CN2908199Y - 双层轮圈 - Google Patents

Abstract

一种双层轮圈，包含一个圆环状轮圈本体，该轮圈本体包括一个具有多个穿孔的环状底壁、两个径向往外突设于该底壁的左、右侧边的环状侧壁，及一个突设于侧壁相向侧面间并间隔位于底壁径向外侧的环状强化壁。该强化壁具有多个分别朝穿孔内凹延伸的嵌插部，且每一个嵌插部具有一个贯穿其内、外周面并与所对应穿孔径向对应连通的限位孔。通过于该强化壁成型出嵌插部的结构设计，可在不会增加制造成本与轮圈整体重量的情况下，使用以固定轮弧钢丝的锁头螺帽能够方便穿设插装。

Description

双层轮圈

技术领域

本实用新型涉及一种轮圈，特别是指一种双层轮圈。

背景技术

如图1所示，为一般常见的脚踏车用双层轮圈，该双层轮圈大致包含内外间隔的一个底壁21与一个强化壁22，及同体固接于底壁21与强化壁22左右侧边间而用以供轮胎28嵌卡套接的侧壁23。此种双层轮圈2为了使被用以固定轮弧钢丝25的锁头螺帽26能够穿设定位，大多是在该强化壁22等距穿设多个贯穿其内、外周面的穿孔220，并对应于每一个穿孔220径向投射于底壁21上的部位穿设一个贯穿内、外周面，且孔径小于该穿孔220的限位孔210，以便供锁头螺帽26经由该穿孔220，而使其外径较小的螺接部261可由外往内穿出该限位孔210，以供轮弧钢丝螺接，同时以其外径较大的帽部262限位卡抵于底壁21外周面。

但是这种双层轮圈结构设计，会造成锁头螺帽26组装时，不容易自穿孔220对位插装于限位孔210中，且锁头螺帽26易掉落入底壁21与强化壁22间的环状空间20而不易取出，所以组装上相当不便。

如图2所示，为另一种双层轮圈结构，该双层轮圈主要是通过在相对应穿孔220与限位孔210间穿设一个中空导筒27，以便于锁头螺帽26的插装定位，同时可避免锁头螺帽26落入该环状空间20，借此改善上述一般双层轮圈结构使用上的缺点，但是因为套筒27得逐一套合，所以组装上仍有不尽理想的处。

如图3所示，另外，又有业内人士为使套筒27能够套设定位，便直接将套筒27两端部铆接于轮圈的底壁21与一个强化壁22上，由于需再将套筒27两端部铆合，因此制造上较为麻烦。且上述两种增加导筒27的结构设计，还会增加轮圈2的整体重量，有待改良。

实用新型内容

本实用新型的目的，在于提供一种方便组装使用的双层轮圈结构。

本实用新型双层轮圈，包含一个弧弯成圆环状的轮圈本体，该轮圈本体包括一个具有多个沿其长度方向间隔分布且分别贯穿其内外周面的穿孔的环状底壁、两个分别沿该底壁长度方向延伸地径向往外突设于该底壁的左、右侧边的环状侧壁，及一个沿侧壁长度方向延伸的同体突设于侧壁相向侧面间并间隔位于底壁径向外侧的环状强化壁。该强化壁具有多个分别朝穿孔径向内凹延伸的嵌插部，且嵌插部分别具有一个贯穿其内、外周面并分别与所对应穿孔径向对应连通的限位孔。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型双层轮圈进行详细说明，附图中：

图1是一般双层轮圈的断面示意图；

图2是另一种设有导筒的轮圈结构的断面示意图；

图3是另一种设有导筒的轮圈结构的断面示意图；

图4是本实用新型双层轮圈的一实施例的立体图；

图5是该实施例的局部立体放大分解图；

图6是该实施例与一个轮胎、一个锁头螺帽及一个轮弧钢丝组接时的断面示意图；

图7该实施例的制造方法的步骤流程图；

图8是该实施例的一个轮圈本体制造方法的作动示意图，说明于一个强化壁上压抽成形一个嵌插部的方式；

图9是该实施例的轮圈本体的另一实施态样的断面示意图。

具体实施方式

在本实用新型被详细描述前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。

如图4、图5、图6所示，本实用新型双层轮圈的实施例适用于供一个轮胎10嵌套组装，及供多个用以固定轮弧钢丝11的锁头螺帽12穿设插装，其中，该锁头螺帽12具有一个外径较小而用以和轮弧钢丝11组接的螺接部121，及一个外径较大的帽部122。该双层轮圈包含一个弧弯呈圆环状的轮圈本体3，及两个衔接插装于轮圈本体3两相向端面上的衔接杆4。

该轮圈本体3包括一个圆环状底壁31、两个分别沿该底壁31长度方向延伸地自该底壁31左右侧边径向往外延伸的圆环状侧壁32、一个沿侧壁32长度方向延伸地固接于侧壁32相向侧面间且间隔位于底壁31径向外侧的圆环状强化壁33、两个左、右间隔且分别沿底壁31长度方向延伸地径向往外突于底壁31外周面的圆环状第一凸肋34，及两个左右间隔且分别沿强化壁33长度方向延伸地径向往内突设于强化壁33内周面的第二凸肋35。

