CN86100906A

CN86100906A - 降低流化催化裂化过程中再生段温度的方法

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Publication number: CN86100906A
Application number: CN86100906.1A
Authority: CN
Inventors: 罗伯特·A·伦治曼; 格雷戈里·J·汤普森; 安东尼·G·维克斯; 雷蒙德·W·莫特
Original assignee: UOP LLC
Current assignee: Honeywell UOP LLC
Priority date: 1985-02-20
Filing date: 1986-02-01
Publication date: 1986-09-03
Also published as: ATE36553T1; DE3564445D1; GR860160B; CS257282B2; EP0195129B1; NO166454C; IN163843B; AU5120985A; DD253576A5; NO855323L; ZA859538B; BR8600707A; JPH0349316B2; CA1264693A; AU572370B2; CS112186A2; CN1004141B; NO166454B; HUT44066A; KR900000891B1

Abstract

本发明涉及处理高残碳值烃类原料油〔其50％(体积)馏份的馏出温度高于500°F〕的流化催化裂化过程来降低再生段温度的操作方法。该方法主要包括：使原料油在反应段与可流化的再生裂化催化剂及低结焦非催化固体颗粒相接触，将烃类产物与之分离，回收烃类产物，将催化剂和低结焦固体颗粒传递到再生段除焦再生，然后将其传递到反应段与原料油接触。与未添加低结焦固体颗粒的同样操作装置相比，本方法可使再生段维持较低温度，又不降低再生段的烧焦能力，也不影响反应段的操作。

Description

本发明所属之技术范围为用流化催化裂化过程来处理高结焦性（high-coke-make）原料时使再生段的温度得以降低。更确切地说，本发明是涉及一种在不减少烧焦量的情况下降低流化催化裂化过程中再生段所达到的最高温度的方法。所用的办法是让可流化的低结焦性固体颗粒与裂化催化剂混合同时循环。这种低结焦性颗粒的表面积在约5米²/克以下，并在按照ASTM（美国材料试验学会）标准以微活性试验（MAT）检定流化裂解催化剂性能的方法（以下简称ASTM-MAT法）进行检验时仅产生约0.2%重量以下的焦炭。该种低结焦性颗粒的用量应满足使它与裂化催化剂之比为约1∶100至约10∶1。据此可使再生区温度降低约10°F到约250°F（6℃至139℃），且对反应段的操作并无不利影响。

在第2889269号和第2894902号美国专利中，尼可尔森（Nicholson）提出了一些方法。其中就有用磨细的催化剂与可流化的惰性载热固体颗粒，在流化反应器-再生器系统中循环，以达到从再生器中把热量带走的目的。但这些方法主要用于石脑油的流化临氢重整过程，而没有使用高结焦性的原料，也不触及在不影响反应器部分操作及再生器部分烧焦能力情况下降低再生器温度的问题。上述两件专利既未公布亦未解决本发明陈述的问题，也未在流化催化裂化过程中使用表面积小于约5米²/克及按ASTM-MAT法测定时结焦量低于约0.2%（重量）的可流化的低结焦固体颗粒。若采用这种颗粒就可使再生段维持较低温度而并不影响再生段的烧焦能力或反应段的操作。

在第4289605号美国专利中，巴索利克（Bartholic）公布了一种流化催化裂化过程，其方法是使含金属的烃类进料与活性裂化催化剂和多孔惰性固体颗粒的混合物相接触。较好的多孔惰性颗粒的特征是由直径在100埃以上的孔穴所组成，其孔穴体积不少于50%，而每克物料的表面积应为约10至约15平方米。较好的一种多孔惰性固体颗粒是煅烧过的高岭粘土。采用大孔惰性固体的主要目的是有选择地接受进料中含有金属及能产生康拉逊残炭的大分子。该专利既未提及当采用高结焦性原料时对再生段温度的控制而且对反应器部分操作并无不利影响的问题，也未指出其关键是使用这样一类低结焦性固体颗粒，后者的特点是具有约5米²/克以下的表面积并按ASTM-MAT法检验时仅产生0.2%（重量）以下的焦炭。这些颗粒的加入，只是对一定量的催化剂起一种附加作用而不能取代催化剂，这些催化剂是为达到反应器方面所要求的目标而加入的。

在第2116062A和第2116202A两份英国专利申请中，奥赛列（Occelli）等人公开了于用催化裂化的是固体裂化催化剂和稀释剂的混合物，稀释剂为含有精选氧化铝或它和一种或多种耐热无机化合物的混合物。该类含氧化铝的稀释剂的表面积为30至1000米²/克，孔穴体积为0.05至2.5厘米³/克。使用表面积大的稀释剂的目的是使催化剂系统即使在它表面上金属含量很高时仍能正常使用。这两份申请既未涉及再生器中的温度控制，也未提及低结焦性固体颗粒的循环，和这种颗粒的比表面小于约5米²/克，按ASTM-MAT法检验时仅产生约0.2%重量以下的焦炭。该种颗粒可用于降低再生段温度而不致对反应段操作产生不利影响。

先前常用的除热法是在再生器中安装充满冷却剂的蛇管，使它与待脱焦的催化剂相接触。例如，梅德林（Medlin）等人的第2819951号美国专利、麦开尼（Mckinney）的第3990992号美国专利和维坎斯（Vickers）的第4219442号美国专利均公布了一种双段再生器的流化催化裂化过程，在双段再生器的第二段装有冷却蛇管。这些冷却蛇管必须总是充满冷却剂，并不断从再生器中把热量带走，即使在开车阶段最不希望把热量带走时也是如此。这是因为根据经典的冶金学原理，如将蛇管暴露在再生器的高温下（最高可达1350°F（732℃））而不用冷却剂将其保持相对冷却，蛇管必遭损坏。而且，冷却蛇管必定会降低循环后返回到反应器中去的已再生的催化剂的温度。因此，为了使反应器温度保持不变，必须额外增加一些催化剂参加循环，结果将产生更多焦炭，从而进一步降低宝贵的液体产物的收率。

