CN221338307U - 一种管道拼搭工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种管道拼搭工装，涉及流体输送领域；包括底座和至少两个支撑单元；支撑单元平行且间隔设置在底座上，任意相邻两支撑单元之间的距离可调；支撑单元远离底座的端部设置有安装缺口，安装缺口设置为直径可调、开口朝向远离底座侧的弧形缺口；至少两个支撑单元构成一管道安装位，管道安装位内各支撑单元的安装缺口直径相等且位置对应；管道安装位用于安装管道，安装缺口适配卡合于管道外壁；定义位于沿管道安装位上安装管道的轴向两端的两个支撑单元为第一、第二支撑单元，法兰安装于第一、第二支撑单元上安装缺口相互远离的侧面上。本实用新型的工装能提高管道与法兰拼搭效率和安装质量，使管道和法兰之间间隙均匀。

Description

一种管道拼搭工装

技术领域

本实用新型涉及流体输送技术领域，具体涉及一种管道拼搭工装。

背景技术

管道是为各种应用输送流体的载体，广泛应用于工业或生活各个方面。在管道与管道拼接过程中，工作人员一般采用法兰对接拼搭；管道加法兰连接是通过法兰连接将两个或更多的管道连接到一起。管道加法兰拼搭连接有两大优点：

(一)安装方便：在拼搭管道之间，只需要将两个法兰盘对准，并用螺栓紧固即可；

(二)可靠性高：管道与法兰连接可靠性高，不仅能耐受高温和高压，还有很好的耐腐蚀性能，能在各种恶劣环境下运作；

管道与法兰拼搭运用于各个制造生产车间，设计管道与法兰拼搭工装可以提高管道拼搭法兰的工作效率，并且管道和法兰之间间隙均匀，提高安装质量。现有的拼搭工装多为固定尺寸结构，对于矿浆输送由于输送管道重大且直径和长度各不相同，现有固定尺寸结构的拼搭工装应用有限，需要设计一款能够自适应管道尺寸变化的管道拼搭工装。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种管道拼搭工装，通过将工装设置为多角度可调节结构，让工装能够适用于不同直径和长度的管道进行法兰拼搭，不仅拼搭简易且有效提高工作效率。

为达成上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种管道拼搭工装，包括底座和至少两个支撑单元；

所述支撑单元平行且间隔设置在所述底座上，任意相邻两所述支撑单元之间的距离可调；

所述支撑单元远离所述底座的端部设置有一安装缺口，所述安装缺口设置为开口朝向远离所述底座侧的弧形缺口，所述弧形缺口的直径可调；

至少两个所述支撑单元构成一管道安装位，所述管道安装位内对应各所述支撑单元的安装缺口直径相等且位置对应；所述管道安装位用于安装管道，所述安装缺口适配卡合于所述管道外壁；

定义位于沿管道安装位上安装管道的轴向两端的两个所述支撑单元为第一支撑单元和第二支撑单元，则所述法兰安装于所述第一支撑单元和第二支撑单元上安装缺口相互远离的侧面上。

进一步的，所述支撑单元包括第一支架、第一支撑钢板和若干第二支撑钢板；

所述第一支架固设在所述底座上，所述第一支撑钢板固设在所述第一支架上，并且所述第一支撑钢板的板面垂直于所述第一支架的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第一支撑钢板相互平行；

所述第一支撑钢板远离所述底座的侧边中部上设置有第一弧形缺口，所述第一弧形缺口的弧形外周设置有若干第一安装孔，若干所述第一安装孔在所述第一支撑钢板板面呈弧形排布，且所述第一安装孔所在弧面与所述第一弧形缺口同轴；

若干所述第二支撑钢板上均设置有第二弧形缺口、若干第二安装孔和若干第一法兰连接孔，任一所述第二支撑钢板上的所述第二安装孔均与所述第一支撑钢板上的第一安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第二支撑钢板上的第二弧形缺口直径不等；

任一所述第二支撑钢板平行固设在所述第一支撑钢板的一侧板面上，其上第二弧形缺口与所述第一弧形缺口直径不等，并且所述第一法兰连接孔位于所述第二弧形缺口的弧形外周；若干所述第一法兰连接孔在所述第二支撑钢板板面呈弧形排布，并且所述第一法兰连接孔所在弧面与所述第二弧形缺口同轴。

