CN2507634Y - 一种全液压合模机构 - Google Patents

Abstract

一种全液压合模机构,涉及一种塑料注射成型机技术领域,其包括机架、合模缸、固定模板以及动、定模板,固定模板和定模板相对固定在机架上并相互间通过拉杆相连,固定在固定模板上的合模缸的活塞杆与动模板相连,位于固定模板与定模板之间的拉杆上的动模板能相对于机架滑动,其特征在于所述的合模缸为单杆液压缸,其无杆腔与液压控制部件相连。与现有技术相比,本实用新型的优点在于结构简单,加工和装配方便,成本低;且具有全液压合模机构完全适应工艺要求及操作简单、方便,能精确稳定控制开、合模力及行程;由于通过单一的合模缸来完成快速移模和高压锁模这二项功能,而合模缸、增压缸等均为普通的标准化单元,对我国现有的机械－液压式合模机构的改造较为容易,因而具有推广使用的价值。

Description

一种全液压合模机构

技术领域

本实用新型涉及一种塑料注射成型机，尤其指一种塑料注射成型机的全液压合模机构的技术领域。

背景技术

注射机的合模机构一般分为三类：机械式、液压-机械式和全液压式合模机构，机械式合模机构是以电机通过齿轮等减速传动曲臂或以杠杆为动曲臂的一套复合的肘杆连接系统而完成锁模及启闭模动作，此类装置价格较便宜，仅需简单的液压和电路系统，但其在行动过程中会对动模板产生一个侧向拉力，该力对于大吨位的注射机来说会产生磨损，因而只在小吨位的注塑机中使用。而目前在我国的注射机行业中，在2000克以下的注射机大多采用液压-机械式合模机构，该合模机构通过机械和液压的联合作用，利用液压操纵连杆或曲肘杆机构的弹性变形所产生的应力来完成合模和锁模的动作，而2000克以上的注射机则大多采用全液压合模机构，它有多种形式，其中较普遍采用的一中是在大缸径的合模缸内套有一个较小缸径的液压缸，见钱汉英等编写的、1999年机械工业出版社出版的《塑料加工实用技术问答》中的246页～247页，该书公开一种快速移模和高压锁模分别通过小缸径和大缸径的液压缸来实现。上述液压-机械式与全液压式相比，两者各有优缺点：前者结构简单，只要用较小的液压动力来达到较大的锁紧力，并且在锁紧后可以卸压，在开、合模时，能自动形成慢-快-慢的动作要求，所以比较实用。而后者的优点是控制精确，操作简单、方便，移动模板和固定模板开档较大，移动模板可在行程范围内的任意位置停留，从而易于安装和调整模具，工作平稳、可靠。但在使用过程中，前者由于合模锁紧力是由连杆弹性变形的应力产生的，因此不易把模座调整到正确的锁紧状态；再者，该合模机构的开模行程控制精度较差，且开模时，开模力随开模行程的变大而变小，这使在开模后阶段需要较大开模力的模具无法满足要求。而后者缺点是由于大缸径液压缸内套有小缸径的液压缸，因而机构比较复杂，制造和装配的成本较高，对使用者来说，投资较大。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服上述缺陷，提供一种完全满足注射工艺要求、结构简单、制造和装配方便、成本低的全液压合模机构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：全液压合模机构包括机架、合模缸、固定模板以及动、定模板，固定模板和定模板相对固定在机架上并相互间通过拉杆相连，合模缸固定在固定模板上，其活塞杆与动模板相连，位于固定模板与定模板之间的拉杆上的动模板能相对于机架滑动，其特征在于所述的合模缸为单杆液压缸，其无杆腔与液压控制部件相连。

所述的合模缸可以为一个，安装在固定模板的中心，其活塞杆与动模板的中心相连。

所述的合模缸也可以成对分布安装于固定模板的上、下端，其活塞杆分别与动模板的上、下端相连。

所述的液压控制部件包括增压缸和逻辑阀，逻辑阀的主油口B分别与增压缸的输出缸和合模缸的无杆腔相连通，其控制口C和增压缸的原动缸分别与高压油源相连，而逻辑阀的主油口A与低压油源相连。

