CN221231518U - 一种可快速脱模的石油锻件模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及石油锻件模具技术领域，且公开了一种可快速脱模的石油锻件模具，包括有；锻件模具，所述锻件模具的表面开设有模具槽，所述模具槽的底部开设有凹槽三。本实用新型通过利用锻造机向下冲压受力支架，受力支架推动连接柱二使挤压杆向下移动，当挤压杆向下移动时，将推压块向内侧挤压，两侧的推压块同时向内对脱模块进行挤压，使脱模块受力向上顶动，将模具槽的锻件向上推动一端距离，与传统的石油锻件模具相比，新型的脱模机构通过锻件机为挤压杆提供向下的压力，使推压块被向内侧挤动，通过推压块再将脱模块向上挤动将锻件与模具槽之间的贴合松动，更加容易工作人员进行脱模工作，提升了生产效率。

Description

一种可快速脱模的石油锻件模具

技术领域

本实用新型涉及石油锻件模具技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种可快速脱模的石油锻件模具。

背景技术

锻造可以利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，改变其机械性能。通过锻造可消除金属的疏松。孔洞，使锻件的机械性能得以提高，锻件在石油化工设备中有着广泛的应用，石油钻头，油田钻杆等都需要进行锻造，传统的石油锻件模具通过将锻件胚胎放入模具内，通过冲压等方式进行锻造成合适的形状，通常冲压后，锻件在模具内不易脱模，脱模时需要大量的人力和时间，降低了生产效率，因此需要对其进行改进，

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种可快速脱模的石油锻件模具，具有快速脱模的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可快速脱模的石油锻件模具，包括有；

锻件模具，所述锻件模具的表面开设有模具槽，所述模具槽的底部开设有凹槽三；

脱模机构，其设置于锻件模具的内部；

传动机构，其设置于锻件模具的外侧；

其中脱模机构，由脱模块、推压块、滑槽一、挤压杆、滑槽四构成；

所述脱模块活动安装于凹槽三的内部，所述滑槽四开设于锻件模具的内部，所述推压块活动安装于滑槽四的内部，所述滑槽一开设于锻件模具的表面，所述挤压杆活动安装于滑槽一的内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述传动机构，由滑槽二、滑块、连接柱一、受力支架、滑槽三、连接柱二构成；

所述滑槽二开设于锻件模具的侧面，所述滑块活动安装于滑槽二的内部，所述连接柱一固定安装于滑块的表面，所述受力支架活动安装于连接柱一的表面，所述滑槽三开设于受力支架的底部，所述连接柱二活动安装于滑槽三的内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述锻件模具的内部开设有凹槽二，所述凹槽二的内部固定安装有滑动块，所述滑动块固定连接挤压杆，所述滑动块的底部固定安装有限位柱，所述限位柱的表面活动安装有弹簧。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挤压杆和脱模块的底部为斜面，所述推压块的左右两端皆为斜面，且相邻的两个斜面相互贴合。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滑槽一的底部开设有凹槽一，所述凹槽一的大小尺寸与连接柱二的大小尺寸相同。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述脱模机构在进行一次脱模后只需将下一个需要锻造的胚胎放入模具槽内，进行一次冲压，脱模机构即可完成全部复位。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述锻件模具的内部开设有凹槽四，所述凹槽四位于限位柱的正下方且限位柱的内部活动安装有限位柱的底部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过利用锻造机向下冲压受力支架，受力支架推动连接柱二使挤压杆向下移动，当挤压杆向下移动时，将推压块向内侧挤压，两侧的推压块同时向内对脱模块进行挤压，使脱模块受力向上顶动，将模具槽的锻件向上推动一端距离，与传统的石油锻件模具相比，新型的脱模机构通过锻件机为挤压杆提供向下的压力，使推压块被向内侧挤动，通过推压块再将脱模块向上挤动将锻件与模具槽之间的贴合松动，更加容易工作人员进行脱模工作，提升了生产效率。

2、本实用新型通过将受力支架转动到锻件模具的正上方，然后移动连接柱二，使连接柱二位于凹槽一的正上方，再向下移动受力支架，将连接柱二插入凹槽一内，并开启锻造机对受力支架的表面进行冲压，即可完成脱模，与传统的石油锻件模具相比，新型的传动机构通过将连接柱二插入凹槽一的内部，并通过冲压受力支架，使受力支架对挤压杆提供向下的动力启动脱模机构，配合脱模机构能够使脱模更加快捷，方便。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2为本实用新型正面结构示意图；