进一步的，所述支撑单元包括第二支架、第三支撑钢板和若干第四支撑钢板；

所述第二支架固设在所述底座上，所述第三支撑钢板固设在所述第二支架上，并且所述第三支撑钢板的板面沿垂直于所述第二支架的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第三支撑钢板相互平行；

所述第三支撑钢板自其远离所述底座的侧边向内设置为空心卡槽结构，所述空心卡槽结构远离所述底座的侧边中部上设置有第三弧形缺口，所述第三弧形缺口的弧形外周设置有若干第三安装孔，所述第三安装孔贯穿所述空心卡槽结构的两侧槽壁；若干所述第三安装孔在所述第三支撑钢板板面呈弧形排布，且所述第三安装孔所在弧面与所述第三弧形缺口同轴；

若干所述第四支撑钢板上均设置有第四弧形缺口、若干第四安装孔和若干第二法兰连接孔，任一所述第四支撑钢板上的所述第四安装孔均与所述第三支撑钢板上的第三安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口直径不等；

任一所述第四支撑钢板卡设在所述第三支撑钢板的空心卡槽结构内，其板面平行于所述第三支撑钢板板面；

所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口与所述第三弧形缺口直径不等，所述第二法兰连接孔位于所述第四弧形缺口的弧形外周；若干所述第二法兰连接孔在所述第四支撑钢板板面呈弧形排布，并且所述第二法兰连接孔所在弧面与所述第四弧形缺口同轴。

进一步的，所述底座上表面为一第一平面，所述第一平面上平行且间隔设置有若干滑轨，所述滑轨凸出所述第一平面；

所述支撑单元底部设置为一第二平面，所述第二平面上平行且间隔设置有若干滑槽，所述滑槽向所述第二平面内侧凹陷，并且所述滑槽与所述滑轨数量和位置一一对应且适配；所述支撑单元经所述滑轨与所述滑槽活动设置在所述底座上。

进一步的，所述滑轨所在的第一平面上设置有若干第五安装孔，所述第五安装孔对称设置在所述滑轨长度方向的两侧；所述滑槽所在的第二平面上设置有若干第六安装孔，所述第六安装孔对称设置在所述滑槽长度方向的两侧；

当所述滑槽与所述滑轨适配安装后，所述第六安装孔与所述第五安装孔位置对应安装。

进一步的，所述第一支架包括一底板和两块三角板；

所述底板固设在所述底座上，所述底板板面贴合设置在所述底座上表面，所述第一支撑钢板垂直固设在所述底板上表面，并且所述第一支撑钢板的板面垂直所述管道安装位上安装管道的轴向；

两块所述三角板平行且间隔抵设在所述第一支撑钢板的一侧板面，所述三角板一直角底边固连于所述底板上表面、所述三角板另一直角底边固连于所述第一支撑钢板板面。

进一步的，所述第一安装孔与所述第二安装孔采用螺栓紧固，所述第一法兰连接孔与法兰采用螺栓紧固。

进一步的，所述第三安装孔与所述第四安装孔采用螺栓紧固，所述第二法兰连接孔与法兰采用螺栓紧固。

进一步的，所述第五安装孔与所述第六安装孔采用螺栓紧固。

进一步的，所述底座和支撑单元均采用Q235钢制成，并且所述底座的底面上均匀设置有若干万向轮。

由以上技术方案可知，本实用新型的技术方案获得如下有益效果：

本实用新型公开的管道拼搭工装，包括底座和至少两个支撑单元；支撑单元平行且间隔设置在底座上，任意相邻两支撑单元之间的距离可调；支撑单元远离底座的端部设置有一安装缺口，安装缺口设置为开口朝向远离底座侧的弧形缺口，弧形缺口的直径可调；至少两个支撑单元构成一管道安装位，管道安装位内对应各支撑单元的安装缺口直径相等且位置对应；所述管道安装位用于安装管道，所述安装缺口适配卡合于所述管道外壁；定义位于沿管道安装位上安装管道的轴向两端的两个支撑单元为第一、第二支撑单元，法兰安装于第一、第二支撑单元上安装缺口相互远离的侧面上。本实用新型的工装能提高管道与法兰拼搭效率，使管道和法兰之间间隙均匀，提高安装质量。

