 1979-12-03
TR20764A (tr) 1982-07-01
DE2932939A1 (de) 1980-02-28
SE436760B (sv) 1985-01-21
ES483373A1 (es) 1980-04-16
IT7925044A0 (it) 1979-08-10
MX152098A (es) 1985-05-29
AR218150A1 (es) 1980-05-15
AU4978879A (en) 1980-02-21
JPS6233284B2 (cs) 1987-07-20
AU523276B2 (en) 1982-07-22
IN152255B (cs) 1983-11-26
YU196879A (en) 1982-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CS218587B2 (en) Method of reduction of the iron oxides
CA1108865A (en) Method and apparatus for the direct reduction of iron ore
US3853538A (en) Use of reducing gas by coal gasification for direct iron ore reduction
AU2011309835B2 (en) Method and apparatus for producing direct reduced iron utilizing a source of reducing gas comprising hydrogen and carbon monoxide
US4046557A (en) Method for producing metallic iron particles
SU978735A3 (ru) Способ пр мого восстановлени железа при использовании высокосернистого газа
KR850001644B1 (ko) 코우크스로게스를 이용한 철의 직접 환원 장치
CN1068631C (zh) 生产生铁水或钢水预产品的工艺和实施该工艺的设备
US4201571A (en) Method for the direct reduction of iron and production of fuel gas using gas from coal
GB2182059A (en) Method and apparatus for producing molten iron using coal
AU701539B2 (en) Process for producing sponge iron and plant for carrying out the process
US5542963A (en) Direct iron and steelmaking
US4331470A (en) Method for the direct reduction of iron in a shaft furnace using gas from coal
US4365789A (en) Apparatus for the direct reduction of iron in a shaft furnace using gas from coal
US4234169A (en) Apparatus for the direct reduction of iron and production of fuel gas using gas from coal
US4225340A (en) Method for the direct reduction of iron using gas from coal
US4049440A (en) Method for producing metallic iron pellets
GB1595574A (en) Method and apparatus for producing metallic iron particles
US4205830A (en) Apparatus for the direct reduction of iron using gas from coal
KR820000851B1 (ko) 석탄개스를 이용한 철의 직접환원방법
AU708255B2 (en) Direct iron and steelmaking
AU2001265669A2 (en) Device for directly reducing ore fine and installation for carrying out said method