本发明的一个实施方案叙述一个由再生段和反应段两部分组成的用来处理高结焦性烃类原料的流化催化裂化装置的操作方法。该原料中约有50%（体积）的馏份温度高于约500°F（260℃）。该操作方法包括在吸热的结焦转化条件下，使原料在反应段与处于流化状态且加热过的由再生过的裂化催化剂和低结焦非催化的耐火无机氧化物固体颗粒组成的混合物相接触，这种混合物是按低结焦性固体颗粒与裂化催化剂之比为约1∶100至约10∶1而组成的。这种低结焦性固体颗粒应具有约5米²/克以下表面积和按ASTM-MAT法检验时只产生约0.2%（重量）以下的焦碳;从失活催化剂和低结焦性固体颗粒的混合物中分离所得的烃类产物;回收所得之烃类产物;将由裂化催化剂和低结焦性固体颗粒组成的混合物送往再生段以便重新加热并用焦炭的放热燃烧使之再生;然后将加热并再生过的裂化催化剂和低结焦性固体颗粒的混合物，从再生段送往反应段与原料相接触，如上所述可使再生段维持在比同样操作而未用低结焦性固体颗粒时较低的温度上，且不降低再生段烧焦能力或对反应段操作产生不利影响。

本发明的另一个实施方案叙述了一个用高结焦性烃类作原料的催化剂裂化方法在其所用因原中有50%（体积）以上的馏份温度高于约500°F（260℃）。该方法让原料在放热裂化条件下与循环的加热过的粒状固体裂化催化剂相接触，由此原料中的组分可在反应段转化为低沸点烃类，并随催化剂顺流冷却，而活性低的含炭污染物沉积于其上。通过烧掉沉积的炭质可使被污染的催化剂再生其催化裂化活性。这些是在放热条件下在再生段中进行的，结果使该催化剂和再生段均达到某个不可接受的或不希望的最高温度。这样再生过的催化剂从再生段循环到反应段去，并通过将可流化的低结焦性耐火无机氧化物固体颗粒与裂化催化剂混在一起同时循环即可降低再生段达到的最高温度而不降低其烧焦量。该种低结焦性固体颗粒表面积在约5米²/克以下，且按ASTM-MAT法检验时仅产生约0.2%（重量）以下的焦炭，该固体颗粒所用之量应满足使它与裂化催化剂之比为约1∶100至约10∶1。据此，可使再生区温度下降约10°F至约250°F（6至139℃）而对反应段操作没有不良影响。

本发明的其他实施方案包括了进一步的细节，诸如进料说明、催化剂和低结焦性固体特性和操作条件，所有这些在下面讨论到本发明的每一个细节时陆续公布。

附图描述了本发明的一个较好的实施方案，它是依根本发明提出的合用的设备正视图。其它类型设备可能也适合本发明之用。

迄今主要靠流化催化裂化过程（以下简称FCC）将真空粗柴油等原料及其它较重油类转化为更轻和更有价值的产品。FCC涉及原料（无论是真空粗柴油或另一种油）在反应段中与磨细的或粉碎的固体催化物料相接触，这些物料与气体或蒸汽混合后性状与流体一样，并具有催化裂化反应的能力，而在此过程中裂化反应副产物焦炭沉积在它们的表面上。焦炭由氢、碳和其它如硫等物质所组成，它会影响FCC催化剂的催化活性。将焦炭从FCC催化剂中除掉的设备，即所谓再生设备或再生器，通常它们包括在FCC装置之内。再生器使被焦炭污染的催化剂与含氧气体在能使焦炭氧化并释放出可观热量的条件下相接触。其中一部分热量被过量再生气体和焦炭氧化后的气体产物组成的烟道气从再生器中带走，剩余的热量随再生过的或相对无焦的催化剂离开再生器。加压下操作的再生器通常按装了回收能量用的透平机，它使烟道气从再生器中逸出时体积膨胀，从而回收膨胀过程中释放出来的这部分能量。

流化了的催化剂在反应段与再生段之间不断循环。该流化催化剂除了能起催化作用还能起载体作用，把热量从一个段送往另一个段。离开反应段的催化剂被称为“失活催化剂”，也就是说，这种催化剂因上面沉积了焦炭而部分地失活。已清除掉焦炭的催化剂被称为“再生催化剂”。

反应段中原料的转化率通过调节温度、催化剂活性以及催化剂量（亦即催化剂与油的比例）来控制。调节温度的最普通办法是调节从再生段到反应段中去的催化剂的循环速率，这样做同时也增加了催化剂对油的比例。也就是说，如果想增加转化率，增加从再生器到反应器的催化剂循环速率是有效的。因为在正常操作条件下，再生段中的温度远比反应段中温度高，所以增加从较热的再生段流向较冷的反应段的催化剂速率会增加反应段温度。

近来，由于政治经济上的限制政策，影响了贸易中原油的供应已使得在FCC装置中有必要采用超常重油作为原料。现在FCC装置必须应付诸如渣油这样一类原料，而在将来可能还需使用重质石油与煤或与页岩衍生油的混合物。

FCC装置中使用的原料之化学性质和分子结构将影响失活催化剂上的结焦量。一般来说，进料的分子量愈高，康拉逊残炭就愈高，庚烷不溶物也愈高，而碳氢比愈高，失活催化剂上结焦量也愈高。同样，固定氮量愈高（就像页岩油中发现的那样），也会使失活催化剂上结焦量增加。加工愈来愈重的原料，特别是加工脱沥青油或直接加工来自粗陋设备的常压蒸馏塔底料，即通常所谓的渣油，的确会引起上述因素中某些因素一起增加，从而引起失活催化剂上结焦量增加。

失活催化剂上焦炭量增加导致再生器中每磅循环催化剂中有大量焦炭燃烧。在常用的FCC装置中一方面靠烟道气，更主要靠热的再生催化剂流化把热量从再生器中带走。失活催化剂上焦炭量增加将使再生器中温度增加。然而，FCC催化剂所能经受的温度毕竟是有限度的，否则会对催化剂活性产生实质性的不利影响。一般地说，对常用的近代FCC催化剂而言，催化剂的再生温度通常维持在1400°F（760℃）以下，因为温度超过约1400-1450°F（760至788℃），催化剂的活性损失就会非常严重。

为了在再生器中烧掉更大量的焦炭而且还要保持最高温度不超过约1400°F（760℃），先有技术已广泛地指出应把蛇管装在再生器内或使之与再生器连接在一起。与FCC再生段配套的冷却蛇管必需经常地装满冷却介质，这些蛇管被看作是整个FCC过程中的薄弱环节。

本发明的目的是降低再生段的温度并把热量从再生段送往反应段而不影响反应段的操作或者限制再生段的烧焦能力。

我们已经发现了一个降低流化催化裂化过程中再生段温度的方法，即让催化剂和具有可流化粒度的低结焦性固体颗粒的混合物与烃类原料相接触，然后让催化剂和低结焦性固体颗粒两者都被再生并循环使用。

