CN2258171Y - 凸轮(轴)中频淬火用感应圈 - Google Patents

Abstract

一种凸轮(轴)中频淬火特型感应圈，该感应圈属于一种加热凸轮或凸轮轴装备，其特点是凸轮用感应圈宽度应小于凸轮工作型的厚度，连轴凸轮用感应圈宽度应大于连轴凸轮宽度，且使两者中心线相重合。感应圈采用上述结构，可以降低凸轮工作型面因全部淬硬而造成的开裂现象，使工作型面中心硬度大于两侧边缘硬度；同时使轴颈整个表面都能淬火，克服了因轴颈两端热传导快、温度偏低形成的螺旋线状软带，以大大提高工件使用寿命和降低废品率。

Description

凸轮(轴)中频淬火用感应圈

本实用新型涉及一种凸轮(轴)中频淬火特型感应圈，该特型感应圈属于凸轮(轴)类零件热处理工艺新装备。

目前凸轮(轴)类零件进行表面热处理时，加热方法常用中、高频感应圈加热。感应圈设计合理与否在感应加热热处理中直接关系到凸轮热处理质量和成败。感应圈大致分为两大类，一类是仿形感应圈，另一类是圆形感应圈。仿形感应圈一般来说有三个主要缺点：1、凸轮升程部位容易过热或烧蚀；2、制造困难造价高；3、易产生软点或软带。因此在设计制造后很难正常使用，它的成功率和可靠性都不大。而圆形感应圈无论在设计、制造和使用方面都十分方便简单。但圆形感应圈在使用中，由于凸轮工作型面各处曲率半径不同，在曲率半径大的地方温度低，而曲率半径小的地方温度就高甚至熔化。上述热处理方法加工出的成品凸轮或凸轮轴，其使用寿命普遍较短。

另外，采用现有感应圈处理凸轮或连轴凸轮所存在的另一问题是产品成品率低，废品率高。追究其原因发现是由于感应圈尺寸结构设计不合理造成的。现有感应圈与凸轮或连轴凸轮淬火面厚度或长度相等，对于凸轮工作型面热处理来说，其两侧边缘温度与对应中心部位温度相同，淬火时凸轮边缘极易开裂是造成凸轮废品率高的一个重要原因；对于连轴凸轮热处理来说，由于轴颈两端热传导快、温度相对偏低，淬火时，连轴凸轮表面硬度不均匀，容易出现螺旋线状软带形成废品。

本实用新型的目的在于提供一种新型凸轮(轴)中频感应圈，(以下简称感应圈)，该感应圈可大大提高凸轮或连轴凸轮热处理成品率，甚至消除废品。

本实用新型上述目的是这样实现的。

一种凸轮(轴)中频淬火用特型感应圈，该感应圈上装有淬火进水管、淬火水腔、绝缘板、汇流排，其特征在于单凸轮淬火用感应圈两侧宽度各小于凸轮工作型面厚度7-7.5毫米，连轴凸轮用感应圈两侧宽度各大于连轴凸轮轴颈长度5-6毫米，上述感应圈与凸轮或连轴凸轮轴颈中心线相重合。为此，在设计凸轮的技术条件中应明确规定：“在凸轮工作型面边缘2-3mm处淬火硬度允许降低到HRC45”。这样规定的目的是在不影响使用的前提下，给热处理创造有利条件。这样可以大大降低凸轮工作型面因全部淬硬而造成的开裂现象，提高连轴凸轮热处理质量。为达到上述热处理效果，设计感应圈时，凸轮淬火感应圈改用特型圆形感应圈；连轴凸轮淬火感应圈改用特型半圆感应圈。

本实用新型作为凸轮(轴)中频淬火特型感应圈，不仅能够使凸轮或连轴凸轮的使用寿命延长，更主要的是可大大降低废品率甚至消除废品。尽管本实用新型只是在感应圈尺寸上进行了改进，但这一改进却从根本上解决了以往人们难以解决的凸轮和连轴凸轮热处理技术问题。

下面结合附图介绍本实用新型具体实施例。

图1为本实用新型凸轮中频淬火特型感应圈结构示意图。

图2为本实用新型凸轮感应圈与凸轮加热位置示意图。

图3为本实用新型连轴凸轮中频淬火特型感应圈结构示意图。

图4为本实用新型连轴凸轮感应圈与凸轮加热位置示意图。

实施例一，采用特型感应圈3作为凸轮9热处理装备，感应圈3上装有淬火进水管1、淬火水腔2、绝缘板4、感应圈堵头板5、螺栓绝缘套6、螺栓7、汇流排8，感应圈3的宽度h₁小于凸轮厚度H₁，两者中心线重合，感应圈每侧小于凸轮尺寸L为7.2毫米。

实施例二，采用特型感应圈3作为连轴凸轮10热处理装备，感应圈3上装有淬火进水管1、淬火水腔2及汇流排8等部分，感应圈3的宽度h₂大于连轴凸轮轴颈宽度H₂，两者中心线重合，感应圈两侧各大于轴颈尺寸L为5.5毫米。

Claims (3)

1.一种凸轮(轴)中频淬火用特型感应圈，该感应圈[3]上装有淬火进水管[1]、淬火水腔[2]、绝缘板[4]、汇流排[8]，其特征在于所说的单凸轮[9]两侧宽度[h₁]各小于凸轮工作型面厚度[H₁]7-7.5毫米，所说的连轴凸轮[10]用感应圈[3]两侧宽度[h₂]各大于连轴凸轮轴颈长度[H₂]5-6毫米，上述感应圈[3]与凸轮[9]或连轴凸轮轴颈[10]中心线相重合。

2.根据权利要求1所述的感应圈，其特征在于所说的凸轮中频淬火用感应圈[3]采用圆形感应圈。

3.根据权利要求1所述的感应圈，其特征在于所说的连轴凸轮中频淬火用感应圈[3]采用半圆形感应圈。

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