CN85108822A

CN85108822A - 轴承套圈精密辗压成型工艺

Info

Publication number: CN85108822A
Application number: CN85108822.8A
Authority: CN
Inventors: 吕炎; 刘润广; 杜俏和; 孙启让; 王真
Original assignee: Harbin bearing factory; Harbin Institute of Technology
Current assignee: Harbin bearing factory; Harbin Institute of Technology
Priority date: 1985-12-04
Filing date: 1985-12-04
Publication date: 1987-06-10
Also published as: CN1013744B

Abstract

轴承套圈精密辗压成型工艺属于机械元件一轴承的加工制造。本发明是在传统工艺基础上增加了精辗和整径工序。精辗的辗压辊采用了浮动式结构。由该工艺加工的轴承套圈锻件，除倒角和清除飞边需少量车削外，可直接进行磨加工，而且取消了球化退火工序。

本工艺适用于一切中小型径向轴承套圈的生产制造。可在普通压力机、扩孔机和具有电感应加热的条件下实施。

采用本工艺后可节约大量钢材和电能，减少机加工时，改善轴承内部组织和性能，提高使用寿命，经济效益显著。

Description

本发明属于机械元件-轴承的加工制造。适用于中、中小型径向轴承套圈的制造过程。

目前国内、外生产轴承套圈的传统工艺流程一般为：下料→加热→成形（镦粗、反挤、切底）→辗扩→检验→球化退火→清理→细车外内径→车内锐角→细车外径（基面）、去基面内、外角→软磨外基面（一端面）→退磁、清洗→打字→车两面内外角→车外沟→热处理→硬磨（端面、外径、沟边）。即先生产套圈锻件，然后进行球化退火，车削加工，再进行热处理和磨加工。传统工艺的材料利用率在42%以下，球化退火的时间很长（参见热处理手册，第Ⅱ分册，机械工业出版社，1978年），耗电量很大。极少数厂家采用了温热挤压和冷精辗技术，但材料利用率也不高。

本发明的目的在于简化轴承套圈的生产工艺过程，提高材料利用率，节约电能和提高产品质量。

本发明的要点在于：

1.在传统工艺的基础上，在初辗后，又在600～750℃间进行中温精辗，冷却后又进行去飞边、磷化处理和整径工序，并进行形变热处理。具体工艺流程是：下料→加热→成形（镦粗、反挤、切底）→初辗→精辗→去飞边→磷化处理→整径→软磨（端面、外径、沟边）→车内锐角→退磁、清洗→热处理→硬磨（端面、外径、沟边）→电蚀写字;

2.精辗的辗压辊是浮动式结构的（见附图1）。该结构由辗压轮〔1〕、芯轴套〔2〕、轴键〔3〕、芯轴〔4〕、垫圈〔5〕和螺帽〔6〕组成。在该结构中，芯轴套〔2〕装在芯轴〔4〕上，并可在芯轴〔4〕上左右运动。芯轴套两侧加工成3°～30°的斜面，工作时通过该斜面进行导向，并籍助芯轴套的轴向移动，保证芯轴套与辗压轮的相对位置;

3.锻件经磷化处理后，在室温下进行整径;

4.在中温精辗和冷整径成形中所形成的形变，组织状态下直接进行沾火、回火处理，这是一种形变热处理，它取消了传统工艺的球化退火工序（球化退火：780～790℃，18小时），简化了生产工艺过程。

附图1是本发明在精辗时所采用的“浮动式”结构的辗压辊;

附图2是306轴承外套的零件图;

附图3是精密辗压成形的306轴承外套的锻件图。

工艺过程范例：

零件名称：306轴承外套。材料：GC_r15

零件尺寸见附图2 零件重为0.163Kg

工艺过程为：下料（料重0.230Kg）→1100℃加热→成形（镦粗、反挤、切底）→初辗→精辗→去飞边→磷化、皂化→整径→软磨（端面、外径、沟道）→车内锐角→退磁、清洗→热处理→硬磨（端面、外径、沟道）→写字→成品另件

整径后的锻件尺寸见图3

材料利用率为68%

热处理后的晶粒度为11～12级，碳化物粒度达到0.25微米。

306型一般轴承的计算寿命为150小时，经精密辗压成形的306轴承在ZS-30/60试验机、径向负荷585Kg、试验转速6000、润滑为JH-20的条件下运转了2063小时，十套试验轴承全部都尚很完好。

按100万套306轴承套圈计算，可节约轴承钢155吨，计27.9万元;节约电能69万瓩，计7.6万元;节约加工费5.1万元;三项总计40.6万元。

采用本发明提出的轴承套圈精密辗压成形工艺的优点是：

1.轴承套圈锻件除倒角部位及清除飞边需要少量车削外，其它部位可直接进行软磨和硬磨加工，使材料利用率由目前的40%左右提高到68%左右。

2.省去了大量的车削时间以及球化退火工序，显著地简化了工艺过程。

3.采用形变热处理的套圈晶粒细小，碳化物颗粒微细，分布弥散。

4.本发明的精辗过程在普通压力机、扩孔机和具有电感应加热的条件下即可实施，有较大的实用性。

采用本工艺后可节约大量钢材和电能，减少机加工工时，改善轴承内部组织和性能。大幅度提高轴承使用寿命，经济效益显著。

Claims

1、一种轴承套圈的辗压成形工艺，包括热成形、初辗的工艺流程，本发明的特征在于初辗后又在600～750℃间进行中温精辗，冷却后又进行去飞边、磷化和整径工序，并进行了形变热处理。

2、权利要求1所说的中温精辗，其特征在于精辗的辗压辊是浮动式结构的，该结构由辗压轮〔1〕、芯轴套〔2〕、键〔3〕、芯轴〔4〕、垫圈〔5〕和螺帽〔6〕组成，在该结构中，芯轴套〔2〕装在芯轴〔4〕上，并可在芯轴〔4〕上左右运动，芯轴套〔2〕两侧加工成3～30°的斜面。

3、权利要求1所说的整径，其特征在于整径是在室温进行的。

4、权利要求1所说的形变热处理，其特征是该形变热处理是在中温精辗和室温整径所形成的形变组织状态下进行淬火和回火处理。