催化剂依靠其催化裂化活性能将原料裂化，但会在其表面上产生作为过程副产品的焦炭。我们发现，最好的办法是使催化剂颗粒与另一种很少会产生焦炭的颗粒一起循环。在选择本发明中所使用的低结焦性颗粒的重要准则是这种颗粒与催化剂颗粒混合使用后所产生的焦炭量和这些催化剂颗粒单独处在该反应环境下生成的焦炭量相比并不生成额外量的焦炭。这里称这后一类颗粒为低结焦性固体颗粒。

本发明提供一种生产方法，按此法可使各种各样烃油连续催化转化为分子量较低的产品，并使价值较高的液体产物产量最大。如有必要，还可免去减压蒸馏及其它昂贵的如加氢之类的加工处理，适合本发明用的原料包括残烃油或任何其他烃类原料，其中馏份温度高于约500°F（260℃）的可占总体积的一半。所谓“残烃油”不仅包括室温下为液态的那些主要属烃类的组份，而且也包括常温下是沥青或焦油但加热到约800°F（427℃）或更高的温度时会液化的那些主要属烃类的组份。适合本发明用的原料是渣油，不论它是否来源于石油。例如，本发明可用来加工这样一些各不相同的原料，如从原油得来的重质低油、重质沥青原油、称作“重质原油”的那些原油，其性质接近于残油、页岩油、焦油砂提取物（tar sand ext-ract）、煤液化产物和溶剂化煤产物、常压和减压的拔顶油、溶剂脱沥青后所得之提取物与底料、润滑油精炼时的芳香族提取物、焦油下脚、重质循环油、废油、其它精炼厂废液及其混合物。这些混合物，比方说，能用各种易得的烃类成分包括油、焦、沥青之类东西混合而成。同样，本发明可应用于加氢处理过的原料，但本发明的优点之一在于它能成功地将没有经过预加氢处理的残油转化。然而，本方法更适用于处理拔顶油或它直馏粗柴油的混合物。所谓拔顶油是指原油在650°F（343℃）或更高温度下沸腾所得的馏份。虽然并不排除使用预先经过减压蒸馏的物料，但本发明的好处在于它能满意地处理未经减压蒸馏的原料，因而与传统的需要减压蒸馏装置的FCC过程相比，可节省基本投资和操作费用。当然粗柴油及经减压蒸馏的粗柴油也是适用的原料。

本发明提出的生产过程的一个重要环节是在烃类原料转化期间，可流化的低结焦性固体颗粒的循环。可选用的低结焦性固体颗粒最好包括耐火的无机氧化物，例如刚玉、富铝红柱石、熔凝氧化铝、熔凝二氧化硅、α-氧化铝、低表面积煅烧粘土之类。无论选用哪类低结焦性固体颗粒，这些颗粒必须表现出极少有增加处于反应环境下的固体（催化剂加上低结焦性固体颗粒）上积炭量的趋势。而且，这样一点也是很必要的，即该低结焦固体颗粒的表面积在约5米²/克以下且按ASTM-MAT法检验时固体颗粒上仅生成约0.2%（重量）以下的焦炭。若是附加的固体颗粒能生成较大量的额外焦炭，那末就有附加的热量在FCC中释放出来。再生器就会趋向失效或难以达到降低再生器温度的目的。与此相似，低结焦性固体颗粒的低表面积特征使这些颗粒在送到再生段以前有可能在反应段中既快又完全地与含烃类的反应产物分离。用这个办法可防止这些可燃烃类进入再生段和防止附加热量的释放。这种低结焦性固体颗粒还必须对烃类转化过程无不利影响，而且必须是稳定的或者说能抵抗在生产过程中会遇到的因热和机械力而造成的物理损坏。低结焦性固体颗粒的大小可变动于约5微米至约2000微米之间，并且最好是球形或椭球形颗粒。在本发明的一个实施方案中，将催化剂和低结焦性固体颗粒的混合物引入与烃类原料相接触，催化剂和低结焦性颗粒的尺寸范围可以是基本相同的，交叉的或不同的。该种低结焦性固体颗粒的表观松密度可变动于约0.3克/毫升至约4克/毫升之间。

在本发明的生产过程中主要用的低结焦性固体是这样一些物料：即用ASTM-MAT法检验时，其表面上仅产生约0.2%（重量）以下的焦碳。这种微活性试验被更正式地称为用微活性试验检定流化裂解催化剂性能的标准方法，并被指定为D3907-80试验。这种微活性试验在第4493902号美国专利中亦有所叙述。微活性试验是在一个按上述标准方法设计和操作的实验室试验设备上进行的。简而言之，此微活性试验的程序如下：称4克颗粒样品装入反应器，然后以每75秒钟注入重为1.33克的速度，把粗柴油注入维持在900°F（482℃）的反应器中。此时颗粒与油的重量比约为3而按小时计的重量空间速度约为16。接着可用标准方法确定原料的转化率以及留在废颗粒上的焦炭量。

下面的讨论虽并非详尽但可用来说明利用本发明提出的低结焦性固体颗粒而得到的主要好处。低结焦性固体颗粒的循环使再生器操作温度明显降低，下降幅度超过不用低结焦性固体颗粒仅使催化剂循环所能达到的指标。降低再生器温度这一特点对于烃转化工业是头等大事，因为目前普遍使用的FCC原料中很多含有大量蒸馏不出的组份，它们生成焦炭，而这些焦炭最终必须在再生期间从循环着的固体颗粒上除掉。在再生期间大量炭或焦炭的燃烧将产生极大量的热，这些热量必须以某种方式散出去。因为现代FCC催化剂对于高温是极敏感的，而在高温再生器中就有这样高的温度。这种对温度的敏感性最终会导致催化剂活性和选择性的降低。因此，按本发明而实现的较低的再生器温度有助于保持催化剂的裂化活性及选择性，也为操作条件的选择提供更大的灵活性。低结焦性固体颗粒的循环也减少为了维持一定的活性而需要补充的催化剂量，这样催化剂就会把它的活性保持更长的时间。