具体的，1)该工装应用于管道与法兰拼搭简易，提高工作效率；对于相同直径，相同长度的管道，通过固定好工装，在工装上固定好法兰，再拼搭钢管；对于相同直径，不同长度的管道，可以移动支撑单元至相应的长度，再拼搭法兰和钢管；针对不同直径管道拼搭的同时，可以通过选择不同的第二支撑钢板配合管道直径，既方便拼搭，也方便区分。2)拼搭过程容易控制，提高工作质量；本方案的工装在拼搭过程中，容易发现法兰与钢管之间间隙尺寸差异，且长度能够有效的控制；间隙均匀可以使后续钢管与法兰之间焊接均匀，进而实现产品质量提升。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的实用新型主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本实用新型教导的前述和其他方面、实施例和特征。本实用新型的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本实用新型教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不表示按照真实参照物比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本实用新型的各个方面的实施例，其中：

图1为本实用新型管道拼搭工装立体图；

图2为本实用新型管道拼搭工装主视图。

图中，各标记的具体意义为：

1-底座，2-第一支架，3-第二支撑钢板，4-第一支撑钢板，5-管道，6-法兰，7-螺栓。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件，并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

基于当下的管道与法兰拼搭工装多为固定尺寸结构，对于应用矿浆输送的输送管道由于重大且直径和长度各不相同，导致现有工装应用有限，降低拼搭效率；本实用新型旨在于设计一种管道拼搭工装，该工装不仅能够自适应管道尺寸变化，且能够发现法兰与钢管之间间隙尺寸差异，保证拼搭质量。

下面结合附图所示的具体实施例，对本实用新型公开的管道拼搭工装作进一步具体介绍。

结合图1所示的管道拼搭工装，包括底座1和至少两个支撑单元；如图所示，支撑单元平行且间隔设置在所述底座1上，任意相邻两所述支撑单元之间的距离可调；支撑单元远离所述底座1的端部设置有一安装缺口，所述安装缺口设置为开口朝向远离所述底座1侧的弧形缺口，所述弧形缺口的直径可调。安装时，至少两个所述支撑单元构成一管道安装位，所述管道安装位内对应各所述支撑单元的安装缺口直径相等且位置对应；所述管道安装位用于安装管道5，所述安装缺口适配卡合于所述管道5外壁；定义位于沿管道安装位上安装管道5的轴向两端的两个所述支撑单元为第一支撑单元和第二支撑单元，则所述法兰6安装于所述第一支撑单元和第二支撑单元上安装缺口相互远离的侧面上。

本实用新型的方案一方面将两个支撑单元间的距离设置为可调的方式，另一方面将安装缺口的直径设置为可调的方式，让工装适用于不同长度、不同直径的管道5与法兰6进行拼搭。例如，对于相同直径、相同长度的管道5，安装时固定好工装，只需要在工装上固定好法兰6，再拼搭管道5即可批量使用；对于相同直径，不同长度的管道，使用时调节构成管道安装位的多个支撑单元间的距离达到需要的长度，再拼搭法兰6和管道5即可继续使用；针对不同直径的管道5拼搭时，调节安装缺口的直接即实现支持不同直径管道5与法兰6拼搭。

进一步结合图1，实现调节安装缺口直径的支撑单元的结构可具有如下结构，包括第一支架2、第一支撑钢板4和若干第二支撑钢板3；如图示，第一支架2固设在所述底座1上，所述第一支撑钢板4固设在所述第一支架2上，并且所述第一支撑钢板4的板面垂直于所述第一支架2的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第一支撑钢板4相互平行；为了便于支撑管道5进行拼搭，管道安装位至少由两个支撑单元构成，为保证对管道5的支撑稳定性，支撑单元的数量可按照管道5长度酌情增设。