所述的增压缸的原动缸与高压油源之间的管路中还串有单向顺序阀。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于由于液压缸是普通的单杆液压缸，所以结构简单，加工和装配方便，成本低；又由于是全液压合模机构，所以取消了调模操作程序，合模时会自动达到锁紧状态，同时在开模过程中，因为开模力保持不变，尤其适用于后阶段有脱模要求的模具；再者，操作简单、方便，能精确控制开、合模行程，由此大大降低了合模动作时的噪音。在增压缸增压时，从增压缸至合模缸左腔，中间只通过逻辑阀主油口B和管路，因此它可防止过多的高压泄漏，使系统工作更加平稳，可靠。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的另一种实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的实施例在合、开模时的液压系统图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本实用新型实施例的结构示意图见图1，其包括机架6、合模缸1、固定模板2以及动模板4和定模板5，固定模板2和定模板5相对固定在机架6上并相互间通过四根拉杆(图中未显示)相连，合模缸1为单杆液压缸，本实施例采用一对合模缸，每对为二只，按不同的工艺要求，也可以采用二对，即四只液压缸，分别安装于固定模板2的上、下端，一对合模缸1的活塞杆3分别与动模板4的上、下端相固定，所述的动模板4位于固定模板2与定模板5之间的拉杆上且能相对于机架6滑动，本实施例中在动模板4的底部设有滚轮，也可以在机架6上设有滑轨，动模板4在其上滑动。

图2是本实用新型实施例的另一实施例，其与上述实施例不同之处在于合模缸1采用一个，其固定在固定模板2的中心，合模缸1的活塞杆3与动模板4的中心相固定，适用于小注射量的注射机工艺中。

本实用新型的合、开模液压系统图见图3，该系统中有四个为不同工况提供不同油压或流量的高压泵12、低压泵13及大泵16、小泵17，一对合模缸1的无杆腔分别与一逻辑阀8的主油口B和增压缸7的输出缸通过管路相连，而增压缸7的原动缸通过单向顺序阀9与高压泵12相连，逻辑阀8的控制口C也与高压泵12相连，在单向顺序阀9、逻辑阀8的控制口C与高压泵12之间的管路中还串有单向阀11，二位二通的电磁阀8DT与该单向阀11并联，在单向阀11和电磁阀8DT并联端与高压泵12之间的管路中接有起卸荷作用的二位二通的电磁阀5DT，在单向阀11和电磁8DT的另一并联端与逻辑阀8的控制口C之间还安装有压力继电器10和压力表；低压泵13与大泵16、小泵17分别与各自的单向阀14、15、18串联后的管路进行并联，并联后与一只三位四通电液换向阀19的油口P相连，该电液换向阀19的油口A与逻辑阀8的主油口A通过管路相连并在管路上设有压力继电器22和压力表，同时该电液换向阀19的油口A又与二位三通电磁阀9DT的油口P相连，一单向阀20与比例调速阀21并联后串接在电液换向阀19的油口B与电磁阀9DT的油口O相连的管路中，而电磁阀9DT的油口A与一对合模缸1的有杆腔相通。在上述低压泵13及大、小泵16、17分别与各自的单向阀串联的管路中接有起卸荷作用的电磁阀3DT、1DT、2DT和远程调压阀4DT、10DT，这些电磁阀分别与油箱相连。