流态化的FCC催化剂是本发明的另一重要部分。通常，推荐选用具有显著裂化活性，能在短的停留时间内获得高转化率和产率的催化剂。该催化剂可以新鲜的或使用过的形态加入过程中，例如先前使用过的平衡催化剂。人们可以采用具有上述特性的任一烃类裂化催化剂。特别推荐那些具有多孔结构类型的催化剂。原料分子可进入多孔催化剂的孔中，在孔内或孔的附近和/或与活性催化中心接触。各种这类催化剂，包括层状硅酸盐类，如蒙脱石等都是有效的。虽然这类催化剂中应用最广的是有名的含沸石的催化剂，但本发明也对不含沸石的催化剂作了仔细的考虑。含沸石的催化剂可以包括任一种沸石，不管是天然的，半合成或合成的，单一的或与其他对催化剂无明显损害的物料相混合的，只要生成的催化剂具有上述活性和多孔结构的都可以。例如若催化剂是混合物，其中所含的沸石组份，可以是与多孔的难熔无机氧化物载体结合或分散在其中。这种情况下，该催化剂的重量百分比可以是约1%到约60%，而约1%到约40%更好，最好是约5%到约25%。此百分数是以沸石催化剂（干基）的重量，加上带有添加剂或没有添加剂的多孔难熔无机氧化物催化剂重量为基数来计算的。该添加剂是用以加速或抑制各种需要或不需要的反应而添加的。对本发明有用的沸石催化剂种类的一般说明已在“Refi-nery Catalysts Are a Fluid Business”和“Making Cat Crackers Work on a Varied Diet，”两篇文章中作了描述，它们分别刊登于“Chemical Week”1978.7.26和1978.9.13两期上。上述文章刊出的内容也在此引入作为参考。通常，含沸石的催化剂中的沸石是那些已知对FCC过程有用的组份。这些组份一般是结晶形铝硅酸盐，其典型构成是四个配位铝原子通过氧原子与晶体结构中相邻的硅原子结合。然而，本发明中使用的“沸石”这个词，不仅是指铝硅酸盐，也包括那些部分或全部的铝为其他原子（如镓、磷和别的金属原子）所置换的物质，并且也包括全部或部分的硅被诸如锗所置换的物质。用钛和锆置换也是可行的。

大多数人工合成或天然的沸石都是钠型的，而在晶体结构中钠阳离子是与负电性部位相结合的。当钠阳离子暴露于烃类转化条件下，特别是在高温条件下，会使沸石趋于失去活性，而且会使其稳定性大大降低。因此，在沸石作为催化剂组分时，可使它进行离子交换，这种离子交换，可在该沸石被混进混合物之前或之后进行。适合于置换沸石晶体结构中钠的阳离子有铵（可以分解出氢），氢，稀土金属，碱金属等。各种合适的离子交换法和可以被交换到沸石晶体结构中去的阳离子，对于专业人员来说皆是很熟悉的。

天然晶状铝硅酸盐沸石中，可直接使用或者作为催化剂中的组份用于本发明的有：

八面沸石（faujasite），丝光沸石（mordenite），

斜发沸石（clinoptilolite），菱沸石（chabazite），

方沸石（analcite），毛沸石（erionite）以及插晶菱沸石

（levynite），环晶石（dachiardite），方碱沸石

（paulingite），黝方石（noselite），镁碱沸石

（ferrierite），片沸石（heulandite），钙沸石

（scolecite），辉沸石（stilbite），交沸石

（harmotome），钙十字沸石（phillipsite），锶沸石

（brewsterite），flarite，硅硼钙石（datolite），

钠菱沸石（gmelinite），caumnite，白镏石（Leucite），

青金石（lazurite），方柱石（scapolite），中沸石

（mesolite），ptholite，霞石（nephelite），

matrolite，菱钾沸石（offretite）和方钠石（soda-lite）。

合成的晶状铝硅酸盐沸石中，用作催化剂或作为催化剂的组分用于本发明的有：

X型沸石（Zeolite x），美国专利№2882244;Y型沸石（Zeolite y），美国专利№3130007和A型沸石（Zeo-lite A），美国专利№2882243;以及B型沸石（Zeo-lite B），美国专利№3008308;D型沸石（Zeolite D），

加拿大专利№661981;E型沸石（Zeolite E），加拿大专利

№614495;F型沸石（Zeolite F）;美国专利

№2996358;H型沸石（Zeolite H），美国专利

№3010789;J型沸石（Zeolite J），美国专利

№3001869;L型沸石（Zeolite L），比利时专利

№575117;M型沸石（Zeolite M），美国专利

№2995A23;O型沸石（Zeolite O），美国专利

№3140252;Q型沸石（Zeolite Q），美国专利

№2991151;S型沸石（Zeolite S），美国专利

№3054657;T型沸石（Zeolite T），美国专利

№2950952;W型沸石（Zeolite W），美国专利

№3012853;Z型沸石（Zeolite Z）加拿大专利

№614495;以及奥米伽型沸石（Zeolite Omega），加拿大专利№817915。ZK-4HF、α、β沸石和ZSM-型沸石均是可用的。此外，美国专利№3140249，3140253，3944482和4137151所述的沸石也是有效的。这些专利所公开的内容，也在此引入作为参考。

较适用于本发明的是具有八面沸石型晶体结构的晶状铝硅酸盐沸石，特别是天然的八面沸石，X型沸石和y型沸石。

工业用含沸石的催化剂是含有载体的，这些载体是各种金属氧化物及其混合物。它们包括：二氧化硅，氧化铝，氧化镁和它们的混合物以及这些氧化物与白土一类的混合物，这在美国专利№3034948中作了描述。例如人们可以选用任一种适用于从减压粗柴油生产汽油的含沸石分子筛的流化裂化催化剂。但是适当地选用具有抗金属性能的催化剂，可以获得某些优点。例如在美国专利№3944482中描述的一种具有抗金属性能的沸石催化剂，其中含1-40%（重量）被稀土置换的沸石，其余的是具有特定孔体积和粒径分布的难熔金属氧化物。

一般说来，使用粒度范围在约5到约160微米的催化剂为好，粒度范围为约30到约120微米更好。

催化剂的组分中也可以含有一种或多种燃烧促进剂，它对下一步催化剂的再生是有利的。残油裂化时，在催化剂上产生许多沉积焦，这种焦会降低催化剂的活性。为了恢复催化剂的活性，在再生阶段把生成的焦烧掉。再生是使焦转变成一氧化碳和/或二氧化碳的烟气。已知有多种物质，被少量混入裂化催化剂中时，就有促进焦转变成二氧化碳的效果。这种促进剂可以选用在再在条件下能够促进碳燃烧的类型或者能选择性地使Co能够燃烧完全的类型，其通常用量从痕量到约占催化剂重量的10%或20%。

根据本发明，所形成的物流，是包括烃类原料，催化剂和低结焦性固体颗粒在内的悬浮物。使该悬浮物向上流动，就可实现所需的烃类转化反应。稀释剂物料，如蒸汽或轻质气态烃，也可以引入反应器提升管底部，以便使原料最大限度地气化。