图示中，第一支撑钢板4远离所述底座1的侧边中部上设置有第一弧形缺口，所述第一弧形缺口的弧形外周设置有若干第一安装孔，若干所述第一安装孔在所述第一支撑钢板4板面呈弧形排布，且所述第一安装孔所在弧面与所述第一弧形缺口同轴；若干所述第二支撑钢板3上均设置有第二弧形缺口、若干第二安装孔和若干第一法兰连接孔，任一所述第二支撑钢板3上的所述第二安装孔均与所述第一支撑钢板4上的第一安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第二支撑钢板3上的第二弧形缺口直径不等。安装时，任一所述第二支撑钢板3平行固设在所述第一支撑钢板4的一侧板面上，其上第二弧形缺口与所述第一弧形缺口直径不等，并且所述第一法兰连接孔位于所述第二弧形缺口的弧形外周；若干所述第一法兰连接孔在所述第二支撑钢板3板面呈弧形排布，并且所述第一法兰连接孔所在弧面与所述第二弧形缺口同轴。

上述结构中，支撑单元先通过第一支撑钢板4提供第一弧形缺口，再通过第二支撑钢板3提供不同直径的第二弧形缺口；当管道5直径小时，可直接使用第一支撑钢板4的第一弧形缺口构成安装缺口，承载管道5和安装法兰6；当管道5直径较大时，替换使用第二支撑钢板3的第二弧形缺口构成安装缺口，承载管道5和安装法兰6；此时，支撑单元通过交替使用第一支撑钢板4和第二支撑钢板3实现调节安装缺口的直径。

作为一可选的实施方式，支撑单元实现调节安装缺口直径的结构也可以包括如下结构，包括第二支架、第三支撑钢板和若干第四支撑钢板；安装时，第二支架固设在所述底座1上，所述第三支撑钢板固设在所述第二支架上，并且所述第三支撑钢板的板面沿垂直于所述第二支架的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第三支撑钢板相互平行；所述第三支撑钢板自其远离所述底座的侧边向内设置为空心卡槽结构，所述空心卡槽结构远离所述底座的侧边中部上设置有第三弧形缺口，所述第三弧形缺口的弧形外周设置有若干第三安装孔，所述第三安装孔贯穿所述空心卡槽结构的两侧槽壁；若干所述第三安装孔在所述第三支撑钢板板面呈弧形排布，且所述第三安装孔所在弧面与所述第三弧形缺口同轴；

若干所述第四支撑钢板上均设置有第四弧形缺口、若干第四安装孔和若干第二法兰连接孔，任一所述第四支撑钢板上的所述第四安装孔均与所述第三支撑钢板上的第三安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口直径不等；任一所述第四支撑钢板卡设在所述第三支撑钢板的空心卡槽结构内，其板面平行于所述第三支撑钢板板面；所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口与所述第三弧形缺口直径不等，所述第二法兰连接孔位于所述第四弧形缺口的弧形外周；若干所述第二法兰连接孔在所述第四支撑钢板板面呈弧形排布，并且所述第二法兰连接孔所在弧面与所述第四弧形缺口同轴。

即，该方案中第四支撑钢板是通过卡设固定的方式与第三支撑钢板固定；方案中，支撑单元的安装缺口承载直径较大的管道5时，替换卡设在空心卡槽结构内的第四支撑钢板选择适配管道5直径的第四弧形缺口，即实现支撑单元调节安装缺口直径的技术效果。为便于工装安装和更换，实施时，所述第一安装孔与所述第二安装孔采用螺栓7紧固，所述第一法兰连接孔与法兰6采用螺栓7紧固；所述第三安装孔与所述第四安装孔采用螺栓7紧固，所述第二法兰连接孔与法兰6采用螺栓7紧固。

本实施例中，可将第二支架设置为与第一支架2相同的结构，即均包括一底板和两块三角板；其中，所述底板固设在所述底座1上，所述底板板面贴合设置在所述底座1上表面，所述第一支撑钢板4垂直固设在所述底板上表面，并且所述第一支撑钢板4的板面垂直所述管道安装位上安装管道5的轴向；两块所述三角板平行且间隔抵设在所述第一支撑钢板4的一侧板面，所述三角板一直角底边固连于所述底板上表面、所述三角板另一直角底边固连于所述第一支撑钢板4板面。当然，第一支架2和第二支架的目的在于承载支撑钢板和在底座1上移动，其结构可根据使用环境或承载管道5及法兰6的重量设计为其他结构，本申请不做限制。同时，基于管道适用于矿浆输送，其质量较大，为了延长工装的使用期限，本工装的底座1及支撑单元均采用Q235钢制成，强度高，且由于各结构均安装简单，可快速更换。

