CN86108218A - 回转窑一次焙烧钒渣-水浸提钒方法 - Google Patents
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Abstract
回转窑一次焙烧钒渣，然后水浸提钒方法，属含钒冶金渣提钒方法技术领域。钒渣进窑的窑端温度为230～300℃，钒渣出窑温度在550℃以上，窑中最高温度为700～800℃。窑内升温时间及最高温度保温时间都是1～3小时。水浸后的残渣，不再经酸浸或碱浸，也不用二次焙烧或多次焙烧(混合焙烧)，残渣含钒量即小于0.8％，钒渣中钒的转化率即达90～95％。
Description
本发明属于含钒冶金渣提钒方法技术领域，特别是钢铁厂钒渣在回转窑内一次焙烧，然后水浸提钒的方法。
钢铁厂向铁水吹氧，在铁水表面取得的含钒冶金渣即钒渣，可提取五氧化二钒。目前，国内外用钒渣提钒的方法，都是焙烧钒渣，水浸提钒方法，先将破碎、研磨成-200目、-160目或-120目的钒渣与碳酸钠混合，经过回转窑或多膛炉进行氧化、钠化焙烧，也可用其他钠盐等盐类代替一部分碳酸钠。然后，将焙烧过的钒渣用水浸出钒酸盐溶液，再添加酸和铵盐沉淀出多聚钒酸铵，经煅烧或熔化制成五氧化二钒。用回转窑进行氧化、钠化焙烧时，经一次焙烧后钒渣中钒的转化率为80～85%。国外苏、美、南非等国将水浸后的残渣，再经过酸浸或碱浸来提高转化率。我国也做过这样的试验，但带来流程长，杂质高，设备增多，设备腐蚀严重等一系列问题。我国目前都是采用残渣二次焙烧或多次焙烧（混合焙烧）的方法，使钒的总转化率达到90～95%，但也带来流程长，设备利用率低，能源消耗大，成本高，产量低等问题。美国专利NO、3，929，460是在试验室的试验结果，主要靠增加碳酸钠的量来提高钒转化率。以碳酸钠与钒渣中五氧化二钒的重量比（以下称苏打比）来表示加入碳酸钠的量，苏打比可高达4。如用其他钠盐代替碳酸钠，其代替量不得超过30%（重量）。整个工艺过程没有严格的温度制度。在工业生产上，由于碱量大给焙烧浸出带来一系列问题。如窑内结圈，降低钒转化率，水浸后不易分离出钒酸盐溶液，降低钒的收得率等。我国也做过这样的工业生产试验，这些问题一直没有解决。因此，该专利在工业生产上难以实现。
本发明的目的是，针对上述方法存在的问题作出改进，提出一种用回转窑一次焙烧，钒渣中钒转化率即达到90～95%，水浸后残渣的含钒量即小于0.8%的提钒方法。
钒渣在回转窑内一次焙烧，然后水浸提钒方法的钒渣焙烧过程包括，经过研磨粒度为-120目的钒渣，在碳酸钠和氧的作用下，苏打比为0.85～1.3，钒渣进窑的窑端温度为230°～300℃，焙烧温度为700°～800℃，焙烧过的钒渣出窑温度在550℃以上。焙烧温度不要超过800℃，否则容易发生回转窑中的结圈现象。回转窑中分氧化带，钠化带和冷却带三部分。为控制氧化过程，使钒渣充分氧化，钒渣进窑后在氧化带的氧化温度从230°～300℃升至600℃，升温时间为1～3小时（取决于钒渣粒度的粗细）。钒渣从氧化带进入钠化带温度由600℃升至700°～800℃，700°～800℃的保温时间为1～3小时（取决于钒渣粒度的粗细）。钒渣从钠化带进入冷却带温度降至550℃以上。钒渣不必研磨太细，工业生产上要求-120目至少占80%，本发明还可更粗些，-120目占60-70%，其余30-40%的钒渣粒度比-120目粗即可使用。用盐（NaCl）或芒硝（Na2SO4）代替苏打（Na2CO3），其代替量可多些，为31-50%（重量）。上述焙烧过的钒渣就生成含可溶性钒酸盐的产物。
水浸提钒过程是公知公用的。用水浸生成可溶性钒酸盐产物的钒渣，浸出钒酸盐溶液，分离出不溶残渣。在钒酸盐溶液中添加酸和铵盐，沉淀出多聚钒酸铵，经煅烧或熔化制成五氧化二钒。
回转窑比多膛炉结构简单。用回转窑焙烧钒渣比用多膛炉容易控制。所以用回转窑焙烧钒渣，然后只用水浸，不再用酸浸或碱浸，可省略处理酸或碱的设备，是已知技术中比较简单的一种方法。本发明的方法，是在用回转窑焙烧钒渣的过程中，严格控制温度制度，促进钒渣中钒转化率。在此过程中所采用的钒渣粒度较粗即-120目占60～70%，其余是比-120目还粗的粒度。粒度太细粉尘大，收尘系统必须完善，否则飞损大。此外，细粉还增加过滤分离的困难，加工费大，成本高。此过程中所采用的苏打比较小，只有0.85～1.3，所用碱量少，并可用盐或芒硝代替苏打，代替量可高达31～50%（重量）。盐或芒硝的价格都比苏打贱，添加剂的成本也下降。此外，可避免碱量大带来的诸如结圈、钒转化率降低、水浸溶液不易分离和钒收得率降低等问题。
本发明的方法与已知技术的方法相比较，有以下明显优点：
1.用回转窑一次焙烧钒渣比较简单的方法，即达到渣中钒转化率为90～95%。
2.水浸后不溶残渣不需再酸浸或碱浸，也不需要二次焙烧或多次焙烧（混合焙烧），残渣中含钒量即小于0.8%。
3.流程短，设备少，设备利用率高，能源消耗少，成本低，产量高，与残渣二次焙烧或多次焙烧相比，产量可提高30%以上。
在φ2.2×40M回转窑内，焙烧混合钠盐的钒渣。钒渣粒度-120目占60～70%，钒渣含五氧化二钒19%。钒渣∶苏打∶盐＝100∶13∶7，即苏打比为1.05，盐（NaCl）代替功打（Na2CO3）的重量比例为35%。钒渣进入回转窑的窑端温度约300℃。回转窑中氧化带温度从约300℃升至约600℃，升温时间约2小时，回转窑中钠化带温度从约600℃升至700°～800℃，700°～800℃的保温时间约2小时。回转窑中冷却带温度在600℃以上。钒渣出窑后水浸提钒，残渣中含钒量小于0.8%，钒渣中钒的转化率平均为92%以上。
Claims (3)
1、一种钒渣在回转窑内一次焙烧，然后水浸提钒的方法，钒渣的焙烧过程包括，研磨成粒度为-120目的钒渣，在碳酸钠和氧的作用下，苏打比为0.85～1.3，焙烧温度为700℃～800℃，生成含可熔性钒酸盐的产物，其特征是，钒渣进窑的窑端温度为230°～300℃，焙烧过的钒渣出窑温度在550℃以上，回转窑中氧化带温度从230°～300℃升至600℃，升温时间为1～3小时，钠化带温度700°～800℃的保温时间为1～3小时。
2、按权利要求1所说的方法，其特征是，钒渣研磨粒度为-120目占60～70%。
3、按权利要求1或2所说的方法，其特征是，盐（NaCl）或芒硝（Na2SO4）代替苏打（Na2SO3）的代替量为31～50%（重量）。
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