本发明过程所用的设备，为快速气化尽可能多的原料以及为更有效地混合烃类原料，催化剂和低结焦性固体颗粒创造了条件，因而形成的混合物能够以递增的流动方式，呈稀相悬浮流动。在预定的停留时间终了时，催化剂和低结焦性固体颗粒从烃类中分出，最好使全部或至少大部分烃与催化剂和低结焦性固体颗粒快速分离。此分离过程可以选用任一种简便方法，包括旋风分离法之类的方法实现。上文提到的悬浮物被输送到反应器提升管，该管装置呈窄长状，其长度和直径比一般至少约为10较好，约20到25或大于25更好。反应器提升管可以是整根直径均珠直筒形或直径沿反应器提升管连续扩大或阶梯式增大的锥筒形，以便固定或改变整个提升管中物料的流速。通常，反应器的结构要求有相对高的流速，而且其中催化剂和低结焦性固体颗粒的悬浮物密度要低。例如反应器提升管中的平均流速通常要大于约25英尺/秒（7.62米/秒），较典型的要大于约35英尺/秒（10.7米/秒）。这一流速可以高达约55（16.8米/秒）到约75英尺/秒（22.9米/秒）或更高。提升管的这一流通能力，通常将足以防止催化剂在床底或在提升管的其它部位堆积，从而使加入到提升管中的催化剂量能维持在小于约4或5磅/英尺³（64.1或80.1公斤/米³）的水平。相应地提升管的上流端（即底部）和下流端（即顶部）两处的负荷量约小于2磅/英尺³（32公斤/米³）。

递增的流型关系到催化剂，原料，低结焦性固体和产品等流体的流动，靠细长特性的反应段控制流体的正向流动和保持固定的方向。但这并不是说必须具备严格的层流。虽然曾有人认为，用足够低的催化剂负荷来限制“滑落”和返混是可行的，但众所周知，催化剂和低结焦性固体的湍流和“滑落”，在某一特定的气速和某一催化剂负荷的范围内，可能不同程度发生。最好反应器要能在其提升管上的一点或多点，使所有气态的裂化产品大部分与催化剂和低结焦性固体快速分离。所有的气态裂化产品最好要在提升管的下流端（顶部）与催化剂和低结焦性固体基本分离。

对本发明法的较佳操作条件说明如下：在本法中，最好节制原料的预热，使原料能从催化剂和低结焦固体中吸收大量的热，从而把料温提高到转化温度，同时尽可能少使用外部燃料来加热原料。因此，只要原料的特性许可，可在室温下加料。对于含碳量高的原料，可以预热到约600°F（316℃）左右进料，典型的预热温度为约200°F（93.3℃）到约500°F（260℃），但不排除更高的预热温度。催化剂和低结焦性固体颗粒进入反应器提升管的温度范围可以很宽。例如一般从约1100°到约1700°F（593°到927℃），从约1200°到约1600°F（649°到871℃）更好。

烃类原料转化成低分子量的产品，一般可在约850°到约1400°F（454°到760℃）的温度下进行（温度在反应器出口测定）。在反应器的提升管中，所有的进料可以气化或不气化，这要由选定的进料温度和原料的性质来决定。

虽然反应器中的压力一般可以在约10到约70磅/英寸²（68.9到482.6仟帕）范围内变动，但最好在约15到约55磅/吋²（103.4到379.2仟帕）的范围内。原料和气态产品在反应器提升管中的停留时间，一般可以在约0.5到约6秒间变动。停留时间的长短与原料、催化剂和低结焦性固体颗粒的类型和数量、温度以及压力等都有关系。烃加工行业中的专业人员将能轻而易举地选用一合适的停留时间，从而获得本发明所能提供的效益。最好催化剂与原料油的比值保持在重量比为约1到约30的范围内，而低结焦固体颗粒对裂化催化剂的重量比在约1∶100到约10∶1的范围内。

一般说来，催化剂与原料油的比值、低结焦性固体颗粒与原料油的比值、温度、压力和停留时间等条件的综合，应当选择得使残余烃类物料达到基本转化。单程转化率极高是本法的一个优点，例如，转化率可以超过60%，达到约90%或更高。上述的综合条件维持在足以取得约60到约90%的转化率就较好，能维持在取得约65到约85%的转化率则更佳。上述转化率的算法为：用100%减去新鲜液体原料的体积除以其沸点等于或高于430°F（221.1℃）的液体产品体积所得的百分数。这种高转化率可能而且通常一定会产生相当大的结焦率，例如，以原料的重量为基准计约为3.5到约20%。

本过程最好包括失活催化剂和低结焦性固体颗粒自气态产品中分离出来以后的洗提。专业人员都熟悉适用的洗提剂和洗提失活催化剂的条件。

根据本发明，以高转化率把烃类油转化成轻油产品时，会产生数量相当大的焦，焦沉积在催化剂和低结焦性固体颗粒上，再生时需要小心。为了使催化剂保持足够的活性，需要在一定条件下进行再生。催化剂再生的时间、温度和气氛等条件要足以使催化剂上的碳含量降到约0.25%（重量）或0.25%以下。因此，处理渣油时，在再生区中必须烧掉的焦量是相当大的。一些焦不可避免地会沉积在低结焦性固体颗粒上，因而在再生段中自低结焦性固体颗粒上烧掉这部分焦的过程也被看作是再生过程，尽管这一燃烧过程并不是催化剂活性实质上的再生。当使用焦这一术语来说明本发明时，应当理解为包括洗提后留存在催化剂和低结焦性固体颗粒上的所有没有气化的烃。原料转化中，使催化剂和低结焦性固体的再生方法是在约1100°F到约1600°F（593.3到871.1℃）的温度条件下，把沉积其上的焦烧掉。为了保证再生器内焦的完全燃烧，从再生器出来的热催化剂流，可以反复循环到再生器的入口。

再生器内沉积焦燃烧放出的热量被催化剂和低结焦性固体颗粒吸收，因而该热量在再生的固体混合物与新鲜原料接触以前极易被保留。在本发明的一个实施例中，当处理烃类渣油达到所需的转化率水平时，再生器内燃烧产生大量的热。反应器需要的热量，包括加热原料和使原料气化的热、供应吸热的裂化反应所需的热和补充反应器热损失的热量。再生器产生的热量通过低结焦性固体颗粒和催化剂的循环输送到反应器。因而靠改变循环于再生器和反应器之间的低结焦性固体与催化剂的比例来控制再生器的温度是可能的。这就提供了一种通过调节循环的低结焦性固体和催化剂的混合物中低结焦性固体颗粒量，来独立控制再生器的温度的方法。

