CN221312032U - 一种弧形扁钢自动成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弧形扁钢自动成型机，涉及型材成型设备技术领域，包括桌体，桌体的上端一侧固定设有散热箱和气泵，且桌体的上端固定设有控制块，桌体的上端固定设有支板，且桌体的上端一侧固定设有冲压底板，冲压底板的上端固定设有冲压组件，且冲压组件的一侧设有两个U形管，支板的一端固定设有电机，且电机的输出端贯穿支板并固定连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮的外表面啮合连接有第二锥齿轮，本实用新型所提供的一种弧形扁钢自动成型机，能够将钢材自动送入，使得冲压工作可以不断的进行，加工效果较高，并且冲压结构操作简单可靠，成型的弧形扁钢不需要切割余料，节约了加工时间。

Description

一种弧形扁钢自动成型机

技术领域

本实用新型涉及型材成型设备技术领域，具体为一种弧形扁钢自动成型机。

背景技术

钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成的一定形状、尺寸和性能的材料。大部分钢材加工都是通过压力加工，使被加工的钢(坯、锭等)产生塑性变形。根据钢材加工温度不同，可以分为冷加工和热加工两种，而在钢材的加工中就包括弧形扁钢自动成型。

但是现有技术还存在如下问题：

首先，现有技术的弧形扁钢自动成型机，大多不能将钢材自动送入冲压结构下进行冲压，在进行一次冲压之后往往需要对钢材进行传动，再进行下一次冲压，这样加工的时间较长，加工效率不高；

其次，现有技术的弧形扁钢自动成型机，冲压结构大多设计较为复杂，不便于操作，这样增加了操作人员的学习难度，并且在弧形扁钢成型后往往需要对边角余料进行切割，较为麻烦。

针对上述问题，发明人提出一种弧形扁钢自动成型机用于解决上述问题。

实用新型内容

为了解决不能将钢材自动送入和冲压结构复杂且需要切割余料的问题；本实用新型的目的在于提供一种弧形扁钢自动成型机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种弧形扁钢自动成型机，包括桌体，桌体的一端通过螺栓配合连接有两个连接条，且两个连接条的下端共同通过螺栓配合连接有收集盒，桌体的上端一侧固定设有散热箱和气泵，气泵能够控制气缸，而散热箱对装置进行散热，且桌体的上端固定设有控制块，控制块与气泵和电机电性连接，桌体的上端固定设有支板，且桌体的上端一侧固定设有冲压底板，冲压底板的上端固定设有冲压组件，且冲压组件的一侧设有两个U形管，支板的一端固定设有电机，且电机的输出端贯穿支板并固定连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮的外表面啮合连接有第二锥齿轮，第二锥齿轮的下端固定连接有连接杆，且连接杆的下端固定连接有凸盘，凸盘的下端转动设有支撑盘，且支撑盘的下端与桌体的上端固定连接，凸盘的上端滑动设有圆柱，凸盘的上端开设有循环槽，且循环槽的两侧内壁均与圆柱滑动连接，圆柱的上端转动设有转杆，且转杆的一端转动设有移动杆，移动杆的下端滑动连接有限位板，限位板的上端开设有配合移动杆使用的滑槽，移动杆的外表面与滑槽的内壁相贴合。

优选地，冲压组件包括两个支撑柱，两个支撑柱呈镜像分布，且两个支撑柱的下端均与冲压底板固定连接，两个支撑柱的上端共同固定设有支撑块，支撑块的上端固定设有气缸，气缸的输出端贯穿支撑块并固定连接有冲压板，冲压板与两个支撑柱相套接，冲压板的下端固定设有冲压件，冲压件的下端表面形状为弧形，冲压底板的上端固定设有下模具，且下模具的上端开设有配合冲压件使用的冲压槽。

优选地，冲压底板的上端一侧固定设有连接板，连接板的上端固定设有放置板，且两个U形管的下端均与放置板固定连接，两个U形管的同侧一端共同通过螺栓配合连接有加强杆，且U形管的一端开设有通槽，放置板的一端开设有配合移动杆使用的移动槽，移动杆的外表面与移动槽相贴合，且移动杆的一端上侧固定设有推杆。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型通过电机和U形管，在其中的凸板和移动杆的作用下，启动电机带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮通过连接杆带动凸盘转动，凸盘通过支撑盘在桌体上转动，支撑盘加强了凸盘转动的稳定性，而凸盘转动时，圆柱在凸盘上开设的循环槽中不断滑动，做往复循环运动，从而通过转杆带动移动杆来回移动，通过限位板上开设的滑槽，使得移动杆的移动更加稳定，待加工的钢材放在两个U形管内，由于移动杆不断做循环运动，所以待加工钢材间歇性的被推入冲压结构中，完成自动送料，从而达到提高加工效率的效果；

