CN88101640A - 具有改进的粘合性能的聚烯烃模制体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种对于极性材料具有改进的粘合性能的高度定向聚烯烃模制体，该模制体具有平滑表面，而加到该表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算至少为4个。

Description

本发明涉及一种经表面处理的高度定向聚烯烃模制体及其制备方法。更具体地说，本发明涉及使高度定向聚烯烃模制体经受诸如电晕放电处理或等离子体放电处理而不必在该模制体的整个表面上形成凸面和凹面的表面处理方法，从而使该模制体对一种极性基体材料的粘合性能及增强效果获得改进，同时又可避免该模制体的机械强度降低。
纤维增强塑料的强度和刚性都非常优良，因此，它们广泛地用于制造汽车零件，电器的零件，房层用材料，工业材料，小型船舶，运动器材，医疗器械，工程材料，建筑材料及其它等。然而，由于在几乎所有这些纤维增强塑料中均采用玻璃纤维作为增强材料，所制得的复合体是有缺陷的，即其重量比非增强塑料更重得多。因此，期望研制一种重量轻并具有良好机械强度的复合体。
通过在很高拉伸比条件下拉伸诸如一种高密度聚乙烯、特别是具有超高分子量聚乙烯之类的聚烯烃而制得的纤维长丝具有高抗拉模量和高强度，并且重量轻，并预期这种长丝将能有效地用作能减轻复合体重量的一种纤维质增强材料。然而，正如在本技术领域所公知，聚烯烃对其它极性材料的粘合性能不良，因此，为了使用聚烯烃作为增强材料，改进其粘合性能是不可缺少的。作为用以取得这种改进的措施，曾经提出使一种聚烯烃模制体经受等离子体放电处理以改进该聚烯烃模制体对一基体材料的粘合性能的方法（参看日本专利公开第794/78号和日本专利申请公开说明书第177032/82号），也曾提出使一种聚烯烃模制体经受电晕放电处理以改进该聚烯烃模制体对一基体材料的粘合性能的一种方法（参看日本专利公开第5314/83号和日本专利申请公开说明书第146078/85）。如在日本专利申请公开说明书第177032/82号和日本专利公开5314/83号中所叙述，按照这些公知的方法，在该聚烯烃模制体的表面上形成多个大小为0.1至4微米的细小凸面和凹面，通过这些细小的凸面和凹面，使该模制体表面的粘合性能得到改进。此外，在日本专利申请公开说明书第146708/85号中指出，即使用总辐照剂量为0.05至3.0瓦·分/平方米的弱电晕放电进行处理时，也由于对长丝的放电处理而不可避免地在该长丝上产生非常细小的混浊状物，在该公开说明书第3页的表1中示出，通过对长丝用0.2瓦·分钟/平方米的小辐照剂量进行电晕放电处理一次后，该长丝的抗张强度降低到未经处理长丝的抗张强度的60至70%。抗张强度降低认为是由于在长丝的整个表面上形成细小凸面和凹面所致。
根据前述显然可见，为了改进一种聚烯烃模制体、特别是高度定向聚烯烃模制体对一种极性材料的粘合性能，曾认为应通过一种电晕放电处理以在该模制体的整个表面形成细小凸面和凹面，以及应增大对一种极性材料结合的比表面面积，或应产生固着效应，这些都是不可缺少的要求。因此，曾认为为了改进诸如超高分子量聚乙烯长丝之类的细长丝的粘合性能而导致其强度的某种程度降低是不可避免的。
对于不严格要求高强度模制体的情况，即使在该模制体的整个表面上形成凸面和凹面也不会引起困难或缺点。与此相反，对于以高抗拉模量和高抗张强度为特征的超高分子量聚烯烃长丝的情况，即使为了改进粘合性能亦要避免机械强度降低，否则该模制体的此项特征会因此而消失。
在这样的背景条件下，申请人等以发展一种用以改进一种定向聚烯烃模制体的粘合性能而无需在该模制体的整个表面上形成细小凸面和凹面的方法为目的而进行了研究;结果发现，如果在制备一种聚烯烃模制体时，尽可能地控制起始物料分子量的减小，即使该模制体经受诸如电晕放电处理，也不会在该模制体的整个表面上形成细小凸面和凹面，而当将超过某一特定量的氧加到该模制体的表面上时，其粘合性能得到显著改进，但其强度却基本上没有降低。目前，申请人完成了基于这种发现的本发明。
