CN2853511Y - 大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置 - Google Patents
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Abstract
一种大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特点是它包括有汽车二类底盘，付车架和举升装置，所述的举升装置是由三角板总成、拉杆和单级活塞式液压油缸构成的连杆复合举升机构，该机构的拉杆一端与付车架铰接，另一端与铰接在车厢上的三角板总成的一端铰接，三角板总成的另一端与8米以上车厢铰接，单级活塞式液压油缸的底部铰接在付车架上，单级活塞式液压油缸的顶杆与三角板总成的中部铰接。其优点是解决现有技术的问题，由三角板总成带动车厢举升完成自卸动作，由于它采用了单级活塞式液压油缸，因此缩短了油缸的工作行程以及举升时间，而且稳定性能好，制造成本低。
Description
技术领域
本实用新型是涉及一种自卸汽车的举升装置，尤其是一种大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置。
背景技术
现有的大吨位长车厢自卸汽车用于自卸的举升系统是采用多级套筒式液压油缸前置直顶式，安装这种结构的举升装置的车厢在举升过程中，液压油缸的工作行程大，举升时间长，稳定性差，制造成本高。
发明目的
本实用新型的目的就是提供一种能够解决现有的大吨位自卸汽车长车厢在举升过程中，液压油缸的工作行程大，举升时间长，稳定性差，制造成本高的问题的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置。
本实用新型的解决方案是这样的：它包括有汽车二类底盘，付车架和举升装置，所述的举升装置是由三角板总成、拉杆和单级活塞式液压油缸构成的连杆复合举升机构，该机构的拉杆一端与付车架铰接，另一端与铰接在车厢上的三角板总成的一端铰接，三角板总成的另一端与8米以上车厢铰接，单级活塞式液压油缸的底部铰接在付车架上，单级活塞式液压油缸的顶杆与三角板总成的中部铰接。
在上述方案中，所述的三角板总成可以是框架型板，焊接成箱型结构；在三角板总成的铰接孔位置上还可以设有三角板加强板，用于加固三角板总成，避免其因受力而变形；所述拉杆的底端可以是与紧固于框形油缸、拉杆支承加固框的拉杆支架铰接，框形油缸、拉杆支承加固框可固定在与付车架纵梁连接的拉杆支承轴上，所述单级活塞式液压油缸的底端可以是与紧固于框形油缸、拉杆支承加固框的油缸支架铰接，框形油缸、拉杆支承加固框可以固定在与付车架纵梁连接的拉杆支承轴上，组合成抗弯抗扭高强度封闭结构。
本实用新型的优点是：将现有的多级套筒式液压油缸前置直顶式的举升装置改变为由三角板总成、拉杆和单级活塞式液压油缸构成的连杆复合举升机构，通过单级活塞式液压油缸推动三角板总成，由三角板总成带动车厢举升完成自卸动作，由于它采用了单级活塞式液压油缸，因此缩短了油缸的工作行程以及举升时间，而且稳定性能好，制造成本低。
附图说明
附图是本实用新型的实施例。
附图1是本实用新型的结构示意图。
附图2是本实用新型的付车架与拉杆支承轴以及拉杆支承轴加固框的连接示意图。
附图3是附图2的A-A视图。
附图4是本实用新型中的三角板总成的结构示意图
附图5是附图4的B-B视图。
具体实施方式
本实用新型包括有汽车二类底盘1、付车架2、车厢3、单级活塞式液压油缸4、拉杆5、三角板总成6、付车架纵梁7、油缸支架8、拉杆支架9、油缸、拉杆加固框10、拉杆支承轴11、三角板12、三角板加强板13、三角板加强套14。
所述的举升装置是由三角板总成6，拉杆5和单级活塞式液压油缸4构成的连杆复合举升机构，该机构的拉杆5一端与付车架2铰接，另一端与铰接在车厢3上的三角板总成6的一端铰接，三角板总成6的另一端与8米以上车厢3铰接，单级活塞式液压油缸4的底部铰接在付车架2上，单级活塞式液压油缸4的顶杆与三角板总成6的中部铰接。
在所述的三角板总成6的铰接孔位置上设有三角板加强板13；所述的三角板加强板13是紧贴三角板总成6的边板。所述的三角板加强板13可以是呈分段式分别安装在各个铰接孔的周围，如附图(5、6)所示。在实际制造中，所述的三角板加强板13也可以将各个铰接孔连接构成整块安装在三角板总成6上.