图3为本实用新型正面剖视结构示意图；

图4为本实用新型侧面结构示意图；

图5为本实用新型底部结构示意图。

图中：1、锻件模具；2、模具槽；3、脱模块；4、推压块；5、挤压杆；6、滑槽一；7、凹槽一；8、凹槽二；9、滑动块；10、限位柱；11、弹簧；12、滑槽二；13、滑块；14、连接柱一；15、受力支架；16、滑槽三；17、连接柱二；18、滑槽四；19、凹槽三；20、凹槽四。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图5所示，本实用新型提供一种可快速脱模的石油锻件模具，包括有；

锻件模具1，锻件模具1的表面开设有模具槽2，模具槽2的底部开设有凹槽三19；

脱模机构，其设置于锻件模具1的内部；

传动机构，其设置于锻件模具1的外侧；

其中脱模机构，由脱模块3、推压块4、滑槽一6、挤压杆5、滑槽四18构成；

脱模块3活动安装于凹槽三19的内部，滑槽四18开设于锻件模具1的内部，推压块4活动安装于滑槽四18的内部，滑槽一6开设于锻件模具1的表面，挤压杆5活动安装于滑槽一6的内部。

工作人员将锻件胚胎放入模具槽2内进行锻造，锻造完成时，利用锻造机向下冲压受力支架15，受力支架15推动连接柱二17使挤压杆5向下移动，当挤压杆5向下移动时，将推压块4向内侧挤压，两侧的推压块4同时向内对脱模块3进行挤压，使脱模块3受力向上顶动，将模具槽2的锻件向上推动一端距离，锻件即可更加方便从模具槽2内脱模。

通过利用锻造机向下冲压受力支架15，受力支架15推动连接柱二17使挤压杆5向下移动，当挤压杆5向下移动时，将推压块4向内侧挤压，两侧的推压块4同时向内对脱模块3进行挤压，使脱模块3受力向上顶动，将模具槽2的锻件向上推动一端距离，与传统的石油锻件模具相比，新型的脱模机构通过锻件机为挤压杆5提供向下的压力，使推压块4被向内侧挤动，通过推压块4再将脱模块3向上挤动将锻件与模具槽2之间的贴合松动，更加容易工作人员进行脱模工作，提升了生产效率。

其中，传动机构，由滑槽二12、滑块13、连接柱一14、受力支架15、滑槽三16、连接柱二17构成；

滑槽二12开设于锻件模具1的侧面，滑块13活动安装于滑槽二12的内部，连接柱一14固定安装于滑块13的表面，受力支架15活动安装于连接柱一14的表面，滑槽三16开设于受力支架15的底部，连接柱二17活动安装于滑槽三16的内部。

工作人员在进行脱模时，将受力支架15转动到锻件模具1的正上方，然后移动连接柱二17，使连接柱二17位于凹槽一7的正上方，再向下移动受力支架15，将连接柱二17插入凹槽一7内，并开启锻造机对受力支架15的表面进行冲压，即可完成脱模。

通过将受力支架15转动到锻件模具1的正上方，然后移动连接柱二17，使连接柱二17位于凹槽一7的正上方，再向下移动受力支架15，将连接柱二17插入凹槽一7内，并开启锻造机对受力支架15的表面进行冲压，即可完成脱模，与传统的石油锻件模具相比，新型的传动机构通过将连接柱二17插入凹槽一7的内部，并通过冲压受力支架15，使受力支架15对挤压杆5提供向下的动力启动脱模机构，配合脱模机构能够使脱模更加快捷，方便。

其中，锻件模具1的内部开设有凹槽二8，凹槽二8的内部固定安装有滑动块9，滑动块9固定连接挤压杆5，滑动块9的底部固定安装有限位柱10，限位柱10的表面活动安装有弹簧11。

由于锻件模具1的内部开设有凹槽二8，凹槽二8的内部固定安装有滑动块9，滑动块9固定连接挤压杆5，滑动块9的底部固定安装有限位柱10，限位柱10的表面活动安装有弹簧11，方便在滑槽一6下压后，通过弹簧11的弹力，进行复位。

其中，挤压杆5和脱模块3的底部为斜面，推压块4的左右两端皆为斜面，且相邻的两个斜面相互贴合。

由于挤压杆5和脱模块3的底部为斜面，推压块4的左右两端皆为斜面，且相邻的两个斜面相互贴合，方便使挤压杆5在下压时能够将推压块4挤的向内侧移动，同时推压块4也能够将脱模块3向上挤动。