更具体地说，本发明的一个方面是提供一种对极性材料具有改进的粘合性能的高度定向聚烯烃模制体，该模制体具有平滑的表面，并且按每100个碳原子计算至少有4个氧原子加到该表面上。
本发明的另一个方面是提供改进聚烯烃模制体的粘合性能而无需在该模制体的整个表面上形成细小凸面和凹面的方法，该方法包括将通过模制在135℃以萘烷为溶剂所测定的特性粘度〔η〕m至少为3分升/克的高分子量聚烯烃而制得的一种高度定向聚烯烃模制体在控制该模制体的特性粘度〔η〕p的降低率低于14%的条件下经受电晕放电处理或等离子体放电处理。
图1为在实例1中得到的未处理长丝的电子显微镜照片;
图2为在实例1中得到的经受过电晕放电处理的长丝的电子显微镜照片;
图3为在对比实例1中得到的未处理的长丝的电子显微镜照片;
图4为在对比实例1中得到的经受过电晕放电处理的长丝的电子显微镜照片。
每幅图说明该长丝的表面状态。
用于本发明中的该高分子量聚烯烃的特性粘度〔η〕m、在135℃以萘烷作为溶剂进行测定时，其数值至少为3分升/克，至少5分升/克更好，7至30分升/克特别好，更具体地讲，7至15分升/克为特别好。该高分子量聚烯烃可提及的有乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯和4-甲基-1-戊烯的均聚物或共聚物。这些聚合物中，一种高结晶度乙烯均聚物和一种高结晶度乙烯并带有小量的其它α-烯烃的共聚物作为增强材料特别好，因为其抗拉模量和抗张强度可提高到非常高的水平。
取得本发明的高度定向聚烯烃模制体的方法是将如上所述的高分子量聚烯烃进行模制而制得聚烯烃模制体，同时在控制所制得的模制体的特性粘度〔η〕p的降低率低于14%、低于10%更好、低于7%为特别好的条件下，使之经受电晕放电处理或等离子体放电处理。该模制体具有平滑的表面，并按每100个碳原子计算至少应有4个氧原子加到该表面上、至少有6个氧原子加到该面上更好、至少有8个氧原子加到该表面上为特别好。
关于模制体的平滑表面，本发明所指是当该聚烯烃模制体的表面经受放电处理后，按照下述方法用电子显微镜观察时，在定向的方向观察不到裂纹宽度至少为0.1微米的凸面和凹面，最好观察不到裂纹宽度至少为0.08微米的凸面和凹面。在一个聚烯烃模制体中，其表面是不平滑的，例如，在整个表面上形成裂纹宽度至少为0.1微米的细小凸面和凹面的聚烯烃模制体，其机械强度特性如抗拉强度等都降低。
用以观察该聚烯烃模制体表面状态的方法包括预处理步骤和照相步骤。在预处理步骤中，（1）利用一种双面涂层带子将一个盖玻片固定于试样架上，并将该试样也用该双涂层带子固定在该盖玻片上，（2）用导电涂料（以“Silvest    P-255”商标在市场销售的银糊涂料）涂敷在试样架和试样之间及涂敷在盖玻片和试样台之间，（3）利用真空淀积设备（日本电气公司供应的JEE4B型）将金真空淀积在该试样表面上。利用电子显微照相设备（日本电气公司供应的JSM25SⅢ型）进行放大率为3000倍拍摄得到照片。所采用的加速电压为12.5千伏特。
如果加到该模制体表面的氧原子数目按每100个碳原子计算小于4时，该模制体对一种极性材料的粘合性能就没有改进。
加到该模制体表面上的氧原子的数目是按照下列程序进行测量。
将已用双涂层带把试样固定在上面的试样架放置在一台X-射线光电分光仪（Shimazu Seisakusho供应的ESCA750型）中，其真空度调节到10-8乇，利用Al-Kα（1486.6电子伏）作为光源，测定C1S和O1S。测定后进行波形处理，并计算相应的峰面积，确定出氧对碳的比值。
按照本发明的方法，通过对在135℃以萘烷作为溶剂测定的特性粘度〔η〕m为3分升/克的高分子量聚烯烃进行模制所获得的一种高度定向聚烯烃模制体同时在控制该模制体的特性粘度〔η〕p的降低率低于14%、低于10%更好、低于7%为特别好的条件下，使之经受电晕放电处理或等离子体放电处理。