在本实用新型的实施例中，拉杆5的底端与紧固焊接于框形油缸、拉杆支承加固框10的拉杆支架9铰接，框形油缸、拉杆支承加固框10焊接在与付车架纵梁7连接的拉杆支承轴11上。单级活塞式液压油缸4的底端与紧固焊接于框形油缸、拉杆支承加固框10的油缸支架8铰接，框形油缸、拉杆支承加固框10焊接在与付车架纵梁7连接的拉杆支承轴11上，拉杆支承轴11与付车架纵梁7的连接方式是把拉杆支承轴11焊接在付车架纵梁7的内侧，组合成抗弯抗扭高强度封闭结构，如附图(2、3)所示。所述的三角板总成6是由两块呈槽形的框架型三角板12对称的焊接成箱型结构，在三角板总成6的铰接孔位置上，紧贴三角板总成6的边板内缘呈分段式的分别焊接有三角板加强板13，该三角板加强板13也可以是整块焊接在三角板总成6的三角板12上。在三角板12的中部还焊接有三角板加强套14，如附图(4、5)所示。
在附图1所示结构中，付车架2安装在汽车二类底盘1上，单级活塞式液压油缸4底部以及拉杆5与付车架油缸、拉杆支承架上的油缸支架8、拉杆支架9铰接，单级活塞式液压油缸4的顶杆、拉杆5的另一端与三角板总成6铰接，三角板总成6的另一端与车厢3铰接。在高压油的作用下，油缸4的推杆推出，在拉杆5以及三角板总成6的作用下，车厢3的后翻支座绕付车架2的后翻支承架转动，车厢后倾翻。油缸4的推杆回缩，车厢3下降。完成整个自卸动作。
Claims (9)
1.一种大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，包括有汽车二类底盘(1)，付车架(2)和举升装置，其特征在于：所述的举升装置是由三角板总成(6)、拉杆(5)和单级活塞式液压油缸(4)构成的连杆复合举升机构，该机构的拉杆(5)一端与付车架(2)铰接，另一端与铰接在车厢(3)上的三角板总成(6)的一端铰接，三角板总成(6)的另一端与8米以上车厢(3)铰接，单级活塞式液压油缸(4)的底部铰接在付车架(2)上，单级活塞式液压油缸(4)的顶杆与三角板总成(6)的中部铰接。
2.根据权利要求1所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：所述的三角板总成(6)是框架型板，焊接成箱型结构。
3.根据权利要求1或2所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：在所述的三角板总成(6)的铰接孔位置上设有三角板加强板(13)。
4.根据权利要求3所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：所述的三角板加强板(13)是整块安装在三角板总成(6)上。
5.根据权利要求3所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：所述的三角板加强板(13)是呈分段式分别安装在各个铰接孔的周围。
6.根据权利要求3所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：所述的三角板加强板(13)是紧贴三角板总成(6)的边板。
7.根据权利要求6所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：所述的三角板加强板(13)是紧贴三角板总成(6)的边板内缘。
8.根据权利要求1所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：拉杆(5)的底端与紧固于框形油缸、拉杆支承加固框(10)的拉杆支架(9)铰接，框形油缸、拉杆支承加固框(10)固定在与付车架纵梁(7)连接的拉杆支承轴(11)上。
9.根据权利要求1所述的大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置，其特征在于：单级活塞式液压油缸(4)的底端与紧固于框形油缸、拉杆支承加固框(10)的油缸支架(8)铰接，框形油缸、拉杆支承加固框(10)固定在与付车架纵梁(7)连接的拉杆支承轴(11)上。
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| CN 200520200812 CN2853511Y (zh) | 2005-12-09 | 2005-12-09 | 大吨位自卸汽车8米以上车厢的举升装置 |
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