CN2594274Y - 卧式连续退火装置 - Google Patents

Abstract

卧式连续退火装置，属铜线材生产设备技术领域。其所要解决的技术问题是：提供一种改进的、结构合理、能够提高使用性能和产品优质率的卧式连续退火装置。其技术要点是：第一至第四退火轮均与其主轴(11)、支承座(10)、导电轮(9)、皮带轮(12)单独组成退火部件(1、7、6、2)，各退火部件在装置的宽度方向上展开，各退火部件的退火轮均安装在同一平面内；第二、第三退火部件(7、6)的主轴内设有中心导管(13)，中心导管直通退火轮的盘面内；吹干器(5)内部采用锥套结构；第三、第四退火部件(6、2)的退火轮分别置于各自的退火轮盒(14、15)内，退火轮盒与各自的退火轮间分别设有密封件(16)。具有性能稳定、操作维修方便、生产产品优质率高等特点。

Description

卧式连续退火装置

技术领域：本实用新型属铜线材生产设备，特别是一种卧式连续退火装置。

背景技术：在铜大拉生产线中，由于铜杆拉丝后，存在表面硬化和内应力过大等现象，必须经过退火处理后，才能成为合格的铜线材产品。在线连续退火以其生产效率高，退火效果好，生产成本低等优点，成为铜线材退火的主要方式。其退火的方法是：拉丝后的铜线进入退火装置，依次经过第一、第二、第三、第四(即行业通称的K1、K2、K3、K4)四只退火轮时，被通以低电压高电流的交流电源，使装置内铜线迅速地升温至退火温度，之后，铜线进入乳化液冷却槽冷却，从而完成退火处理。退火后的铜线还须经吹干器吹去其上的残余水珠后，才可进日退火后的收线装置。其中，铜线在加热和冷却过程中分别密封在蒸气和乳化液中而不被氧化，要求各退火轮的转速保持严格比例关系，防止铜线在各退火轮之间过松或过紧而产生线径的变化。目前，我国的连续退火装置都是立式结构。这种结构经过线缆界广大技术人员的不断改进、完善，基本上能够适应铜线材连续退火的要求。但仍存在以下不足之处：1、其各部件是在机器的高度方向展开，致使机器过高，操作维修极为不便。2、其第一只与第四只退火轮安装在一根轴上，由一只皮带传动，与第二、第三只退火轮构成一个封闭的、相互制约的传动链，各退火轮之间的速比调整十分困难，造成铜线在退火时被拉断或拉细。另外，第一与第四只退火轮在轴向位置的叠加，使得铜线在各退火轮间的走线路不在同一平面内，易使软化的铜线与退火轮边缘相接触而擦伤铜线。3、其第二、第四只退火轮及各导电轮缺乏良好的冷却措施，机器的温升快，温度高，极易造成零部件的损坏。4、吹干器中气流方向与走线方向垂直，且直接吹向铜线，造成铜线弯曲触及吹干模而擦伤铜线，同时铜线的被风侧不易被吹干。5、机器的泄漏情况严重。这些问题造成了铜大拉生产线的生产废品率增加，机器故障增多。

发明内容：本实用新型所要解决的技术问题是：克服上述立式连续退火装置存在的缺陷，提供一种改进的、能够提高装置的使用性能和生产铜线材的优质品率、且装置的运行稳定、故障少、操作维修方便的卧式连续退火装置。其技术方案是：一种卧式连续退火装置，包括第一至第四只退火轮、蒸汽保护槽、乳化液保护槽、吹干器、电机传动机构。其特征在于：所述的第一至第四只退火轮均与其主轴、支承座、导电轮、皮带轮单独组成退火部件，各退火部件在装置的宽度方向展开，各退火部件的退火轮均安装在同一平面内；第二、第三退火部件的主轴内分别设有中心导管，中心导管直通退火轮的盘面内；吹干器内部采用锥套结构；第三、四退火部件的退火轮分别置于各自的退火轮盒内，退火轮盒与各自的退火轮之间分别设有密封件。其技术效果是：各退火轮与其主轴、支承座、导电轮、皮带轮单独组成退火部件，可以有效的保证各退火轮间的速比调整；各退火部件在装置的宽度方向上展开，降低了装置的高度，便于操作维修；各退火轮设计安装在同一平面内，使铜丝可以始终走在镍带上而不被擦伤；对于温度较高的第二、三退火部件，在其主轴内设有中心导管，压缩空气可以通过该导管直达退火轮的盘面内，对该部件进行冷却降温，防止零部件的损坏，保证该部件的正常运行。采用内部为锥套结构的吹干器，解决了原吹干器的气流方向与走线方向垂直，且直接吹向铜线，造成铜线弯曲，甚至擦伤铜线等的缺陷，既可保证铜线被完全吹干，且又不影响铜线走路径；第三、第四退火轮盒与各自的退火轮之间采用密封件密封，有效地防止了蒸汽和乳化液在退火轮盒处的泄漏。因此，本退火装置既可以使铜线充分软化、退火，退火后的铜线材表面光亮、无氧化点，优质品率高达95％以上，又可以提高装置的使用性能和运行质量。