上述液压系统中合、开模动作过程如下：(1)合模缸1快进：注射机程序控制发出指令，二位二通阀3DT、二位三通阀9DT和三位四通电液换向阀19中的电磁铁6DT接通，即二位二通阀3DT打到右边，二位三通阀9DT和三位四通电液换向阀19位于左边，而此时1.2MPa的低压泵13开始供油，低压泵13提供的油通过单向阀14、三位四通电液换向阀19流入逻辑阀8的主油口A，同时合模缸1有杆腔中的油通过二位三通电磁阀9DT也流向逻辑阀8的主油口A，使合模缸1的有杆腔与无杆腔成差动连接，二股油同时从逻辑阀8的主油口B流向合模缸1的无杆腔，快速推动合模缸1的活塞杆右移，从而带动与活塞杆3相固定的动模板4进行快速的合模动作，这样使得合模速度加快一倍。(2)合模缸1慢进：当快速合模动作至接近完成时，动模板4动作于安装在机架6上的行程开关(未显示)，发出电信号使电磁阀3DT和二位三通电磁阀9DT关闭，而电磁阀2DT和远程调压阀4DT接通，即电磁阀3DT位于左边使低压泵卸荷而电磁阀9DT和电磁阀2DT、远程调压阀4DT位于右边，5MP的小泵17开始启动供油，提供的流量通过单向阀18、三位四通电液换向阀19流入逻辑阀8的主油口A，油再从逻辑阀8的主油口B流向合模缸1的无杆腔，由于此时流量较小，合模缸1的活塞杆3右移改为慢速，同时由于电磁阀9DT已打至右边，合模缸1的有杆腔中的油无法再通过电磁阀9DT流入合模缸1的无杆腔中，这样使合模缸1右移的速度更慢，使模具完全合上时不致于产生很大的冲击力。(3)合模缸1增压：当模具完全合上时，合模缸1的无杆腔压力上升至5MPa，压力继电器22导通，发出电信号控制电磁阀5DT和8DT接通，这时通过延时继电器使电液换向阀19的电磁铁6DT并连带电磁阀2DT和远程调压阀4DT延时断开，即电磁阀5DT、8DT打至右边，电磁阀2DT和远程调压阀4DT打至左边，则小泵17通过电磁阀2DT卸荷，同时21MPa高压泵12开始启动，其提供的流量流至逻辑阀8的控制口C和单向顺序阀9的进油口，由于单向顺序阀9的动作压力为18MPa，所以当管路中的压力小于18MPa时，单向顺序阀9仍关闭，而先作用于逻辑阀8的控制口C，使逻辑阀8的主油口A和B之间可靠关闭，当管路中的压力上升至18MPa时，单向顺序阀9打开，增压缸7的原动缸中充满高压油，推动大活塞右移，使增压缸7的小活塞对合模缸1增压，在该实施例中增压到4倍，当管路中的油压继续上升至21MPa时，压力继电器10导通，发出电信号给程序控制系统，即锁模结束，可以开始注射动作。(4)合模缸1保压：此时电磁阀5DT断开，即该电磁阀打至左边，高压泵12开始通过电磁阀5DT卸荷，由于电磁阀8DT仍关闭，而单向阀11的反向关闭，使增压缸7的原动缸内仍充满高压油，起到保压的作用。(5)合模缸1慢退：当塑料注射全过程结束后，程序控制系统发出开模指令，此时电液换向阀19中的线圈7DT通电，使电液换向阀19打至右边，同时二位二通阀8DT打至左边，逻辑阀8的控制口C通过二位二通阀8DT卸压，此时小泵17启动，其提供的流量通过单向阀18、电流电液换向阀19、比例调速阀21和二位三通阀9DT进入合模缸1的有杆腔内，使合模缸1的活塞3左移，带动动模板4左移，由于此时逻辑阀8的主油口B的压力大于主油口A的压力，所以合模缸1无杆腔中的油通过逻辑阀8中的主油口B流向主油口A，再通过电液换向阀19流入油箱，使合模缸1慢退。(6)合模缸1快退：到动模板4打开至一定行程时，动作于机架6上的行程开关，发出电信号使电磁阀1DT、远程调压阀10DT接通，此时1DT打至左边，远程调压阀10DT打至右边，大泵16启动，同时供油，此时比例调速阀的21阀口也相应增大，大、小泵16、17提供的流量通过各自的单向阀15、18后，共同流过电液换向阀19，比例调速阀21及二位三通电磁阀9DT流入合模缸1的有杆腔，使合模缸1的活塞3移动由慢转快，随之开模动作也由慢转快，一直至动模板4退到设定的点停止，程序结束，机器处于下一动作程序的待命点。

当小型注射机中，如小于800克以下的注射机，上述一对合模缸1可改为一个，对大型注射机，则上述一对合模缸1可改为二对，而它们的动作过程与上述相同。

在上述实施例中，当注射工艺中的锁模力较小时，本实施例中的增压缸及逻辑阀的组成的液压控制部件可用一单向阀来替换，当注射工艺中的锁模力较大时，则可采用高压注射泵来替换，这样的方案仍属于本实用新型的保护范围内。

本实用新型通过单一的合模缸来完成快速移模和高压锁模这二项功能，而合模缸、增压缸等均为普通的标准化单元，对我国现有的机械-液压式合模机构的改造较为容易，因而具有推广使用的价值。

Claims (5)

1.一种全液压合模机构，包括机架(6)、合模缸(1)、固定模板(2)以及动、定模板(4)、(5)，固定模板(2)和定模板(5)相对固定在机架(6)上并相互间通过拉杆相连，合模缸(1)固定在固定模板(2)上，其活塞杆(3)与动模板(4)相连，位于固定模板(2)与定模板(5)之间的拉杆上的动模板(4)能相对于机架(6)滑动，其特征在于所述的合模缸(1)为单杆液压缸，其无杆腔与液压控制部件相连。

2.根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的合模缸(1)为一个，安装在固定模板(2)的中心，其活塞杆(3)与动模板(4)的中心相连。

3.根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的合模缸(1)成对分布安装于固定模板(2)的上、下端，其活塞杆(3)分别与动模板(4)的上、下端相连。

4.根据权利要求1所述的全液压合模机构，其特征在于所述的液压控制部件包括增压缸(7)和逻辑阀(8)，逻辑阀(8)的主油口(B)分别与增压缸(7)的输出缸和合模缸(1)的无杆腔相连通，其控制口(C)和增压缸(7)的原动缸分别与高压油源相连，而逻辑阀(8)的主油口(A)与低压油源相连。

5.根据权利要求4所述的全液压合模机构，其特征在于所述的增压缸(7)的原动缸与高压油源之间的管路中还串有单向顺序阀(9)。

Images