现将描述本发明的实施例附图说明如下：烃类原料经导管1进入提升管2，并与通过管道13进来的再生催化剂和低结焦性固体颗粒的混合物接触。烃类、催化剂和低结焦性固体颗粒形成的混合物，通常以上流方式穿过提升管2，在那里大部分烃类发生转化反应，然后进入反应器4，该反应器有一内部分离空间3作为分离区。催化剂和低结焦性固体颗粒在那里与气态烃类分离。失活的催化剂和低结焦性固体颗粒收集在反应器4的底部，随后经导管7排出。根据压力传感器18和19测得的压差，由料面传感、记录和控制机构20控制导管7中的流速。反应器4中固体颗粒存料量的变化，会反应在压差的变化上。控制机构20靠控制阀21保持预定的颗粒存料量。夹带有催化剂和低结焦性固体细颗粒的气态烃类，通过旋风分离器5，降低了其中固体颗粒含量后，经管道6从反应器4中排出。分离出来的固体颗粒从旋风分离器的下端回到内部分离空间了。众所周知，在流化裂化工艺中，可以使用许多旋风分离器，而且这些旋风分离器可以是多级的，从第一级旋风分离器排出的气体进入第二级。

由管道7来的失活催化剂和低结焦性固体颗粒与经管道8进来的再生空气（或氧）接触。空气、失活催化剂和低结焦性固体颗粒的混合物经管道8导入有一内部分离室间9的再生器10。在再生器中，空气中的氧与焦化学，结合产生烟气，得到相对不含焦的催化剂和低结焦性固体颗粒。所得的再生催化剂和低结焦性固体颗粒收集在再生器10的中部，再经管道13排出，如前所述导入反应器提升管2。控制阀14装设在管道13上，根据测定的温度来控制再生催化剂和低结焦性固体颗粒的流量，而控制机构15通过装置16和17接收和发送相应的信号。图中示出，在反应器4的顶端，靠近旋风分离器5处安装有一个温度传感装置16，但也可以选择别的能反映反应器4的合适温度，来直接控制阀14。烟气经气体-催化剂分离装置11和导管12从再生器10排出。

下面的说明是为了使专业人员能够更充分地了解本发明的操作方法，以便从中得到最大的收益。

当已知其比热和其结焦倾向的低结焦性固体颗粒在再生段反应段间循环时，下列的方程式（1）可以用来估算流化催化裂化装置（FCC）的再生段或再生器的温度。

（1）平衡后再生器温度＝（A）·（B）·（C）+T反应器

假定FCC装置的所有独立操作参数都保持固定，当往循环的催化剂装料中加入低结焦性固体颗粒时，就可以用上列式子来预测再生器温度。独立操作参数包括进料温度、进料组成、反应器温度、一氧化碳在再生段燃烧的程度、装置的压力和催化剂类型。为了便于计算，操作FCC装置时，唯一允许改变的是加入到循环催化剂装料中的低结焦性固体颗粒的量。

通过固定所有独立操作参数，可以更明显地看出低结焦性固体颗粒对降低再生段温度的影响。当然，在工业实践中，一旦再生区的温度降到所需的温度界线，上面提到的独立操作参数，通常会随之而被调整，以便取得降低再生段温度的好处。

平衡后的再生器温度与低结焦性固体颗粒的量和比热、FCC催化剂的比热、加入低结焦性固体颗粒前再生器的温度、以及低结焦性固体颗粒和FCC催化剂的结焦倾向等因素有关。

在上面的方程式（1）中：

A = (Cp 催化剂)/(Cp 催化剂（1－C_{L C M S}）＋C_{P L C M S}(C_{L C M S}))

B＝（T_{再生器初温}-T_反应器）

C = (D 催化剂(1-C_{L C M S})+D_{L C M S}(C_{L C M S}))/(D催化剂)

式中：C_LCMS为加入了低结焦性固体颗粒后，该固体颗粒在循环的FCC催化剂装料中的重量分数;

C_P催化剂为催化剂的比热;

C_PLCMS为低结焦性固体颗粒的比热;

T_{再生器初温}为加入低结焦性固体颗粒前FCC再生器的温度;

T_反应器为FCC反应器浓相温度;

D_催化剂为催化剂上的“碳差”（失活的FCC催化剂颗粒上结焦的百分数减去再生后的FCC催化剂颗粒上剩焦的百分数）;

D_LCMS为低结焦性固体颗粒上的“碳差”（从反应器中排出的低结焦性固体颗粒上结焦的重量百分数，减去从再生器中排出的低结焦性固体颗粒上剩焦的重量百分数）。

对上面提到的“A”项的分析表明：具有高比热的低结焦性固体颗粒应该更有效，因为使再生器达到给定的温度降所需的该低结焦性固体的量较少。但是应指出，即使低结焦性固体颗粒的比热低，本过程仍然是可行的，不过为了达到同样的效果要用较多的低结焦性固体颗粒。

上面提到的“C”项表明，低结焦性固体颗粒的“碳差”低或“碳差”为零最合适，因为低结焦性固体颗粒产生的附加结焦，引起FCC再生器中额外的放热，会使试图降低再生器温度的努力被抵消或被抑制。

因为FCC反应器需要的热量实际上是衡定的，而且FCC装置在衡定的操作条件下，在热平衡状态下运行，只要在低结焦性固体颗粒上有焦的沉积，都会起到与先前在循环的FCC催化剂上产生结焦作用的相同后果。因此，焦沉积在低结焦性固体颗粒上会减少输送到提升管去的每磅原料的催化剂颗粒量，即降低催化剂量对原料油量的比值，因而会发现FCC反应器内转化率降低。这促使人们选用少结焦或不结焦的固体颗粒，使其对FCC反应器运行的不利影响达到最小程度。

下面的实施例是对本发明的较佳实施方案的说明，并非用来限定在所附的权利项内提出的本发明的总体范围。

实例一

为了举例说明本发明的优点，在工业规模的流化催化裂化工厂中进行了试验。这些试验都是以裂介减压粗柴油和常压渣油的混合物为基准的。减压粗柴油和常压渣油都是从一种国产重油取得的，此混合油料中常压渣油的含量为8.4%（液体体积百分数）。表一中列出了这些进料油组份的分析结果。