图面说明：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为第二退火部件结构剖视图；

图3为内部为锥套的吹干器结构剖视图；

图4为第三退火部件退火轮密封结构图；

图5为第四退火部件退火轮密封结构图。

实施方式：

如图1所示，本退火装置由第一至第四退火部件1、7、6、2、蒸汽保护槽3、乳化液保护槽4、吹干器5和电机传动机构组成。第一至第四退火部件分别由退火轮8、导电轮9、支承座10、主轴11和皮带轮12构成(参见图2)。为了降低本装置的高度，便于操作和维修，各退火部件在装置的宽度方向上展开，各退火部件的退火轮设计安装在同一平面内，以便于铜线的穿行，保证铜线始终行走在镍带上而不被擦伤。对于温度较高的第二、第三退火部件7、6，在其主轴11内还分别设有中心导管13(参见图2)，该中心导管直通退火轮(8)的盘面内，通过该中心导管可以将压缩空气输送到退火轮的盘面内，然后从导管的外部流出，以便对该退火部件7、6进行冷却降温，保证该部件处于良好的运行状态。吹干器5内部采用锥套结构(见图3)，即由内锥套51外嵌加外锥套52构成，内外锥套51、52的锥面之间和锥端之间分别留有气流腔53和环形型腔54，外锥套上开设有进气口55，内、外锥套的中心处对应开设有通孔56、57。铜线从下锥套通孔57向上锥套通孔56行走，压缩空气从进气口55进入气流腔53后先触及内锥套51的锥面，然后向下，进入环形型腔54后，气流速度加快，且在圆周各处均匀地逆着铜线行走的方向吹向铜线，以保证铜线被完全吹干，且又不致影响行走的路径。第三、第四退火部件6、2的退火轮分别置于各自的退火轮盒14、15(见图4、图5)内，退火轮盒与各自的退火轮之间分别设有密封件16。密封件16由耐高温、绝缘性能好的聚四乙烯材料制成的密封座17和安装在该密封座内的两只耐高温的骨架式橡胶油封18构成。其中第四退火部件2的退火轮在骨架油封前设有一处螺纹密封20，且在退火轮盒15的盖上开设可调节的溢流口19，以保证退火轮盒15中乳化液的水位。

Claims (4)

1、卧式连续退火装置，包括第一至第四只退火轮、蒸汽保护槽、乳化液保护槽、吹干器和电机传动机构，其特征是：所述的第一至第四只退火轮均与其主轴(11)、支承座(10)、导电轮(9)、皮带轮(12)单独组成退火部件(1、7、6、2)，各退火部件在装量的宽度方向上展开，各退火部件的退火轮均安装在同一平面内；第二、第二退火部件(7、6)的主轴(11)内分别设有中心导管(13)，中心导管直通退火轮(8)的盘面内；吹干器(5)内部采用锥套结构；第三、四退火部件(6、2)的退火轮分别置于各自的退火轮盒(14、15)内，退火轮盒(14、15)与各自的退火轮之间分别设有密封件(16)。

2、如权1所述的一种退火装置，其特征是：所述的吹干器(5)内部采用锥套结构，即由内锥套(51)外嵌加外锥套(52)构成，内、外锥套的锥面之间和锥端之间分别留有气流腔(53)和环形型腔(54)，内、外锥套的中心处分别对应开设有通孔(56、57)，外锥套(52)一侧开设有进气口(55)。

3、如权1所述的一种退火装置，其特征是：所述的密封件(16)由密封座(17)和安装在密封座内的骨架式橡胶油封(18)构成。

4、如权1所述的一种退火装置，其特征是：所述的第四退火部件(2)的退火轮在骨架油封前设有一处螺纹密封(20)。

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