如果该聚烯烃模制体的特性粘度〔η〕p的降低率超过14%，则在该聚烯烃模制体的整个表面上形成裂纹宽度大于0.1微米的细小凸面和凹面，因此，其机械强度下降。
在本发明中所指的聚烯烃模制体特性粘度〔η〕p的降低率，是由下列公式定义的数值：
降低率（%）＝ (〔η〕m-〔η〕p)/(〔η〕m) ×100
式中，〔η〕m表示起始聚烯烃的特性粘度（分升/克），〔η〕p表示高度定向聚烯烃模制体的特性粘度（分升/克）。
一种普通放电处理设备诸如由Tomoe    Kogyo供应的设备，可应用于该聚烯烃模制体的电晕放电处理，但可应用于这种处理的设备并不仅限于这种类型的设备。任何棒型电极，片型电极和狭缝型电极均可使用，而以使用棒型电极为最好。电极间的间隔距离以0.4至2.0毫米较好，而以0.7至1.5毫米为最好。通常处理能量为0.4至500瓦/平方米/分钟，以10至500瓦/平方米/分钟更好，而以25至200瓦/平方米/分钟为最好。如果处理能量小于0.4瓦/平方米/分钟，则不能取得改进粘合性能的效果，相反如果处理能量大于500瓦/平方米/分钟，则有时可能形成凸面和凹面以致降低机械强度。
一种高频放电设备、一种微波放电设备和一种辉光放电设备均可用于聚烯烃模制体的等离子体放电处理。用作处理的气体中，可提及的有空气、氮气、氧气、氩气和氦气。也可用这些气体中两种或多种气体以任意比例混合而组成的气体。可以使用一种内部电极或使用一种外部电极。该种外部电极可以是一种电容式电极或是一种感应式电极。
用以通过对在135℃以萘烷作为溶剂测定特性粘度〔η〕m至少为3分升/克的高分子量聚烯烃进行模制，制备一种高度定向聚烯烃模制体，并控制该模制体特性粘度〔η〕p的降低率低于14%的方法，在该方法中，一种模制体是在控制该高分子量聚烯烃的热降解条件下制备的，这种热降解是在模制步骤中通过加热和保持该高分子量聚烯烃处于高温而发生的。更具体地说，将该高分子量聚烯烃的粉末或颗粒与一种热稳定剂和诸如脂族碳氢化合物和它的衍生物如石蜡、脂族碳氢化合物溶剂或液态石蜡等稀释剂在低于该高分子量聚烯烃熔点的温度进行混合，在从该高分子量聚稀烃熔点温度到比此高分子量聚烯烃熔点高100℃的温度范围内，将该混合物熔融捏和，将该捏和熔融混合物从一部模具挤压成一种未拉伸丝束的形式，使该挤出物冷却并固化，最好在10至40牵伸此条件下牵伸该挤出物后使之冷却并固化，而该未拉伸丝束在接近于其熔点温度以至少是10、最好是15至30的拉伸比进行拉伸，从而制备出所要求的模制体。附带说明，该稀释剂可在拉伸过程中或之后从该模制体中萃取出来。
该高分子量聚烯烃/稀释剂的混合重量比通常是在10/90至80/20范围内，最好在20/80至60/40范围内，而该热稳定剂的加入量以该组合物为基准按重量计为0.01至5%、最好为0.05至1%。一种在常温下为固体的蜡质物料诸如石蜡作为稀释剂为最好。
当对高分子量聚烯烃、特别是具有特性粘度〔η〕m高于5分升/克的超高分子量聚烯烃进行熔融挤压模制的过程中不使用稀释剂时，往往发生由于自放热性能而使其特性粘度〔η〕m降低。此外，如果在高于超高分子量聚烯烃熔点温度混合该超高分子量聚烯烃以形成一种液态混合物，可以理解到，即使采用了热稳定剂，在贮存该液态混合物的过程中其分子量仍会降低。因此，这种过程是不理想的。
本发明的高度定向聚稀烃模制体的形式例如可有长丝、带或非织造织物。具有抗拉模量至少为20京帕、最好为50京帕，以及抗拉强度至少为1.2京帕、最好为1.5京帕的超高分子量聚烯烃的拉伸制品，因为其重量轻、刚性度和抗拉强度高和耐气候性能优良而适宜用作增强材料。
当按照本发明经受放电处理的高度定向聚烯烃模制体应用于生产复合材料时，可采用一种方法，即将长丝拉伸制品制成绳、网、布片、非织造织物或低，并用一种如下所述的极性材浸渍或层压;可采用一种方法，即将一种带状制品制成布片、绳及其它类似物，并用一种如下所述的极性材料浸渍或层压;还即将在该方法中可采用一种方法，长丝或带适当地切割，并作为纤维性增强材料结合到一种极性材料中。