2、本实用新型通过冲压组件，在其中的气缸和下模具的作用下，启动气缸，使得冲压板向下移动，从而带动冲压件向下移动，支撑柱加强了冲压板的冲压效果，提高了装置的稳定性，冲压件和下模具能够对待加工钢材进行成型，并且由于下模具上的冲压槽和冲压件形状完全相同，即为所需求的弧形，这样成型后的弧形扁钢不需要进行切割余料，从而节约材料的同时提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型支板结构示意图。

图3为本实用新型冲压组件结构示意图。

图4为本实用新型冲压组件结构另一视角示意图

图中：1-桌体；2-散热箱；3-气泵；4-控制块；5-支板；51-电机；52-第一锥齿轮；53-第二锥齿轮；54-连接杆；55-凸盘；56-支撑盘；57-循环槽；58-圆柱；59-转杆；510-移动杆；511-限位板；512-滑槽；6-冲压底板；71-支撑柱；72-支撑块；73-气缸；74-冲压板；75-冲压件；76-下模具；77-冲压槽；7-冲压组件；8-U形管；81-连接板；82-放置板；83-加强杆；84-通槽；85-移动槽；86-推杆；9-收集盒；91-连接条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：如图1-2所示，本实用新型提供了一种弧形扁钢自动成型机，包括桌体1，桌体1的上端一侧固定设有散热箱2和气泵3，且桌体1的上端固定设有控制块4，桌体1的上端固定设有支板5，且桌体1的上端一侧固定设有冲压底板6，冲压底板6的上端固定设有冲压组件7，且冲压组件7的一侧设有两个U形管8，支板5的一端固定设有电机51，且电机51的输出端贯穿支板5并固定连接有第一锥齿轮52，第一锥齿轮52的外表面啮合连接有第二锥齿轮53，第二锥齿轮53的下端固定连接有连接杆54，且连接杆54的下端固定连接有凸盘55，凸盘55的上端滑动设有圆柱58，圆柱58的上端转动设有转杆59，且转杆59的一端转动设有移动杆510，桌体1作为装置的框架，散热箱2对装置进行散热，通过控制块4控制机器的运行，对于自动送料，通过支板5上的电机51，启动电机51，电机51的输出端转动带动第一锥齿轮52转动，使得第二锥齿轮53转动，第二锥齿轮53通过连接杆54带动凸盘55转动，而凸盘55转动时，圆柱58在凸盘55上不断滑动，做往复循环运动，从而带动转杆59转动，同时转杆59在移动杆510上转动，从而带动移动杆510来回移动。

冲压底板6的上端一侧固定设有连接板81，连接板81的上端固定设有放置板82，且两个U形管8的下端均与放置板82固定连接，两个U形管8的同侧一端共同通过螺栓配合连接有加强杆83，且U形管8的一端开设有通槽84，放置板82的一端开设有配合移动杆510使用的移动槽85，且移动杆510的一端上侧固定设有推杆86，待加工的钢材放在两个U形管8内，在冲压底板6上进行送料，最下端的待加工钢材接触放置板82，当移动杆510在移动槽85内移动时，推杆86推动最下方的待加工钢材通过通槽84进入冲压结构中，由于移动杆510不断做循环运动，所以待加工钢材间歇性的被推入冲压结构中，完成自动送料，从而提高了加工的效率，通过连接条91固定的收集盒9可以收集成型后的弧形扁钢。通过采用上述技术方案，使U形管8内的待加工钢材不断的被推杆86推出。

桌体1的一端通过螺栓配合连接有两个连接条91，且两个连接条91的下端共同通过螺栓配合连接有收集盒9。通过采用上述技术方案，收集成型后的弧形扁钢。

凸盘55的下端转动设有支撑盘56，且支撑盘56的下端与桌体1的上端固定连接。通过采用上述技术方案，支撑盘56为突盘55提供了良好的转动支撑。

移动杆510的下端滑动连接有限位板511，限位板511的上端开设有配合移动杆510使用的滑槽512。通过采用上述技术方案，限位板511上开设的滑槽512使得移动杆510的移动更加稳定。

凸盘55的上端开设有循环槽57，且循环槽57的两侧内壁均与圆柱58滑动连接。通过采用上述技术方案，使圆柱58在循环槽57内做往复循环运动。

实施例二：如图3-4所示，冲压组件7包括两个支撑柱71，且两个支撑柱71的下端均与冲压底板6固定连接，两个支撑柱71的上端共同固定设有支撑块72，支撑块72的上端固定设有气缸73，气缸73的输出端贯穿支撑块72并固定连接有冲压板74，冲压板74的下端固定设有冲压件75，冲压底板6的上端固定设有下模具76，且下模具76的上端开设有配合冲压件75使用的冲压槽77，对于冲压工作，启动气缸73，气缸73的输出端向下移动，使得冲压板74向下移动，从而带动冲压件75向下移动，冲压件75和下模具76能够对待加工钢材进行成型，并且成型后的弧形扁钢不需要进行切割余料，从而节约材料的同时提高了加工效率。通过采用上述技术方案，构成冲压组件7，能够便利可靠的进行冲压。冲压板74与两个支撑柱71相套接。通过采用上述技术方案，加强冲压板74的冲压效果，提高装置的稳定性。