进一步结合图1和图2所示，本方案实现两支撑单元间距离调整的结构如下，即通过滑轨与滑槽适配滑动实现距离的快速调节。

具体的，所述底座1上表面为一第一平面，所述第一平面上平行且间隔设置有若干滑轨，所述滑轨凸出所述第一平面；所述支撑单元底部设置为一第二平面，所述第二平面上平行且间隔设置有若干滑槽，所述滑槽向所述第二平面内侧凹陷，并且所述滑槽与所述滑轨数量和位置一一对应且适配；所述支撑单元经所述滑轨与所述滑槽活动设置在所述底座上。当管道长度较大时，在滑轨上滑动两支撑单元至要求位置固定即可。方案设置底座1的滑轨和支撑单元的滑槽配合除了方便距离调节控制拼搭管道5所需的长度，还可以用于确保管道5的直线度。

为了让支撑单元与底座1不会在拼搭过程中发生偏移，当支撑单元在底座1上移动至目标位置后，进一步设置紧固机构将支撑单元和底座紧固；具体的，所述滑轨所在的第一平面上设置有若干第五安装孔，所述第五安装孔对称设置在所述滑轨长度方向的两侧；所述滑槽所在的第二平面上设置有若干第六安装孔，所述第六安装孔对称设置在所述滑槽长度方向的两侧；当所述滑槽与所述滑轨适配安装后，所述第六安装孔与所述第五安装孔位置对应安装，实施例中为拆卸方便，也采用螺栓7紧固。

为了便于工装在不同位置适用，实施例中将底座设置为平板结构，因此其底部可均匀设置若干万向轮，以移动工装至不同位置；当然，为了减少对万向轮的重力压迫，底座1安装万向轮的平板板面可设置对应的收纳槽，当工装移动至目标位置时，将万向轮收纳至收纳槽内，下次使用前再移出。

本实用新型公开的管道拼搭工装基于其便捷的结构能有效提高管道5与法兰6的拼搭效率，同时由于法兰6是安装在支撑钢板侧面，能够在管道5存放于管道安装位内与法兰6对接时精准调整管道5和法兰6之间的间隙，控制间隙均匀，提高管道5与法兰6的安装质量。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本实用新型。本实用新型所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本实用新型的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种管道拼搭工装，其特征在于，包括底座和至少两个支撑单元；

所述支撑单元平行且间隔设置在所述底座上，任意相邻两所述支撑单元之间的距离可调；

所述支撑单元远离所述底座的端部设置有一安装缺口，所述安装缺口设置为开口朝向远离所述底座侧的弧形缺口，所述弧形缺口的直径可调；

至少两个所述支撑单元构成一管道安装位，所述管道安装位内对应各所述支撑单元的安装缺口直径相等且位置对应；所述管道安装位用于安装管道，所述安装缺口适配卡合于所述管道外壁；

定义位于沿管道安装位上安装管道的轴向两端的两个所述支撑单元为第一支撑单元和第二支撑单元，则所述法兰安装于所述第一支撑单元和第二支撑单元上安装缺口相互远离的侧面上。

2.根据权利要求1所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述支撑单元包括第一支架、第一支撑钢板和若干第二支撑钢板；

所述第一支架固设在所述底座上，所述第一支撑钢板固设在所述第一支架上，并且所述第一支撑钢板的板面垂直于所述第一支架的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第一支撑钢板相互平行；

所述第一支撑钢板远离所述底座的侧边中部上设置有第一弧形缺口，所述第一弧形缺口的弧形外周设置有若干第一安装孔，若干所述第一安装孔在所述第一支撑钢板板面呈弧形排布，且所述第一安装孔所在弧面与所述第一弧形缺口同轴；

