CN2694193Y - 新型单层涡流干燥室 - Google Patents

Abstract

新型单层涡流干燥室，主要由基础、侧墙、隔墙、室顶、送风系统、排风系统和干燥室门部分组成，其特征是在钢筋混凝土浇注的干燥室基础平面上，采用砖混结构砌筑有由五条干燥洞组成的干燥室，每条洞为双通道，干燥室的墙体由两道侧墙和中间的四道隔墙组成，解决了高敏感系数的粘土砖和粉煤灰空心砖干燥不均匀和合格率低、干燥周期长的缺陷，提供了一种能满足各种原料砖瓦生产所需的新型单层涡流干燥室。

Description

新型单层涡流干燥室

所属技术领域：

本实用新型涉及建筑材料领域，特别涉及一种砖瓦生产过程中干燥过程中使用的关键设备干燥室。

背景技术：

干燥室是砖瓦行业干燥过程中的关键设备，干燥室性能的好坏直接影响到砖瓦产品的质量和产量。

目前，我国砖瓦行业干燥形式可分为自然干燥和人工干燥。人工干燥绝大部分是逆流隧道式，个别也有室式干燥室。按其送风方式大致可分为以下五类：分散底送风——集中上排风；分散上送风——集中上排风；分散上送风及侧送风——集中下排风；分散上送风及侧送风——集中上排风；集中底送风——分散上排风。这五种送风形式的干燥室，都在不同程度上存在一定的技术缺陷。如集中上送风与分散侧送风的主要缺点是，底层坯子不干，上层坯子易产生裂纹，只有在地下水位比较高的地方偶尔采用；底部集中送风，经常出现干燥室预热带的温度及排潮温度偏低，坯体脱水速度缓慢，有时坯体易在干燥室进口端出现冷凝水现象，干燥产量较低；底部分散送风和侧面送风相结合的送风方式，其送风段长度长，特点是预热段温度较高，升温较快，而干燥段温度较低，出现马鞍形干燥温度曲线，马鞍形曲线的前一个峰恰在预热端的末端，使此处干燥室内的温度突然升高，相对湿度下降很快，坯体虽然在预热段脱去一部分水，但到了这里立刻接触温度过高、相对湿度较低的干燥介质，坯体骤然脱水而造成开裂。这对干燥敏感性系数较大、收缩较大的坯体尤为明显。有些干燥室虽然在风道内砌不同的花隔墙和变断面支风道等方法使坯体干燥质量有所好转，但未能从根本上彻底解决。这些干燥室无论是小断面还是大断面的都存在热效率低，制品干燥不均匀，产品合格率低，干燥周期长等缺陷，尤其是对高敏感系数的粘土砖、高孔洞率的空心砖以及坯体强度低的粉煤灰空心砖很难满足要求，限制了我国砖瓦制品质量和产量的提高。

实用新型的目的：

为了解决高敏感系数的粘土砖和粉煤灰空心砖干燥不均匀和合格率低、干燥周期长的缺陷，本实用新型提供了一种能满足各种原料砖瓦生产所需的新型单层涡流干燥室。

本实用新型的目的是这样实现的：采用逆流式干燥室，即送风方向与干燥车运行方向相反。送风方式采用侧送风和涡流发生器顶送风相结合，沿干燥室长度方向位置上布置涡流发生器，每条洞共计六个，同时交错布置六组侧送风夹壁空腔，沿夹壁空腔高度方向上四排布置送风口，共计136个，可通过调节夹壁空腔上方的闸阀控制风量的大小。每条干燥洞上的涡流发生器送风管道配有一台涡流发生器驱动电机。在送风时，干燥室内的气体形成涡流，起到搅拌和置换空气的作用，使干燥室同一个断面上气体温差和湿度差减小，达到坯体干燥均匀一致的目的。同时可通过调节涡流发生器上的闸阀来控制送入干燥室的风量。

