CN2685798Y - 热管的管端面结构 - Google Patents

Abstract

一种热管的管端面结构，包括一管体、一第一端盖及一第二端盖。该管体内部呈中空状，其内壁面贴附有毛细组织，并具有两个端口。该第一、二端盖的卡合部分别嵌入在该管体的两个端口内。所述两个卡合部分别设置在该第一、二端盖上，在两个卡合部的外缘各形成一抵靠在管体的两端口外的环形凸缘，两环形凸缘的厚度均不大于该管体两端口的壁厚。由此，可对管体与第一、二端盖相嵌合处施以熔接接合，在熔接操作中，强制使两环形凸缘先被熔化，且熔化的部位比管体管壁多，以确保管体的管壁不会因熔接时的高温而熔化破损，并能缩小热管管端面的体积。

Description

热管的管端面结构

技术领域

本实用新型涉及一种热管的管端面结构，尤其涉及一种大口径热管的管端面结构。

背景技术

由于热管具有高热传导能力、导热速度快、热传导效率高、重量轻、无可动组件、结构简单及多用途等特性，所以可以用来传递大量的热量且不消耗电力，因而散热市场的需求很大。

然而，如图1所示，一般大口径的热管1a因管体10a口径较大，而使得这种热管1a的封口端在缩管制造过程上相当费时、困难，且因为制造出的热管封口结构11a过大，而使热管1a无法适用于零件密集、空间小的电子设备中。尤其是目前的热管1a的封口结构11a在热传导上都属于热传导效果较差的部位，对热传导帮助不大，而其不规则的结构表面也难与如散热鳍片12a等热传导组件相连接，反而占用了电子产品的内部空间，因此就这种大口径的热管1a而言，其封口结构11a不符合小型化电子产品的要求。

本设计人为了改进并解决上述现有技术中存在的缺陷，经过潜心研究并配合学理的运用，终于提出一种设计合理且有效改进上述缺陷的本实用新型。

本实用新型的内容

本实用新型的主要目的在于提供一种热管的管端面结构，其是为了解决上述现有技术中存在的缺陷，从结构上着手，提供一种便于制造、适于大量生产，且可以使热管的管端面不会因封口结构而过于凸出，可以有效地缩小热管无效部位所占用的体积空间。

为了实现上述的目的，本实用新型提供一种热管的管端面结构，包括一管体、一第一端盖及一第二端盖。该管体内部呈中空状，其内壁贴附有毛细组织，并具有两端口，所述第一、二端盖的卡合部分别嵌入在该管体的两端口内。两卡合部分别设置在第一、二端盖上，并在两卡合部的外缘各形成一抵靠在管体的两端口外的环形凸缘，且两环形凸缘的厚度皆不大于该管体两端口的壁厚。由此，即可在管体与第一、二端盖的相嵌合处施以熔接接合，在熔接操作中，强制使两环形凸缘先被熔化，且熔化的部位比管体管壁多，以确保管体管壁不会因熔接时的高温而熔化破损，使热管更适于生产、制造，并能缩小热管管端面的体积，以达到上述目的。

本实用新型的热管的管端面结构便于制造及大量生产，提高了产量，而且可以使热管的管端面不会因封口结构而过于凸出，有效地缩小了热管的管端面传热较差部位所占用的体积空间。

附图的简要说明

图1为公知热管穿设散热鳍片的剖面示意图；

图2为本实用新型实施例的热管的管端面结构的立体分解示意图；

图3为本实用新型实施例的热管的管端面结构的组合剖面示意图；

图4为本实用新型实施例的热管的管端面结构在熔接后并穿设散热鳍片的组合剖面示意图；

图5为图4中A部分的局部放大图；

图6为本实用新型实施例的热管的管端面结构在熔接后的立体外观图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1a-热管

10a-管体               11a-封口结构

1-热管

10-管体                100-端口

101-端                 11-第一端盖

110-曲面               111-卡合部

112-环形凸缘       113-填充管

114-封口部         12-第二端盖

120-曲面           121-卡合部

122-环形凸缘       13-毛细组织

14-散热鳍片

具体实施方式

为了使本领域技术人员进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，附图仅提供参考与说明用，并非用来限制本实用新型。

图2及图3分别为本实用新型的立体分解示意图及组合剖面示意图。如图2及图3所示，本实用新型提供一种热管的管端面结构，热管1包括一管体10、一第一端盖11及一第二端盖12；其中：

