CN2516802Y - 支撑架的配重底座 - Google Patents

Abstract

一种支撑架的配重底座,其是由一圆盘状的底座构成,该底座表面是呈凸弧面,底面则呈相对的凹弧面;该底座外周缘设置有一连续折边,该折边是向内收折于该底座底部;该底座表面中央设置有一凸柱,该凸柱上设置有一螺孔;该折边上设置有一道或一道以上的沟槽。本实用新型具有所需加工面积小、制造加工时间短、利于大量生产且因只需局部车削即可,故可为不规则形状等优点。

Description

支撑架的配重底座

(一)技术领域

本实用新型是关于一种支撑架的配重底座。

(二)背景技术

如图3所示，是一种喇叭音箱的支撑架，其包括有一底座(70)及一螺设在前述底座(70)上的支撑杆(71)；其中：支撑杆(71)上端是连结音箱(72)。此处欲提出讨论的是前述的底座(70)。由于高品质的音箱(72)外壳多半为木制，其加上内部的扬声器，重量上十分可观，而目前风行的多声道音响，因同时使用多组喇叭，且为强调立体声，部分音箱是利用前述的支撑架高架。在此状况下，前述支撑架的底座(70)必须有相当的重量，才能确保支撑杆(71)上端的音箱(71)不致摇晃或因重心不稳而倾倒。因此，前述的底座(70)多由重金属制成，进一步具体构造则如图4所示，其底座(70)表面是呈凸弧状，其内底面则呈相对的凹弧状，而令底座(70)与地面接触部仅底部周边的环形构造。至于具备前述空间型态的底座制造方法目前大致可分为两种：

铸造：先针对预定生产的底座形状设计并制造其模具，利用该模具浇注高温熔解的铁水，待降温成型后，对模具中的底座雏型进行脱模，随后再进行切修、成型等步骤，最后再进行全面车修，表面处理等最后加工手续后完成。

热锻(Forging)：是对棒状基材经裁切、锯断而形成胚料，并对胚料送入加热炉中加热至某一高温，经过初步的整型后送入热锻机内成型，待成型完毕后，即进行外切修、成型等步骤，最后再经全面车修等加工步骤后完成。

以铸造为例，其为金属模型最古老的制造方式之一，此种技术的缺点在于流程繁复，且金属的硬度或晶粒结构并未能在铸造过程中有所变化，对于产品的强度并不具改善效果。经浇铸脱模后的雏型必须经过全面车修，其加工面积大，因而衍生加工时间长、较难大量生产等问题。

又热锻相较于铸造的优点在于能使材料的晶粒随着形状而改变，故其边角地带和较薄地区的强度可因而提高，在振荡和脉冲运动作用下，具有较好的回复力。然而，热锻在流程上依然与铸造存在相同的缺点，如热锻成型后的基材雏型，因加工面积大，故加工时间较长，如用于大量生产，效率很难大幅提高，因而缺乏竞争力。另由于加工面积大，除圆形以外，如椭圆形或其他不规则形状的雏型，其全面车削存在显著的困难。

由上述可知，现有音箱支撑架的底座因利用铸造或锻造方式制成，而存在制造程序繁复、加工面积大、加工时间长，较难大量生产等问题，故有待进一步检讨，并谋求可行的解决方案。

(三)实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可缩小加工面积、缩短加工时间以利于大量生产的支撑架的配重底座。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种支撑架的配重底座，包括一圆盘状的底座，该底座表面是呈凸弧面，底面则呈相对的凹弧面；其特征在于：该底座外周缘设置有一连续折边，该折边是向内收折于该底座底部。

所述的支撑架的配重底座，其特征在于：该底座表面中央设有一凸柱，该凸柱上设有一螺孔。

所述的支撑架的配重底座，其特征在于：该折边上设置有至少一道沟槽。

利用前述设计可构成一具有相当配重重量的底座，且无需利用繁复的铸造或锻造方式制成，前述的底座中央形成有一螺孔，供以螺合方式与一支撑杆结合，前述的折边上形成有一道或一道以上的沟槽，供底座内的导线沿沟槽拉至外部。

