CN2708222Y - 热管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热管，在接近管口端处形成一内缩的颈部，且颈部向管口端一侧有一凹陷部，使管口端的管壁相接合呈弧形压扁状，并在呈弧形压扁状的管口端上形成一横向的凹凸部。本实用新型的热管，直接通过挤压的加工程序将热管管口端紧密封合，可节省制造成本、提高质量、缩短封口过程所需的作业时间并提高生产效率。

Description

热管

技术领域

本实用新型涉及一种热管，尤其涉及一种通过挤压的加工程序将热管的管口端紧密封合的热管。

背景技术

对目前大多数电子产品而言，性能优异与否往往取决于其运算处理速度，而电子组件的散热是影响其运算处理速度的首要因素。以计算机主机板的中央处理器(CPU)为例，其主要用于处理各种指令信号的传输和程序数值的运算等，由于频率极快而容易产生较多的热量，影响自身质量而减缓运算速度甚至停止工作。因此，一般电子组件均需安装散热器来保持适当的工作温度以避免由于过热而中断工作。

为了增强散热器的散热效果，公知的散热器应用了热传导效率高并能反复进行吸、放热的热管(heat pipe)。所述热管有一管体，管体一端为封闭端，另一端为管口端。管体内设有毛细组织(wick structure)，填充工作流体(working fluid)后再将管体的管口端封口而完成热管的制作。所述热管与发热的电子组件相接触时，受热端因吸收热量而使液相工作流体蒸发成气相，当气相工作流体经热管内部传导至热管的冷却端后又重新凝结成液相工作流体，并被毛细组织吸附回到受热端，使热管成为一有反复循环的工作流体的传热组件，从而增强电子组件散热效果，维持其在适当的温度下工作。

为确保热管的质量与功能的正常，一般热管的管口端的封口需要进行焊接密合处理。如图1所示，公知热管1a是将其管口端10a通过缩管过程先缩小为细缩部100a后，再用封管模具钳紧细缩部100a末端而形成一压扁区101a，并在压扁区101a上端焊接形成一焊接头102a而将热管1a的管口端10a封口。

但是，在公知热管1a的制造过程中，由于封管模具在钳紧细缩部100a末端形成压扁区101a时，无法确保压扁区101a的管壁与管壁之间的密合度，因而仍然需要再对热管1a的压扁区101a上端进行焊接，致使热管1a封口不便。而且，一般热管在封口过程中还存在填充工作流体、抽真空及除气等问题需要克服，如果能有效缩短并简化热管封口的过程将有助于提高热管质量并降低制造过程的难度。

针对上述问题，本设计人本着精益求精的精神，积极研究，终于设计出了一种设计合理且能有效改进上述缺陷的本实用新型。

实用新型的内容

本实用新型的主要目的是提供一种热管，可直接通过挤压加工程序将热管的管口端紧密封合，从而节省制造成本并提高热管质量，还可缩短热管封口过程所需要的工作时间而提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种热管，所述热管的接近管口端的管壁相互接合且呈压扁状，并在呈压扁状的管口端上形成一横向的凹凸部，构成所述热管。可直接通过挤压的加工程序将热管管口端紧密封合，从而实现上述目的。

附图的简要说明

图1为公知的缩管式热管的侧面剖视示意图；

图2为本实用新型第一实施例的热管的立体外观示意图；

图3为本实用新型第一实施例的热管进行挤压密封时的侧视剖面动作图(一)；

图4为本实用新型第一实施例的热管进行挤压密封时的侧视剖面动作图(二)；

图5为本实用新型第一实施例的热管进行挤压密封时的侧视剖面动作图(三)；

图6为本实用新型第一实施例的热管的侧视剖面示意图；

图7为本实用新型第二实施例的热管的侧视剖面示意图；

图8为本实用新型第三实施例的热管的立体外观示意图；

图9为本实用新型第三实施例的热管的管端剖面示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

热管      1a

管口端    10a           细缩部    100a

压扁区    101a          焊接头    102a

热管      1

管口端    10            管壁      100

管壁      101           颈部      11

凹陷部    12            凹凸部    13

凸出部位  130           凹入部位  131

挤压模具  2

第一模    20            凹弧面    200

第二模    21            凸弧面    201

截断刀具  3             弯折部    14

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的特征及技术内容进行详细说明，附图仅供参考与说明用，不是对本实用新型的限制。

图2为本实用新型第一实施例的热管的立体外观示意图。如图所示，本实用新型提供了一种热管，所述热管(heat pipe)1的管口端10上进行封口，使热管1内部密封而使热管1的工作流体(working fluid)可进行相变化，从而确保热管1正常运作。