管体10为一中空的圆管体，具有两个呈开放状的端口100、101，在管体10的内壁面上贴附有一层毛细组织(wick structure)13。第一、二端盖11、12用薄板以一体冲压(press)成型的方法制成，分别密合盖设在管体10的两端口100、101上，用来将管体10的两个端口100、101封闭。第一、二端盖11、12上分别具有一曲面110、120，用来增加端盖的机械强度。两个曲面110、120可为隐藏在管体10内部的凹弧面(如图3所示)或为凸出于管体10外部的凸弧面(图中未示出)。在第一端盖11上可设置一填充管113，将适量的工作流体(working fluid，图中未示出)由填充管113注入管体10内部，再经过一些如抽真空等加工程序后，即可在填充管113上施以沾锡或点焊等封口程序，并形成一封口部114(如图4所示)，将填充管113予以封闭。由上述结构即可构成热管1。

本实用新型主要是当热管1的管体10与第一、二端盖11、12间用卡合方式组装后，再通过熔接技术将三者接合为一体。第一、二端盖11、12皆环设有一卡合部111、121，在两卡合部111、121的外缘各形成一抵靠在管体10的两端口100、101外的环形凸缘112、122，两环形凸缘112、122的外缘尺寸皆大于管体10的两端口100、101的内径，在优选的情况下，两环形凸环112、122的外缘尺寸不大于管体10的两端口100、101的外径。由于两卡合部111、121的外形分别与管体10的两端口100、101的内缘面的形状、尺寸相同，因此两卡合部111、121可分别嵌入管体10的两端口100、101内，并被管体10的两端口100、101所包围，由此，两卡合部111、121可提供管体10径向的定位，两环形凸缘112、122可提供管体10轴向的定位。同时，两环形凸缘112、122的厚度b均不大于管体10的两端口100、101的壁厚B。

由上述的结构组成，即可得到本实用新型的热管的管端面结构。

如图4、图5及图6所示，当管体10的两端口100、101分别嵌合在第一、二端盖11、12的卡合部111、121上后，即可对管体10与第一、二端盖11、12的相嵌合处施以熔接连接，由于两环形凸缘112、122的厚度b均不大于管体10的两端口100、101的壁厚B，因此在熔接操作中，可强制使两环形凸缘112、122先被熔化，且熔化的部位比管体10的管壁多，以确保管体10管壁不会因熔接时的高温而熔化破损。因此，两环形凸缘112、122不仅可用于管体10与第一、二端盖11、12间的轴向定位，还可以作为管体10与第一、二端盖11、12间熔接时的熔料，以维持管体10与第一、二端盖11、12之间良好的接合效果，同时更加便于制造，适于大量生产，提高了产量，而且可以使热管1的管端面不会因封口结构而过于凸出，有效地缩小了热管1的管端面传热较差部位所占用的体积空间，在相同体积下可以提供较多的供热传导构件(如散热鳍片14)相接触的面积。

综上所述，本实用新型实为不可多得的新型产品，其确实可以达到预期的使用目的，解决现有技术中存在的缺陷，具有新颖性及创造性，完全符合实用新型专利申请的要求，根据专利法提出申请，敬请详查并授予本实用新型专利，以保障本设计人的权利。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此即限制本实用新型的专利范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，均同理包括在本实用新型的专利范围内。

Claims (10)

1.一种热管的管端面结构，包括：

一第一端盖；

一第二端盖；及

一管体，具有两端口，并在所述管体内壁贴附有毛细组织；

其特征在于，所述第一、二端盖皆环设有一卡合部，所述第一、二端盖的卡合部分别嵌入在所述管体的两端口内，并在所述两卡合部外缘各形成一抵靠在所述管体两端口外的环形凸缘，所述两环形凸缘的厚度均不大于所述管体两端口的壁厚。

2.如权利要求1所述的热管的管端面结构，其特征在于所述管体为一中空的圆管体。

3.如权利要求1所述的热管的管端面结构，其特征在于所述第一端盖上穿设有一填充管。

4.如权利要求3所述的热管的管端面结构，其特征在于所述填充管上形成一封口部。

5.如权利要求1所述的热管的管端面结构，其特征在于所述第一、二端盖用薄板以一体冲压成型的方式制成。

6.如权利要求1所述的热管的管端面结构，其特征在于所述第一、二端盖上分别具有一曲面。

7.如权利要求6所述的热管的管端面结构，其特征在于所述两曲面为凹弧面。

8.如权利要求6所述的热管的管端面结构，其特征在于所述两曲面为凸弧面。

9.如权利要求1所述的热管的管端面结构，其特征在于所述第一、二端盖的环形凸缘外缘尺寸均大于所述管体两端口的内径。

10.如权利要求9所述的热管的管端面结构，其特征在于所述两环形凸环外缘尺寸均不大于所述管体两端口的外径。

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