综上所述，本实用新型的支撑架的配重底座，其具有所需加工面积小、制造加工时间短、利于大量生产且因只需局部车削即可，故可为不规则形状等优点。

为能进一步了解前述目的及本实用新型的技术特征，兹以较佳实施例配合附图详细说明如后：

(四)附图说明

图1：是本实用新型的立体局部剖视图。

图2A～F：是本实用新型的制作流程示意图。

图3：是现有的音箱支撑架外观图。

图4：是现有支撑架的底座外观图。

(五)具体实施方式

本实用新型的支撑架的配重底座，请参阅图1所示，主要包括一由金属材料(如铁)构成的底座(10)，该底座(10)是呈圆盘状，其表面是呈凸弧面，其底面则呈相对凹弧面；

又底座(10)表面中央处形成有一凸柱(12)，该凸柱(12)上形成有一贯穿底座(10)底部的螺孔(120)，供以螺合方式与其他支撑杆件结合。

再者，底座(10)周缘形成有一向内收折的连续折边(11)，该折边(11)具有适当厚度，令底座(10)内部形成中空状；

又折边(11)上形成有一道或一道以上的沟槽(110)，该沟槽(110)是连通底座(10)内外，当底座(10)透过支撑杆件与音箱结合时，音箱的导线将经过支撑杆件而由底座(10)底部穿出，而前述沟槽(110)即供底座(10)内的导线沿沟槽拉至外部，作信号连接。

由上述说明可看出本实用新型的具体结构型态，至于前述底座的制造程序，其详细步骤是如图2A-2F所示，其包括有：

下料，准备一定形状的金属基材(100)(如图2A所示)，于本实施例中，是令基材(100)为圆形；

抽折，是将前述基材(100)置于冲床上，利用冲床冲压使基材(100)周边向上弯折以形成连续的折边(11)(请参阅图2B所示)；

折角，令基材(100)周边的连续折边(11)朝预定压平的方向弯折成一适当角度(如图2C所示)，以利于后续的压平作业；

压平：以冲床冲压基材(100)以压平其折边(11)，且同时令基材(100)表面呈凸弧状隆起(如图2D所示)，其内侧面则呈相对的凹弧状；又前述经压平的折边(11)是紧贴基材(100)内顶面，并因而于底部周边形成适当宽度的环状构造；

钻螺孔：是于基材(100)中心点的凸柱(12)上形成螺孔(120)(如图2E所示)，以便该成型后的底座与一支撑杆螺合；

冷锻压平：对前述基材(100)作冷锻处理，使其成为一定的形状，并同时压平其底部的环状构造表面(如图2F所示)，以利于其与地面完全接触；

车削：修去底座基材(100)上的多余部分，并消除压合后折边(11)与基材(100)内面的接缝；同时亦可基于其他需要制作其他的形状构造，如图1所示，是经过前述步骤制作完成的底座(10)，其底部由连续折边(11)构成的环状构造上，可利用车削方式形成沟槽(110)，于本实施例中，该沟槽(110)是以通过轴心的方向形成。

前述步骤完成的底座，再经抛光或其他表面处理技术进行表面处理，即可完成一成品的制作。

由上述说明可知，本实用新型是令一表、底面呈相对凸、凹面的底座在周缘处形成一连续且向内收折的折边，藉此构成一具备相当配重重量的底座，利用该项设计，即无需使用传统繁复的铸造或热锻方式制作，具有制造程序单纯、降低成本与实施便利等诸多优点。

Claims (3)

1.一种支撑架的配重底座，包括一圆盘状的底座，该底座表面是呈凸弧面，底面则呈相对的凹弧面；其特征在于：

该底座外周缘设置有一连续折边，该折边是向内收折于该底座底部。

2.如权利要求1所述的支撑架的配重底座，其特征在于：该底座表面中央设有一凸柱，该凸柱上设有一螺孔。

3.如权利要求1所述的支撑架的配重底座，其特征在于：该折边上设置有至少一道沟槽。

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