准备用于通过与该经受放电处理的高度定向聚烯烃模制体粘合或浸渍在一起以生产一种复合材料的极性材料，可提及的有无机极性材料，例如水泥，如波特兰水泥和矾土水泥以及陶瓷材料，如Al2O3、SiO2、B4C、TiB2和ZrB2;还有有机极性材料例如热固性树脂如酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、氨基甲酸乙酯树脂、三聚氰胺树脂和尿素树脂;以及热塑性树脂例如尼龙、聚酯、聚碳酸酯、聚缩醛、聚氯乙烯树脂、纤维素树脂、聚苯乙烯树脂和丙烯腈/苯乙烯共聚物。硬化温度或模制温度低于聚烯烃模制体软化点温度的极性材料可通过加热到低于该聚烯烃模制体的软化点温度而粘合到该聚烯烃模制体上。对于硬化温度或模制温度高于聚烯烃模制体软化点的极性材料，可采用这样一种方法，即将该聚烯烃模制体用该极性材料在一种有机溶剂中的溶液进行浸渍，而后通过干燥法将该有机溶剂去除。
本发明的高度定向聚烯烃模制体在经受电晕放电等处理后，其对一种极性材料的粘合性能和传统式模制体相比有了显著的改进。此外，该模制体的机械强度如抗拉强度的保留此通常至少为85%、最好至少为90%，并且其机械强度没有明显降低。因此，如果将本发明的模制体与一种极性材料结合并将这些特性应用于生产体育运动用品如球拍、雪撬、钓鱼竿、高尔夫球棒和剑，康乐用品如快艇、船只和滑浪板，保护性用品如头盔，以及医疗用品如人造关节和齿板时，其机械强度特性如抗弯强度和抗弯模量都得到很大的改进。
传统的方法，例如在日本专利申请公开说明书第146078/85号中公开的方法，曾经将其辐照剂量减少以避免发生强度降低，而为了获得有效的粘合，需要重复该种辐照若干次，如实例中所示的5至10次。因此，操作变得很复杂。与此相反，按照本发明的方法，可只进行一次照射而获得充分的粘合性能改进效果，除此之外，即使增加辐照剂量，也没有机械强度降低的危险。因此其容限很大，并且操作也很简单。
现参照下列实例对本发明进行详细叙述，但在任何情况下，此等实例并非限定本发明的范围。
实例1
（超高分子量聚乙烯复丝的生产）
对一种包含按重量计为30%的具有特性粘度〔η〕m为8.20分升/克和熔点为134℃的超高分子量聚乙烯粉末（PE-Ⅰ），和按重量计为70%的具熔点为69℃和分子量为460的粉碎的石蜡（WAX-Ⅰ），并以PE-Ⅰ和WAX-Ⅰ的混合物重量为100重量份数计算时，加入在其中0.10重量份数的热稳定剂（3，5-二叔丁基-4羟基甲苯），并用一台Henschel混合器将该组成物进行混和，并利用螺杆直径为20毫米和长度/直径比为20的螺旋挤压机在树脂温度190℃条件进行熔融捏和。然后将该捏和熔融物从喷口直径为2毫米的模具中挤压出来，并用空气冷却使之固化。将该挤出物卷取，于是固化后的长丝直径为1.6×10-2毫米。即牵伸比调定为31.4。随后，在装有热介质正癸烷的拉伸槽（槽中的温度为130℃）中，和在另一个装有热介质三甘醇的拉伸槽（槽中的温度为142℃）中进行拉伸，通过三个导丝辊以总拉伸比22制得一种复丝。这种复丝的特征在于其特性粘度〔η〕p为7.7分升/克，特性粘度降低率为6.1%，抗拉模量为85京帕，抗拉强度为2.3京帕，其细度为每100条长丝1000旦，加到该表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算为2.2个。如图中3000倍放大率的电子显微镜照片所示，在该种复丝上未发现凸面和凹面存在，并且该表面是平滑的。
（复丝的电晕放电处理）
在由Tomoe    Kogyo供应的电晕放电处理设备中，将棒式电极安排成电极间的间隔距离为1.0毫米，将上述超高分子量聚乙烯的复丝用75瓦/平方米/分钟辐照剂量照射一次。经处理后，该复丝的抗拉强度为2.2京帕（保留率为95.7%），抗拉模量为81京帕（保留率为95.3%）。加到该表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算为8.7个。如在图2中3000倍放大率的电子显微镜照片所示，在该表面上未发现有凸面和凹面，并且该表面是平滑的。