工作原理：桌体1作为装置的框架，散热箱2对装置进行散热，气泵3能够控制气缸73，通过控制块4控制机器的运行，对于自动送料，通过支板5上的电机51，启动电机51，电机51的输出端转动带动第一锥齿轮52转动，使得第二锥齿轮53转动，第二锥齿轮53通过连接杆54带动凸盘55转动，凸盘55通过支撑盘56在桌体1上转动，支撑盘56加强了凸盘55转动的稳定性，而凸盘55转动时，圆柱58在凸盘55上开设的循环槽57中不断滑动，做往复循环运动，从而带动转杆59转动，同时转杆59在移动杆510上转动，从而带动移动杆510来回移动，通过限位板511上开设的滑槽512，使得移动杆510的移动更加稳定，待加工的钢材放在两个U形管8内，在冲压底板6上进行送料，最下端的待加工钢材接触放置板82，当移动杆510在移动槽85内移动时，推杆86推动最下方的待加工钢材通过通槽84进入冲压结构中，由于移动杆510不断做循环运动，所以待加工钢材间歇性的被推入冲压结构中，完成自动送料，从而提高了加工的效率，通过连接条91固定的收集盒9可以收集成型后的弧形扁钢，而对于冲压工作，通过冲压组件7，启动气缸73，气缸73的输出端向下移动，使得冲压板74向下移动，从而带动冲压件75向下移动，支撑柱71加强了冲压板74的冲压效果，提高了装置的稳定性，冲压件75和下模具76能够对待加工钢材进行成型，并且成型后的弧形扁钢不需要进行切割余料，从而节约材料的同时提高了加工效率。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种弧形扁钢自动成型机，包括桌体(1)，其特征在于：所述桌体(1)的上端一侧固定设有散热箱(2)和气泵(3)，且桌体(1)的上端固定设有控制块(4)，所述桌体(1)的上端固定设有支板(5)，且桌体(1)的上端一侧固定设有冲压底板(6)，所述冲压底板(6)的上端固定设有冲压组件(7)，且冲压组件(7)的一侧设有两个U形管(8)，所述支板(5)的一端固定设有电机(51)，且电机(51)的输出端贯穿支板(5)并固定连接有第一锥齿轮(52)，所述第一锥齿轮(52)的外表面啮合连接有第二锥齿轮(53)，所述第二锥齿轮(53)的下端固定连接有连接杆(54)，且连接杆(54)的下端固定连接有凸盘(55)，所述凸盘(55)的上端滑动设有圆柱(58)，所述圆柱(58)的上端转动设有转杆(59)，且转杆(59)的一端转动设有移动杆(510)。

2.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述冲压组件(7)包括两个支撑柱(71)，且两个支撑柱(71)的下端均与冲压底板(6)固定连接，两个所述支撑柱(71)的上端共同固定设有支撑块(72)，所述支撑块(72)的上端固定设有气缸(73)，所述气缸(73)的输出端贯穿支撑块(72)并固定连接有冲压板(74)，所述冲压板(74)的下端固定设有冲压件(75)，所述冲压底板(6)的上端固定设有下模具(76)，且下模具(76)的上端开设有配合冲压件(75)使用的冲压槽(77)。

3.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述冲压底板(6)的上端一侧固定设有连接板(81)，所述连接板(81)的上端固定设有放置板(82)，且两个U形管(8)的下端均与放置板(82)固定连接，两个所述U形管(8)的同侧一端共同通过螺栓配合连接有加强杆(83)，且U形管(8)的一端开设有通槽(84)，所述放置板(82)的一端开设有配合移动杆(510)使用的移动槽(85)，且移动杆(510)的一端上侧固定设有推杆(86)。

4.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述桌体(1)的一端通过螺栓配合连接有两个连接条(91)，且两个连接条(91)的下端共同通过螺栓配合连接有收集盒(9)。

5.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述凸盘(55)的下端转动设有支撑盘(56)，且支撑盘(56)的下端与桌体(1)的上端固定连接。

6.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述移动杆(510)的下端滑动连接有限位板(511)，所述限位板(511)的上端开设有配合移动杆(510)使用的滑槽(512)。

7.如权利要求1所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述凸盘(55)的上端开设有循环槽(57)，且循环槽(57)的两侧内壁均与圆柱(58)滑动连接。

8.如权利要求2所述的一种弧形扁钢自动成型机，其特征在于：所述冲压板(74)与两个支撑柱(71)相套接。