排潮采用分散底排潮，每条洞底部有两条支烟道，潮气通过侧墙或隔墙上的风道通过排潮风机排出。

新型单层涡流干燥室应用实践证明，本实用新型能够很好的解决砖坯上下干燥不均和坯体易出现裂纹的现象。解决了现有技术存在的缺陷。

技术方案：

本实用新型单层涡流干燥室结构是这样实现的：在钢筋混凝土浇注的干燥室基础平面上，采用砖混结构砌筑有五条干燥洞组成的干燥室，每条洞为双通道。干燥室主要由基础、侧墙、隔墙、室顶、送风系统、排风系统和干燥室门等部分组成。干燥室的墙体由两道侧墙和中间的四道隔墙组成，在墙和顶板之间设有圈梁，两侧墙和中间的四道隔墙为实心红砖墙，但是，每隔一定间隔距离有一个夹壁空腔(送风道)，夹壁空腔与侧墙和隔墙的长度方向垂直。在隔墙上沿夹壁空腔高度方向上两面布置四排侧送风口，侧墙为内侧单面四排。为了不使干燥室内的热风短路，在隔墙的两侧砌有半高的红砖墙使之与夹壁空腔宽度平齐。室顶由两层组成，上层由珍珠岩或炉渣做保温层，下层为钢筋砼板，钢筋砼板上每隔相同距离设一横梁，用以加强砼板的抗弯强度。沿干燥室长度方向上在两道侧墙和四道隔墙位置的干燥室上方设置了六条夹壁空腔送风管道，在五条干燥洞的中间位置的上方与六条夹壁空腔送风管道间隔且平行安装有五条涡流发生器热风管道。六条夹壁空腔送风管道分别通过控制闸阀与送热风主管道相连。五条涡流发生器热风管道分别通过涡流发生器驱动风机和控制闸阀与送热风主管道相连。六条夹壁空腔送风管道又分别通过调整闸阀与相对应的侧墙和隔墙上的夹壁空腔相连，五条涡流发生器热风管道分别与相对应的干燥洞内的涡流发生器相连。控制闸阀与调整闸阀起控制和调节热风流量的作用。在每条干燥洞内的基础上铺设四条轨道，行使两排干燥车。轨道通过U型螺栓和压板压紧，然后二次浇注固定。轨道铺设时，应尽可能使与其配套的干燥车进入干燥室后，干燥车外边线与墙之间有很小的距离。涡流发生器安装在两排干燥车中间位置上方的钢筋砼板上，涡流发生器上方与涡流发生器热风管道相连。在布置有涡流发生器的下方的轨道基础上面，沿干燥室长度方向砌筑有一条阻流墙，阻流墙高度与干燥车上的坯体底平面等高，其作用是防止涡流气体短路。涡流发生器的位置与夹壁空腔位置错开布置，以保证输入热风气体的均匀性。在每条干燥洞进车端(窑头)的地面基础上开有两条底排潮支风道，两条底排潮支风道相通，并与主排风道相连。支风道上面有风道盖板，盖板和盖板之间有一定的空隙。在主排风道上面位置安装有一个闸阀和排潮风机，排潮风量用闸阀和调节支风道上面的风道盖板的间隙大小控制。干燥室门为卷帘门，分进口门和出口门，共十扇。卷帘门由镀锌钢板内充保温材料制成，安装在窑头和窑尾的钢筋砼扳横梁上，每扇门均配有提升电机，用以开启或关闭干燥室门。夹壁空腔的位置分布是：两侧墙上的夹壁空腔位置相同，第一个夹壁空腔位置(靠近出车端的为第一个)内腔截面为7.0MX0.24M，距离出车端约10M，第二个内腔截面为1.36MX0.24M，后四个内腔截面相同为1.0MX0.24M，第一个夹壁空腔以后的五个夹壁空腔之间间距依次是3.34M、3.67M、4.40M、5.69M、6.60M。中间四道隔墙上的夹壁空腔的位置、间距与两侧墙上的夹壁空腔相同，但与其相对应的内腔截面不同，分别为：7.0MX0.48M、1.36MX0.48M、1.0MX0.48M。侧墙和隔墙上的夹壁空腔开设的侧送风口截面为0.315MX0.12M。

有益效果：

本实用新型能够有效的解决砖坯上下干燥不均和坯体易出现裂纹的现象，解决了现有技术存在的缺陷，提高砖瓦制品的质量和产量。

附图说明：

下面结合附图和实例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的平面图。

图2是本实用新型的A-A剖面图。

图3是本实用新型的气体涡流示意图。

图中：1.基础  2.侧墙  3.隔墙  4.圈梁  5.夹壁空腔  6.侧送风口  7.红砖墙  8.保温层  9.钢筋砼板  10.横梁  11.夹壁空腔送风管道  12.涡流发生器热风管道  13.控制闸阀  14.送热风主管道  15.涡流发生器驱动风机16.控制闸阀  17.调整闸阀  18.涡流发生器  19.轨道  20.干燥车  21.轨道基础  22.阻流墙  23.排潮支风道  24.主排风道  25.风道盖扳  26.闸阀  27.排潮风机  28.干燥室门  29.提升电机