（复合材料的生产）
该电晕放电处理的复丝用包含环氧树脂（EPOMIX
Figure 88101640_IMG1
R-301M80，由Mitsui石油化学工业公司供应）、另一环氧树脂（EPOMIK
Figure 88101640_IMG2
R-140由Mitsui石油化学工业公司供应）、双氰胺、3-（对-氯苯基-1，1-二甲基脲）和二甲基甲酰胺按重量比87.5/30/5/5/25的树脂混合物浸渍，浸渍后的复丝在100℃温度干燥10分钟，形成预浸渍体。将如此得到的预浸渍体进行叠层，并在100℃温度模压一小时，得到一种单向性层压板。测定该层压板的抗弯强度和抗弯模量（JIS    K-691）。所得的测量结果示于表1中。
对比实例1
（超高分子量聚烯烃复丝的制备）
在一个氮气密封的可分离瓶中盛装100重量份数含有按重量计为5%、特性粘度〔η〕m为17.0分升/克和熔点为134℃的超高分子量聚乙烯粉末（PE-Ⅱ）和按重量计为95%的萘烷和0.1重量份的热稳定剂（3，5-二-叔-丁基-4-羟基甲苯），在加热温度180℃条件下将混合物搅拌1小时，形成一种均质溶液。然后将该溶液装入纺丝筒中并使之在180℃温度和氮气气氛下静置1小时以实现消泡作用。将该溶液从具有100个直径为2毫米的细管的模具中挤压出来，在没有牵伸力同时牵伸比超过2的条件下，从该模具板位于其底下30厘米的凝结槽（水槽）中，从而得到一种凝胶长丝丝束。
然后将该凝胶长丝丝束以1米/分钟的速率连续地卷绕在直径为15厘米的筒子上。将该已卷绕凝胶长丝丝束的筒子浸没在室温的正己烷槽中，用正己烷取代作为凝胶液态组分的萘烷。将该凝胶长丝丝束再卷绕，并在50至60℃将正己烷蒸发掉。已干燥丝束的细度为1300±100旦。以50厘米/分钟的速率将该干燥的丝束供入到一个氮气密封的加热管中，并利用4个导丝辊进行三阶段拉伸。每条加热管的有效长度为50厘米，该第一、第二和第三加热管的管内温度分别为110℃、130℃和140℃。其拉伸比由第一导丝辊和第四导丝辊间的旋转比决定，其数值为60。第二和第三导丝辊的旋转速率是经适当选择，使得操作过程能稳定地进行。所得复丝的特征在于其特性粘度〔η〕p为14.0分升/克，特性粘度降低率为17.6%，抗拉模量为80京帕，抗张强度为2.5京帕，而细度为每100条长丝2000旦，加到其表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算为2.5个。如在图3中3000倍放大率电子显微镜照片所示，在该表面上未发现有凸面和凹面，并且该表面是平滑的。
（复丝的电晕放电处理）
在与实例1中叙述的相同条件下使上述复丝经受电晕放电处理。经处理后，该复丝的抗拉模量为54京帕（保留率为67.5%），抗张强度为1.5京帕（保留率为60%）、而加到该表面上氧原子的数目按每100个碳原子计算为7.0个。如在图4中所示，发现在整个表面上沿纤维轴方向有形成凹痕现象，其裂纹宽度为0.06至0.4微米（在3000倍放大率观察），并发现还有多个裂纹宽度大于0.1微米的凹痕。
（复合材料的生产）
以与实例1中所述相同的方法，利用上述复丝制备层压板。所获得测量结果示于表1中。
对比实例2
在没有对按实例1所得超高分子量聚乙烯复丝进行任何处理的情况下，直接按照实例所述相同条件来生产层压板。测量所得层压板的抗张强度和抗拉模量。得到的结果示于表1中。
实例2
将实例1中制备的该种超高分子量聚乙烯复丝用相同于实例1中所示的设备以0.6瓦/平方米/分钟的处理能量处理一次。该经处理复丝的抗张强度为2.2京帕（保留率为95.7%），抗拉模量为82京帕（保留率为98.8%）。加到该表面的氧原子数目按每100个碳原子计算为5.0个。在该复丝的表面未发现有凸面和凹面，并且该表面是平滑的。利用这种复丝按照实例1中叙述的相同条件制备层压板。所得的结果示于表1中。
实例3