若干所述第二支撑钢板上均设置有第二弧形缺口、若干第二安装孔和若干第一法兰连接孔，任一所述第二支撑钢板上的所述第二安装孔均与所述第一支撑钢板上的第一安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第二支撑钢板上的第二弧形缺口直径不等；

任一所述第二支撑钢板平行固设在所述第一支撑钢板的一侧板面上，其上第二弧形缺口与所述第一弧形缺口直径不等，并且所述第一法兰连接孔位于所述第二弧形缺口的弧形外周；若干所述第一法兰连接孔在所述第二支撑钢板板面呈弧形排布，并且所述第一法兰连接孔所在弧面与所述第二弧形缺口同轴。

3.根据权利要求1所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述支撑单元包括第二支架、第三支撑钢板和若干第四支撑钢板；

所述第二支架固设在所述底座上，所述第三支撑钢板固设在所述第二支架上，并且所述第三支撑钢板的板面沿垂直于所述第二支架的安装面；构成所述管道安装位的各所述支撑单元的所述第三支撑钢板相互平行；

所述第三支撑钢板自其远离所述底座的侧边向内设置为空心卡槽结构，所述空心卡槽结构远离所述底座的侧边中部上设置有第三弧形缺口，所述第三弧形缺口的弧形外周设置有若干第三安装孔，所述第三安装孔贯穿所述空心卡槽结构的两侧槽壁；若干所述第三安装孔在所述第三支撑钢板板面呈弧形排布，且所述第三安装孔所在弧面与所述第三弧形缺口同轴；

若干所述第四支撑钢板上均设置有第四弧形缺口、若干第四安装孔和若干第二法兰连接孔，任一所述第四支撑钢板上的所述第四安装孔均与所述第三支撑钢板上的第三安装孔数量及位置一一对应，任意两个所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口直径不等；

任一所述第四支撑钢板卡设在所述第三支撑钢板的空心卡槽结构内，其板面平行于所述第三支撑钢板板面；

所述第四支撑钢板上的第四弧形缺口与所述第三弧形缺口直径不等，所述第二法兰连接孔位于所述第四弧形缺口的弧形外周；若干所述第二法兰连接孔在所述第四支撑钢板板面呈弧形排布，并且所述第二法兰连接孔所在弧面与所述第四弧形缺口同轴。

4.根据权利要求1所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述底座上表面为一第一平面，所述第一平面上平行且间隔设置有若干滑轨，所述滑轨凸出所述第一平面；

所述支撑单元底部设置为一第二平面，所述第二平面上平行且间隔设置有若干滑槽，所述滑槽向所述第二平面内侧凹陷，并且所述滑槽与所述滑轨数量和位置一一对应且适配；所述支撑单元经所述滑轨与所述滑槽活动设置在所述底座上。

5.根据权利要求4所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述滑轨所在的第一平面上设置有若干第五安装孔，所述第五安装孔对称设置在所述滑轨长度方向的两侧；所述滑槽所在的第二平面上设置有若干第六安装孔，所述第六安装孔对称设置在所述滑槽长度方向的两侧；

当所述滑槽与所述滑轨适配安装后，所述第六安装孔与所述第五安装孔位置对应安装。

6.根据权利要求2所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述第一支架包括一底板和两块三角板；

所述底板固设在所述底座上，所述底板板面贴合设置在所述底座上表面，所述第一支撑钢板垂直固设在所述底板上表面，并且所述第一支撑钢板的板面垂直所述管道安装位上安装管道的轴向；

两块所述三角板平行且间隔抵设在所述第一支撑钢板的一侧板面，所述三角板一直角底边固连于所述底板上表面、所述三角板另一直角底边固连于所述第一支撑钢板板面。

7.根据权利要求2所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述第一安装孔与所述第二安装孔采用螺栓紧固，所述第一法兰连接孔与法兰采用螺栓紧固。

8.根据权利要求2所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述第三安装孔与所述第四安装孔采用螺栓紧固，所述第二法兰连接孔与法兰采用螺栓紧固。

9.根据权利要求5所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述第五安装孔与所述第六安装孔采用螺栓紧固。

10.根据权利要求1所述的管道拼搭工装，其特征在于，所述底座和支撑单元均采用Q235钢制成，并且所述底座的底面上均匀设置有若干万向轮。