最佳实施例：

本实用新型单层涡流干燥室结构是这样实现的：在由钢筋混凝土浇注的干燥室基础1平面上，采用砖混结构砌筑有五条干燥洞组成的干燥室，每条洞为双通道。干燥室主要由基础、侧墙、隔墙、室顶、送风系统、排风系统和干燥室门等部分组成。干燥室的墙体由两道侧墙2和中间的四道隔墙3组成，在墙和顶板之间设有圈梁4，两侧墙2和中间的四道隔墙3为实心红砖墙，但是，每隔一定间隔距离有一个夹壁空腔5(送风道)，夹壁空腔5与侧墙2和隔墙3的长度方向垂直。在隔墙3上沿夹壁空腔5高度方向上两面布置四排侧送风口6，侧墙2为内侧单面四排。为了不使干燥室内的热风短路，在隔墙3的两侧砌有半高的红砖墙7使之与夹壁空腔5宽度平齐。室顶由两层组成，上层由珍珠岩或炉渣做保温层8，下层为钢筋砼板9，钢筋砼板9上每隔相同距离设一横梁10，用以加强钢筋砼板9的抗弯强度。沿干燥室长度方向上在两道侧墙2和四道隔墙3位置的干燥室上方设置了六条夹壁空腔送风管道11，在五条干燥洞的中间位置的上方与六条夹壁空腔送风管道11间隔且平行安装有五条涡流发生器热风管道12。六条夹壁空腔送风管道11分别通过控制闸阀13与送热风主管道14相连。五条涡流发生器热风管道12分别通过涡流发生器驱动风机15和控制闸阀16与送热风主管道14相连。六条夹壁空腔送风管道11又分别通过调整闸阀17与相对应的侧墙2和隔墙3上的夹壁空腔5相连，五条涡流发生器热风管道12分别与相对应的干燥洞内的涡流发生器18相连。控制闸阀16与调整闸阀17起控制和调节热风流量的作用。在每条干燥洞内的基础1上铺设四条轨道19，行使两排干燥车20。轨道19通过U型螺栓和压板压紧，然后二次浇注固定。轨道19铺设时，应尽可能使与其配套的干燥车20进入干燥室后，干燥车20外边线与墙之间有很小的距离。涡流发生器18安装在两排干燥车20中间位置上方的钢筋砼板9上，涡流发生器18上方与涡流发生器热风管道12相连。在布置有涡流发生器18的下方的轨道基础21上面，沿干燥室长度方向砌筑有一条阻流墙22，阻流墙22高度与干燥车20上的坯体底平面等高，其作用是防止涡流气体短路。涡流发生器18的位置与夹壁空腔5位置错开布置，以保证输入热风气体的均匀性。在每条干燥洞进车端(窑头)的地面基础1上开有两条底排潮支风道23，两条底排潮支风道23相通，并与主排风道24相连。支风道23上面有风道盖板25，盖板25之间有一定的空隙。在主排风道24上面位置安装有一个闸阀26和排潮风机27，排潮风量用闸阀26和调节支风道23上面的风道盖板25的间隙大小控制。干燥室门28为卷帘门，分进口门和出口门，共十扇。干燥室门28由镀锌钢板内充保温材料制成，安装在窑头和窑尾的钢筋砼板9横梁上，每扇门均配有提升电机29，用以开启或关闭干燥室门28。夹壁空腔5的位置分布是：两侧墙2上的夹壁空腔5位置相同，第一个夹壁空腔5位置(靠近出车端的为第一个)内腔截面为7.0MX0.24M，距离出车端约10M，第二个内腔截面为1.36MX0.24M，后四个内腔截面相同为1.0MX0.24M.第一个夹壁空腔5以后的五个夹壁空腔5之间间距依次是3.34M、3.67M、4.40M、5.69M、6.60M。中间四道隔墙3上的夹壁空腔5的位置、间距与两侧墙2上的夹壁空腔5相同，但与其相对应的内腔截面不同，分别为：7.0MX0.48M、1.36MX0.48M、1.0MX0.48M。侧墙2和隔墙3上的夹壁空腔5开设的侧送风口6截面为0.315MX0.12M。

工作原理：窑炉余热经送热风主管道、夹壁空腔送风管道、夹壁空腔和侧送风口进入干燥洞，向干燥洞进行侧送风；窑炉余热同时经涡流发生器驱动风机、涡流发生器热风管道和涡流发生器进入干燥洞，向干燥洞进行顶送风。侧送风和顶送风在涡流发生器的作用下，形成涡流，并在正压下从窑尾向窑头螺旋形前进，对从窑头向窑尾缓慢前进的坯体进行干燥。在干燥过程中产生的潮气通过窑头部位基础下的两条底排潮支风道、主排风道排出。