所述热管在成型时，先在热管1接近管口端10的位置形成一内缩的颈部11，颈部11可经过缩管过程成型，使管口端10的直径小于热管的直径。再挤压热管1的管口端10，使其密封结合，并在管口端10形成一横向的凹凸部13，利用凹凸部13增加管口端10的管壁100与管壁101之间的密合度，实现缩短热管1的封口。具体过程如下：

如图3、图4和图5所示，首先，将热管1的管口端10放置在一挤压模具2中。挤压模具2包括第一模20和第二模21，第一模20和第二模21分别为相配合的一凹一凸的形状，且第一模20和第二模21的凹、凸配合的形状是弧形。对热管1的管口端10进行挤压，使热管1管口端10的管壁100与管壁101由于挤压模具2的第一模20和第二模21的挤压而接合。同时，由于第一模20和第二模21为凹、凸配合的弧面形状，因此挤压模具2对管口端10的挤压可在热管1颈部100面向管口端10的一侧形成一凹陷部12(如图2所示)，并使管口端10呈弧形压扁状。再用一截断刀具3将管口端10多余的部位截去，完成所述热管1的制造。

如图3至图5所示，本实用新型的热管在呈压扁状的管口端10上形成一横向的凹凸部13，且凹凸部13在挤压模具2对管口端10进行挤压时一同成型。因此，在挤压模具2的第一模20和第一模21上分别有一凹弧面200与一凸弧面201。当挤压模具2进行挤压时，利用凹弧面200在管口端10的管壁100上形成凸出部位130，利用凸弧面201在管端口10的管壁101上形成凹入部位131，凸出与凹入部位130、131即为凹凸部13，可形成如图2和图6所示的结构，得到本实用新型的热管1。

如果热管1的两个管口端10均需封口时，可利用上述制造过程在热管1的两个管口端10上分别封口。

图7为本实用新型第二实施例的热管的侧视剖面示意图。如图所示，在本实施例中，所述管口端10延伸出一弯折部14，弯折部14由管口端10上端延伸部位经压平后再反向折叠构成，可增强管口端10的管壁100与管壁101之间的密合度。

图8为本实用新型第三实施例的热管的立体外观示意图。如图所示，在本实施例中，所述管口端10的剖面为M字型/W字型，并通过第一模20和第二模21的挤压一次成型。同时，在M字型/W字型两侧的末端向内弯折或形成导角。如图9所示，在本实施例中，第一模20和第二模21在挤压时，同时将管口端10的管壁100、101向管口端10中心进行挤压，使管壁100、101两外侧分别形成一凹陷部12。与第一实施例相比较，可使管口端10与颈部11之间的材料变形量分散到管壁100、101两外侧，而不会在单侧产生变形量较大的凹陷部12，因而本实施例的热管在制造中，可确保管口端10不易因受到第一模20和第二模21的挤压而破损。

通过上述构造过程，可形成本实用新型的热管的封口结构。

如果热管1应用在高功率、高热传温度(如100℃以上)的场合中，可在管口端10的管壁100与管壁101之间焊接，从而确保管口端10的管壁100、101之间的密合度。

综上所述，本实用新型的热管的封口结构可直接通过挤压加工程序将热管的管口端紧密封合，从而节省制造成本并提高热管质量。同时，也可缩短热管封口过程所需要的工作时间而提高生产效率。本实用新型的热管的封口结构可达到预期的使用目的，同时解决了公知技术的问题，已具备实用性、新颖性与创造性，完全符合实用新型专利申请的要求，现根据专利法提出申请。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，不是对本实用新型专利范围的限制，凡利用本实用新型的说明书及附图内容所作的等效结构变换，都包括在本实用新型的专利范围内。

Claims (9)

1.一种热管，其特征在于，接近所述热管的管口端的管壁相互接合，使所述管口端密封并呈压扁状，在所述呈压扁状的管口端上形成一横向的凹凸部。

2.根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述热管在接近管口端的位置形成一内缩的颈部。

3.根据权利要求2所述的热管，其特征在于，所述颈部面向管口端一侧设有一凹陷部。

4.根据权利要求2所述的热管，其特征在于，所述颈部向管口端的管壁两外侧分别形成一凹凸部。

5.根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述管口端延伸一弯折部，所述弯折部由所述管口端上端延伸部位压平并反向折叠构成。

6.根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述管口端的剖面呈弧形状。

7.根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述管口端的剖面是M字型/W字型。

8.根据权利要求7所述的热管，其特征在于，所述管口端是M字型/W字型的两侧末端向内弯折。

9.根据权利要求7所述的热管，其特征在于，所述管口端呈M字型或W字型的两侧末端形成导角。

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