表一进料原料油分析

减压粗柴油常压渣油

重度，波美度（公斤/米³） 25.8（899） 16.5（955）

硫含量，重量百分数 0.93% 1.49%

残炭值，重量百分数 0.29 8.5

镍+钒（百万分数） 0.2 34

蒸馏

初馏点°F（℃） 540（282） 675（357）

5% 635（335） 800（426）

20% 690（365） 890（476）

40% 752（400） 980（526）

60% 835（446） 1065（573）57%

80% 932（499）

95% 1040（559）

终馏点°F（℃） 1076（580）

回收率% 99 57

塔底残油产率% 1 43

这些试验是在一个以沸石为流化裂化催化剂的同流向上的提升管反应器中进行的。这两个试验的操作条件：反应器的压力为18Psig磅/英寸²表压（1124仟帕/表压）。所做的第一个试验作为一个基准，代表了用通常的流化催化裂化（FCC）反应器对含有常压渣油的进料原料油进行加工处理的情况。第一个试验的操作条件为：催化剂与进料油比为6.7，进料油温度为441°F（227℃），反应器温度为972°F（521℃），所得的再生器温度为1368°F（774℃），新鲜的进料油转化率为81.7%（液体体积百分数），其中产得的汽油约为62.5%（液体体积百分数），研究法辛烷值为92.7，焦炭产率为5.6%（重量百分数）。

进行的第二次试验是用来作为比较的，是本发明的一个实施方案的示例。第二次试验用的含有常压渣油的进料原料油和第一次试验用的原料油相同。第二次试验的操作条件为：催化剂/油比为6.5，进料油温度为475°F（246℃），反应器温度为970°F（520℃）。本次试验，在循环于反应器的催化剂中含有低结焦的无机氧化物颗粒，其数量约为催化剂重量的1/9，或催化剂与低结焦固体的比为9∶1。本试验中所用的低结焦无机氧化物固体颗粒为α-Al₂O₃，其比表面积小于1米²/克用ASTM-MAT法检验时，在这些废的α-Al₂O₃上面的结炭百分数为零，因此所得到的固体（催化剂加低结焦固体颗粒）和进料油的比为7.5。并且发现再生器的温度仅为1337°F（725℃），比第一次试验的再生器温度1368°F（742℃）低。进料的转化率为80.5%（液体体积百分数），而其汽油产率为62.7%（液体体积百分数）。研究法辛烷值为92.5，焦炭产率为5.6%（重量百分数）。应该指出在第二个试验中进料温度为475°F（246℃），而第一个试验中的进料温度为441°F（227℃），即比第二个试验中的要低34°F（18.9℃）众所周知，对于这类流化催化裂化操作，进料温度的增加将会导致再生器温度的增加。因此，如果第二个试验中以较低的温度进料再生器的温度将有更大程度的降低。为了易于比较，将这两个试验的结果表示于表2中：

表二试验小结

操作条件：

项目通常的（FCC）催化剂/低结

焦固体

催化剂/低结焦固体，质量比 100/0 90/10

进料温度，°F（℃） 441（277） 475（246）

反应器压力，（仟帕表压） 18（124） 18（124）

反应器温度，°F（℃） 972（521） 970（520）

催化剂/油比，公斤/公斤 6.7 6.7

总固体/油比，公斤/公斤 6.7 7.5

催化剂/低焦固体比，公斤/公斤 - 9

再生器温度，°F（℃） 1368（742） 1337（725）

产物分布

C₂重量% 4.1 4.0

C₃液体体积% 12.7 12.2

C₄液体体积% 15.6 14.8

汽油，液体体积% 62.5 62.7

轻柴油，液体体积% 11.1 12.4

澄清的浆油，液体体积% 7.2 7.1

产焦率，重量百分数% 5.6 5.6

总产率，液体体积百分数% 109.1 109.2

转化率，液体体积百分数% 81.7 80.5

汽油研究法辛烷值 92.7 92.5

以上的比较表明低结焦的固体颗粒和裂化催化剂一起使用产生的焦炭的数量和单独使用催化剂所产生的焦炭数量相同。对于这两个试验来说转化率和产物产率大体相同。从操作的观点看，催化剂中添加低结焦的固体颗粒的试验所显示的特别的优点是它可使催化剂再生器能够在1337°F（725℃）下操作，亦即比基准情况通常的FCC过程低31°F（172℃）。

正如上文中所提及的，较低的再生器温度有助于保持催化剂的裂化活性，同时对于操作条件的选择也提供了更大的灵活性，可能消除或者至少可以减少提供催化剂再生器的外部冷却设施的要求。再生器的温度可以用变更低结焦的固体对它和催化剂的混合物的比例的方法独立地进行控制。

实例二

这一实例主要是显示出各种可流化的固体颗粒的试验的结果。在试验中，这些固体颗粒可以认为是和上文所述的符合于ASTM-MAT法检验标准的固体颗粒基本相同。本实例中的试验所用的进料油是由中美州（Mid-Continent）重油提取的中心馏份粗柴油。这一中心馏份粗柴油的性质列于表三。

表三、中美州粗柴油的性质

重度，波美度60°F（公斤/米³） 31.8（866）

硫含量，重量% 0.26

氮含量，重量% 0.03

重金属，（百万分之一，PPM） 3

蒸馏

初馏点°F（℃） 458（236）

20% 581（305）

50% 660（349）

70% 703（373）

95% 775（413）

干点°F（℃） 810（432）

上面表3中所描述的粗柴油是本实例中所用的进料油，它和ASTM标准处置法中所要求的ASTM标准进料油相类似，但并不完全相同。我们尝试用它去代替ASTM标准进料油。

本试验由两部份组成：（1）把4克重的颗粒试样加进反应器中，（2）把上述的进料柴油以75秒钟1.3克的进料速度喷射进反应器，反应器的温度维持在900°F（482℃）。实验中颗粒和油的重量比约为3，每小时空间速度约为15.4。

γ-Al₂O₃颗粒（样品）试样、γ-Al₂O₃颗粒和煅烧的高岭土颗粒在上述的试验中分别地进行了试验。这三种物料的特性及分别试验的结果表示在表中。

表四、试验结果

比表面积（BET）孔穴体积转化率废固体上

米²/克厘米³/克体积% 面结的焦

炭重量%

γ-Al₂O₃＜1 0 4.1 0

γ-Al₂O₃205 0.92 7.3 0.32

煅烧高岭土〔3小时 9 0.0154 6.6 0.08

1600°F（871.1℃）〕

试验用的γ-Al₂O₃是比表面积为30～1000米²/克，孔穴体积为0.05～2.5厘米³/克的具有代表性的氧化铝，在奥赛列（Occlli）等人的英国专利（NO2116062）中被用作裂解催化剂的稀释剂。表四中的数据表明，γ-Al₂O₃具有7.3%（体积）的转化率和有0.32%（重量）的焦碳累积在用过的γ-Al₂O₃颗粒上，这种颗粒的比表面积为205米²/克。按照本发明，被选作为具有低结焦性的固体颗粒在用ASTM-MAT法检验时，在废颗粒表面生成的碳必须小于约0.2%（重量）。这种颗粒的比表面积小于约5米²/克，对反应段的操作没有实质性影响。由于γ-Al₂O₃上累积了相当数量的焦炭和有转化碳氢化物的倾向，故而对FCC过程的反应段的操作产生不利影响，所以γ-Al₂O₃并不是本发明中一种满意的低结焦固体颗粒。