Claims (5)

1、新型单层涡流干燥室，主要由基础、侧墙、隔墙、室顶、送风系统、排风系统和干燥室门部分组成，其特征是在钢筋混凝土浇注的干燥室基础平面上，采用砖混结构砌筑有由五条干燥洞组成的干燥室，每条洞为双通道，干燥室的墙体由两道侧墙和中间的四道隔墙组成，在墙和顶板之间设有圈梁，两侧墙和中间的四道隔墙为实心红砖墙，但是，每隔一定间隔距离有一个夹壁空腔(送风道)，夹壁空腔与侧墙和隔墙的长度方向垂直，在隔墙上沿夹壁空腔高度方向上两面布置四排侧送风口，侧墙为内侧单面四排，为了不使干燥室内的热风短路，在隔墙的两侧砌有半高的红砖墙使之与夹壁空腔宽度平齐，室顶由两层组成，上层由珍珠岩或炉渣做保温层，下层为钢筋砼板，钢筋砼板上每隔相同距离设一横梁，用以加强砼板的抗弯强度。

2、根据权利要求1所述的新型单层涡流干燥室，其特征是设有送风系统，沿干燥室长度方向上在两面侧墙和四面隔墙位置的干燥室上方设置了六条夹壁空腔送风管道，在五条干燥洞的中间位置的上方与六条夹壁空腔送风管道间隔且平行安装有五条涡流发生器热风管道，六条夹壁空腔送风管道分别通过控制闸阀与送热风主管道相连，五条涡流发生器热风管道分别通过涡流发生器驱动风机和控制闸阀与送热风主管道相连，六条夹壁空腔送风管道又分别通过调整闸阀与相对应的侧墙和隔墙上的夹壁空腔相连，五条涡流发生器热风管道分别与相对应的干燥洞内的涡流发生器相连，控制闸阀与调整闸阀起控制和调节热风流量的作用。

3、根据权利要求1所述的新型单层涡流干燥室，其特征是设有双通道、涡流发生器和阻流墙，在每条干燥洞内的基础上铺设四条轨道，行使两排干燥车，轨道通过U型螺栓和压板压紧，然后二次浇注固定，轨道铺设时，应尽可能使与其配套的干燥车进入干燥室后，干燥车外边线与墙之间有很小的距离，涡流发生器安装在两排干燥车中间位置上方的钢筋砼板上，涡流发生器上方与涡流发生器热风管道相连，在布置有涡流发生器的下方的轨道基础上面，沿干燥室长度方向砌筑有一条阻流墙，阻流墙高度与干燥车上的坯体底平面等高，其作用是防止涡流气体短路，涡流发生器的位置与夹壁空腔位置错开布置，以保证输入热风气体的均匀性。

4、根据权利要求1所述的新型单层涡流干燥室，其特征是设有排风系统和干燥室门，在每条干燥洞进车端(窑头)的地面基础上开有两条底排潮支风道，两条底排潮支风道相通，并与主排风道相连，支风道上面有风道盖板，盖板和盖板之间有一定的空隙，在主排风道上面位置安装有一个闸阀和排潮风机，排潮风量用闸阀和调节支风道上面的风道盖板的间隙大小控制，干燥室门为卷帘门，分进口门和出口门，共十扇，卷帘门由镀锌钢板内充保温材料制成，安装在窑头和窑尾的钢筋砼扳横梁上，每扇门均配有提升电机，用以开启或关闭干燥室门。

5、根据权利要求1所述的新型单层涡流干燥室，其特征是设有夹壁空腔，两侧墙上的夹壁空腔位置相同，第一个夹壁空腔位置(靠近出车端的为第一个)内腔截面为7.0MX0.24M，距离出车端约10M，第二个内腔截面为1.36MX0.24M，后四个内腔截面相同为1.0MX0.24M，第一个夹壁空腔以后的五个夹壁空腔之间间距依次是3.34M、3.67M、4.40M、5.69M、6.60M。中间四道隔墙上的夹壁空腔的位置、间距与两侧墙上的夹壁空腔相同，但与其相对应的内腔截面不同，分别为：7.0MX0.48M、1.36MX0.48M、1.0MX0.48M，侧墙和隔墙上的夹壁空腔开设的侧送风口截面为0.315MX0.12M。

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