将实例1中制备的该种超高分子量聚乙烯复丝用一种高频等离子体处理设备（由Samco    International    Laboratory供应的RFG-400型）进行处理，处理时使用空气作为处理气体，输出功率为50瓦，以及真空度为1.0乇条件下处理10秒钟。该经处理复丝的抗张强度为2.1京帕（保留率为91.3%），抗拉模量为79京帕（保留率为92.9%）。加到该表面的氧原子数目按每100个碳原子计算为11.5个。未发现在该复丝的表面上有凸面和凹面，并且该表面是平骨的。以实例1中叙述的相同条件，用该种复丝制备层压板。所得的结果示于表1中。
表1
抗拉强度    抗拉模量
（千克/平方毫米）    （千克/平方毫米）
实例1    23.7    2570
对比实例1    15.4    2500
对比实例2    8.7    2330
实例2    12.0    2440
实例3    22.8    2980

Claims (11)

1、具有改进的粘合性能的聚烯烃模制体，其特征在于，该聚烯烃模制体至少在一个轴线方向其分子为高度定向，根据用于化学分析的电子分光光谱测量结果，加到模制体表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算至少为4个。
2、按照权利要求1所述的模制体，其特征在于，其中加到模制体表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算至少为8个。
3、按照权利要求1所述的模制体，其特征在于，该模制体在定向方向基本上没有裂纹宽度至少为0.1微米的凸面和凹面。
4、按照权利要求1所述的模制体，其特征在于，该模制体是从具有特性粘度〔η〕m至少为5分升/克的超高分子量聚乙烯而制得的。
5、按照权利要求1所述的模制体，其特征在于，该模制体是经拉伸的长丝丝束。
6、按照权利要求5所述的模制体，其特征在于，该模制体的抗拉模量为50京帕，抗张强度至少为1.5京帕。
7、一种由在135℃以萘烷作为溶剂所测定的特性粘度〔η〕m为7至30分升/克的超高分子量聚烯烃通过纺丝和拉伸得到的长丝丝束组成的增强纤维状材料，所述长丝丝束具有平滑的表面，在该表面上的定向方向基本上不存在裂纹宽度至少为0.1微米的凸面和凹面，根据用于化学分析的电子分光光谱测量结果，加到该长丝丝束表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算至少为8个，所述长丝丝束具有的拉伸特性为抗拉模量50京帕和抗张强度至少1.5京帕。
8、制备具有改进的粘合性能的聚烯烃模制体的方法，其特征在于，该方法包括使通过模制和拉伸在135℃以萘烷作为溶剂所测定的特性粘度〔η〕m至少为3分升/克的高分子量聚烯烃而制得的高度定向聚烯烃模制体，在控制该模制体的特性粘度〔η〕p的降低率低于14%的条件下，经受电晕放电处理或等离子体放电处理。
9、按照权利要求8所述的制备方法，其特征在于，其中的电晕放电处理是在电极间的间隔距离为0.4至2.0毫米，用0.4至500瓦/平方米/分钟的处理能量进行的。
10、按照权利要求8所述的制备方法，其特征在于，其中进行电晕放电处理或等离子体放电处理，使得根据用于化学分析的电子分光光谱测量结果加到聚烯烃模制体表面上的氧原子数目按每100个碳原子计算至少为4个。
11、按照权利要求8所述的制备方法，其特征在于，其中该高度定向聚烯烃模制体是通过下列步骤制得：将高分子量聚烯烃和与该高分子量聚烯烃具有可混性的蜡质物料按重量比从10/90至80/120的配比，和按重量计为0.01至5%的热稳定剂在低于该高分子量聚烯烃的熔点温度混合，在高于该高分子量聚烯烃的熔点但低于比该高分子量聚烯烃熔点高100℃的温度条件下进行熔融捏和，将该熔融体从一个模具中挤压成未拉伸形式的丝束，使之冷却、凝固，在接近该高分子量聚烯烃熔点的温度以至少为10的拉伸比拉伸该未拉伸的丝束，并在拉伸该丝束的过程中或之后将其中的蜡质物料萃取出来。
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