其中，滑槽一6的底部开设有凹槽一7，凹槽一7的大小尺寸与连接柱二17的大小尺寸相同。

由于滑槽一6的底部开设有凹槽一7，凹槽一7的大小尺寸与连接柱二17的大小尺寸相同，方便将连接柱二17与凹槽一7贴合在一块，完成传动机构与脱模机构的联动。

其中，脱模机构在进行一次脱模后只需将下一个需要锻造的胚胎放入模具槽2内，进行一次冲压，脱模机构即可完成全部复位。

由于脱模机构在进行一次脱模后只需将下一个需要锻造的胚胎放入模具槽2内，进行一次冲压，脱模机构即可完成全部复位，方便重复进行脱模，加快了生产效率。

其中，锻件模具1的内部开设有凹槽四20，凹槽四20位于限位柱10的正下方且限位柱10的内部活动安装有限位柱10的底部。

由于锻件模具1的内部开设有凹槽四20，凹槽四20位于限位柱10的正下方且限位柱10的内部活动安装有限位柱10的底部，方便时限位柱10在跟随挤压杆5下压时，提供活动轨迹，方便脱模机构的正常运行。

本实用新型的工作原理及使用流程：

工作人员将锻件胚胎放入模具槽2内进行锻造，锻造完成时，利用锻造机向下冲压受力支架15，受力支架15推动连接柱二17使挤压杆5向下移动，当挤压杆5向下移动时，将推压块4向内侧挤压，两侧的推压块4同时向内对脱模块3进行挤压，使脱模块3受力向上顶动，将模具槽2的锻件向上推动一端距离，锻件即可更加方便从模具槽2内脱模。

工作人员在进行脱模时，将受力支架15转动到锻件模具1的正上方，然后移动连接柱二17，使连接柱二17位于凹槽一7的正上方，再向下移动受力支架15，将连接柱二17插入凹槽一7内，并开启锻造机对受力支架15的表面进行冲压，即可完成脱模。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：包括有；

锻件模具(1)，所述锻件模具(1)的表面开设有模具槽(2)，所述模具槽(2)的底部开设有凹槽三(19)；

脱模机构，其设置于锻件模具(1)的内部；

传动机构，其设置于锻件模具(1)的外侧；

其中脱模机构，由脱模块(3)、推压块(4)、滑槽一(6)、挤压杆(5)、滑槽四(18)构成；

所述脱模块(3)活动安装于凹槽三(19)的内部，所述滑槽四(18)开设于锻件模具(1)的内部，所述推压块(4)活动安装于滑槽四(18)的内部，所述滑槽一(6)开设于锻件模具(1)的表面，所述挤压杆(5)活动安装于滑槽一(6)的内部。

2.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述传动机构，由滑槽二(12)、滑块(13)、连接柱一(14)、受力支架(15)、滑槽三(16)、连接柱二(17)构成；

所述滑槽二(12)开设于锻件模具(1)的侧面，所述滑块(13)活动安装于滑槽二(12)的内部，所述连接柱一(14)固定安装于滑块(13)的表面，所述受力支架(15)活动安装于连接柱一(14)的表面，所述滑槽三(16)开设于受力支架(15)的底部，所述连接柱二(17)活动安装于滑槽三(16)的内部。

3.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述锻件模具(1)的内部开设有凹槽二(8)，所述凹槽二(8)的内部固定安装有滑动块(9)，所述滑动块(9)固定连接挤压杆(5)，所述滑动块(9)的底部固定安装有限位柱(10)，所述限位柱(10)的表面活动安装有弹簧(11)。

4.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述挤压杆(5)和脱模块(3)的底部为斜面，所述推压块(4)的左右两端皆为斜面，且相邻的两个斜面相互贴合。

5.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述滑槽一(6)的底部开设有凹槽一(7)，所述凹槽一(7)的大小尺寸与连接柱二(17)的大小尺寸相同。

6.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述脱模机构在进行一次脱模后只需将下一个需要锻造的胚胎放入模具槽(2)内，进行一次冲压，脱模机构即可完成全部复位。

7.根据权利要求1所述的一种可快速脱模的石油锻件模具，其特征在于：所述锻件模具(1)的内部开设有凹槽四(20)，所述凹槽四(20)位于限位柱(10)的正下方且限位柱(10)的内部活动安装有限位柱(10)的底部。