据信，上文所述的试验所用的煅烧过的高岭土是一种代表性的煅烧高岭土。在美国专利NO.4289605（Bartholic）中，这种高岭土被认为是一种具有大孔隙的惰性物质，它被添加到活性催化剂中去。由表四中的数据可以看出，煅烧过的高岭土具有6.6%（体积）的转化率，在废高岭土颗粒上累积了0.08%（重量）的焦炭，比表面积为9米²/克。根据本发明，可供选择的低结焦性颗粒，必须具备如下参数：在用ASTM-MAT法检验时，在废颗粒表面的结焦量必须小于约0.2%（重量）;其比表面必须小于约5米²/克;它对反应段的操作不应有实质性的影响。而煅烧过的高岭土既积累一定量的焦炭，又具有转变烃类的倾向，还能对FCC装置的反应段的操作产生不利的影响。同时，其表面积大于9米²/克。因此，正如试验结果那样，煅烧过的高岭土不适合作为本发明所需的低结焦性固体颗粒。

按照本发明，易流化的α-Al₂O₃颗粒才是所谓的低结焦性颗粒。表四中的数据表明，α-Al₂O₂具有最小的转化率：4.1%（体积），用ASTM-MAT法检验时在废α-Al₂O₃颗粒上没有可检测出量的焦炭，比表面积小于1米²/克。为了从本发明的方法中得到最大利益，此种可流化的低结焦颗粒的比表面积最好小于约5米²/克，在用ASTM-MAT法检验时，在废γ-Al₂O₃颗粒表面上生成的焦炭量小于约0.2%（重量）。用ASTM-MAT法检验时，在废低结焦固体颗粒上生成的焦炭量比0.2%小得多的那种易流化的低结焦固体颗粒更为合适。最合适的低结焦性的颗粒，其表面积小于约5米²/克。在用ASTM-MAT法检验时，在废低结焦性固体颗粒上的结焦量小于约0.05%（重量）。

必须指出，为了控制温度的目的而添加的易流化的固体颗粒在其表面上形成结焦是不可避免的。这是由于原料油的非选择裂解的缘故，这时由于反应器中得到的产物结构有很大的不利影响。自然，这种固体辅助料的不利作用随着生成的焦炭量的增加而增大，因此，无论是为了反应器的合适的操作还是为了达到降低再生器的温度，低结焦性是一个很基本的特性。

Claims

1、操作一个流化催化裂化装置的方法，该装置包括一个再生段和一个反应段，在加工高残炭值烃类原料油[其50%(体积)馏分的馏出温度高于500°F(260℃)]时，其操作方法包括：

(a)在吸热、结焦转变的条件下，使上述原料油在反应段与可流化的、再生后的热裂化催化剂和具有低结焦性的含有耐高温的无机氧化物的非催化固体颗粒的混合物相接触，此固体混合物中低结焦性固体颗粒与裂化催化剂的比例为约1∶100到约10∶1，低结焦性固体颗粒的比表面积小于约5米²/克，在用ASTM-MAT法检验时其结焦能力小于约0.2%(重量)；

(b)把生成的烃类产物与结了焦的催化剂和低结焦性固体颗粒相分离，

(c)回收烃类产物，

(d)将裂化催化剂和低结焦性固体颗粒传送到上述的再生段，用固体上的焦炭的放热燃烧来把它加热和再生，

(e)按上述步骤(a)中所述将所得的加热和再生后的裂化催化剂和低结焦性固体颗粒从再生段送到反应段与原料油相接触，与没有添加低结焦性固体颗粒的同样的操作相比，此法可以使再生段维持在一个比较低的温度上，而同时又不降低再生段的烧焦能力，也不影响反应段的操作。

2、在权利要求1所述的方法中，其中低结焦性固体颗粒中包含α-Al₂O₃。

3、在权利要求1所述的方法中，其中低结焦固体颗粒的比表面积小于约5米²/克，在用ASTM-MAT法检验时，在废低结焦固体颗粒上的结焦能力小于约0.05%（重量）。

4、权利要求1所述的方法，其中低结焦性固体颗粒的总体粒度范围约为5到约2000微米。

5、权利要求1所述的方法，其中再生后的催化剂和低结焦固体颗粒在温度范围为约1200°F到约1600°F（649到871℃）下被加到反应段。

6、权利要求1所述的方法，其中反应段的转化条件包括压力由约15到约55磅/吋²（103～379仟帕），催化剂和原料油的重量比约为1∶1到约为30∶1，温度范围约为850到约1400°F（454～760℃）。

7、在处理一种其50%（体积）的馏份温度大于约500°F（260℃）的高残碳值烃类原料油的流化催化裂化过程中，使原料油在吸热的裂化条件下和一个循环的被加热过的粒状的固体裂化催化剂在反应段相接触，原料油中的各组份被转化为较低沸点的烃类，随着催化剂的同流冷却和碳在催化剂上的沉积，碳质污染物使催化剂失去活性，用在再生段烧去碳质沉积物的方法，可使被污染了的催化剂再生而重新获得催化裂介活性，在放热条件下可能使催化剂和再生段的温度达到一个不能接受的或不合要求的最大温度，而此后要把这样加热、再生的催化剂由再生段送往反应段，本发明的改进之处是在裂化催化剂的循环中掺进可流化低结焦的固体颗粒，就可以降低在再生段所能达到的最高温度，而不降低再生段的烧焦量这种低结焦固体颗粒主要包含耐高温的无机氧化物，其表面积小于约5米²/克，在用ASTM-MAT法检验时其结焦能力低于约0.2%（重量），添加的这些固体颗粒的量必须满足使它们与裂化催化剂的比例是从约1∶100到约10∶1，如此就可降低再生段温度从约10°F到约250°F（6～139℃）而同时又不影响反应器的操作。

8、在权利要求7要求的改进方法，其中所添加的低结焦固体颗粒主要包含α-Al₂O₃。

9、在权利要求7中要求的改进方法，其中低结焦的固体颗粒的比表面小于约5米²/克，用ASTM-MAT法检验时，其结焦能力小于约0.05%（重量）。