两侧壁32的径向外侧边呈相向突伸状，而可用以供轮胎10嵌卡套接。

该强化壁33具有多个沿其长度方向等距间隔分布并分别径向往内弧凹延伸，且分别以其内周面的径向内侧缘332叠结于底壁31外周面的凹槽状嵌插部331，每一个嵌插部331外周面内凹呈由外往内逐渐窄缩的截头圆锥状，并具有一个沿其中心线330径向贯穿其外周面与该径向内侧缘332，且孔径小于其外周面束缩端内径的限位孔333，而该底壁31与嵌插部331的径向内侧缘332叠结的部位，也分别穿设有一个径向贯穿其内、外周面且分别与限位孔333对应连通的穿孔310。

左、右间隔的第一与第二凸肋34、35分别对应位于嵌插部331左、右侧，并呈径向内、外间隔相向状，而分别与底壁31、强化壁33及侧壁32相配合界定出两个左、右间隔，并分别具有两个分别用以供衔接杆4插装的相向开口的圆环状衔接孔301，每一个衔接孔301还具有一个介于径向间隔相向的凸肋34、35间的缺口302。

如图6、图7、图8所示，以下便针对上述双层轮圈结构的制造方法进行说明，该制造方法依序包含以下步骤：

首先，进行步骤(一)：以铝挤型的方式一体成型轮圈本体3的条状结构。

接着，进行步骤(二)：将步骤(一)所得的条状轮圈本体3结构加工成两端面相向接合固定的圆环状。

然后，进行步骤(三)：将轮圈本体3的底壁31内周面靠抵于一个基座13上，再以冲棒14压抽方式，由外往内径向冲压强化壁33的预定位置，而于强化壁33上一体成形出沿其长度方向等距间隔分布且分别径向内凹延伸的嵌插部331，使每一个嵌插部331内周面的径向内侧缘332叠结于底壁31外周面。此时，由于径向内、外间隔的凸肋34、35间分别具有一个缺口302，所以在压抽成形嵌插部331时，不会造成凸肋34、35相向挤压变形。

最后，进行步骤(四)：沿嵌插部331的中心线330由外往内径向钻设穿孔的方式，于每一个相互叠结的嵌插部331与底壁31部位上，钻出一个贯穿该嵌插部331外周面与其内周面的径向内侧缘332的限位孔333，及一个贯穿底壁31内、外周面的穿孔310。但实施时，该限位孔333与穿孔310的钻设方式不以此为限。

锁头螺帽12组装时，先将每一个锁头螺帽12外径较小的螺接部121由外往内依序穿经该限位孔333与穿孔310，直至锁头螺帽12的帽部122卡抵限位于嵌插部331外周面。此时，便可将所对应轮弧钢丝11螺设于锁头螺帽12的螺接部121中。

在本实施例中，嵌插部331的限位孔333孔径分别小于其外周面束缩端内径，且限位孔333与穿孔310孔径相等，但是实施时，限位孔333的孔径也可等于或大于嵌插部331外周面的束缩端内径，且限位孔333孔径大于穿孔310孔径，如图9所示，而锁头螺帽12以其帽部122限位靠抵于底壁31外周面。但是实施时，嵌插部331的结构设计不以上述型态为限，只要可使锁头螺帽12在组装时会被导引嵌插定位，另外，嵌插部331内周面的径向内侧缘332也不以叠结于底壁31外周面为必要。

值得一提的是，通过在该强化壁33上成型叠结于该底壁31上的嵌插部331的结构设计，可使得该强化壁33与底壁31间产生径向撑抵的作用，而可增强强化壁33的结构强度，进而使得整个轮圈具有较强的结构强度。

综上所述，通过强化壁33上成型出径向内凹延伸并叠结于底壁31外周面的嵌插部331结构设计，使得锁头螺帽12组装时决不会掉入底壁31与强化壁33间的中空区域中，而可使车轮的组装较为方便。且因嵌插部331为该强化壁33本身的一部份，所以并不会增加轮圈的整体重量，也不会增加制造成本，且可提升整个轮圈的结构强度。所以的确非常实用与进步。

Claims (5)

1.一种双层轮圈，包含一个弧弯成圆环状的轮圈本体，该轮圈本体包括一个具有多个沿其长度方向间隔分布且分别贯穿其内、外周面的穿孔的环状底壁、两个分别沿该底壁长度方向延伸地径向往外突设于该底壁的左、右侧边的环状侧壁，及一个沿侧壁长度方向延伸地固接于侧壁相向侧面间并间隔位于底壁径向外侧的环状强化壁，其特征在于：该强化壁具有多个分别朝穿孔径向内凹延伸的嵌插部，且每一个嵌插部具有一个贯穿其内、外周面并与所对应穿孔径向对应连通的限位孔。

2.根据权利要求1所述的双层轮圈，其特征在于：限位孔孔径大于穿孔的孔径。

3.根据权利要求1所述的双层轮圈，其特征在于：每一个嵌插部外周面内凹呈由外往内逐渐窄缩的截头锥状。

4.根据权利要求2或3所述的双层轮圈，其特征在于：嵌插部分别以其内周面的径向内侧缘对应叠结于底壁外周面位于穿孔周缘的部位，而限位孔分别径向贯穿其外周面与其内周面的径向内侧缘。

5.根据权利要求4所述的双层轮圈，其特征在于：该轮图本体还包括两个左、右间隔且分别沿底壁长度方向延伸地径向往外突设于底壁外周面的的第一凸肋，及两个左、右间隔并分别沿强化壁长度方向延伸地径向往内突设于强化壁内周面的第二凸肋，第一与第二凸肋呈径向内、外间隔相向状，且凸肋分别和底壁、侧壁及强化壁相配合界定出两个左、右间隔并分别具有一个介于径向相向凸肋间的缺口的衔接孔。

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