CN221170548U - 阀组件及具有其的减振器 - Google Patents

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CN221170548U CN202323218658.3U CN202323218658U CN221170548U CN 221170548 U CN221170548 U CN 221170548U CN 202323218658 U CN202323218658 U CN 202323218658U CN 221170548 U CN221170548 U CN 221170548U
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Abstract

本实用新型公开了一种阀组件及具有其的减振器,所述阀组件包括壳体、溢流阀和先导阀,所述溢流阀设在所述壳体内,所述溢流阀上形成有溢流孔;所述先导阀设在所述壳体内,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面形成为弧面,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔可分离地配合。根据本实用新型的阀组件,先导阀和溢流阀的配合牢靠,提高了阀组件使用的可靠性。

Description

阀组件及具有其的减振器
技术领域
本实用新型涉及减振技术领域,尤其是涉及一种阀组件及具有其的减振器。
背景技术
车辆在车轮区域安装有汽车减振器,来减少车辆在行驶过程中的颠簸。当车身和车轮出现相对运动时,通过汽车减振器内的活塞上下运动,减振器腔内的油液反复从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内,并将振动能量转化为油液和气体的热能散发到大气,以使减振器可以在较低温度范围内高效工作。
相关技术中,减振器内包括多个阀相配合的内置阀组,在减振器振动的过程中,内置阀组的阀杆和阀体的配合不牢靠,易影响内置阀组的正常使用,降低了减振器的可靠性。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本实用新型的一个目的在于提出一种阀组件,先导阀和溢流阀的配合牢靠,提高了阀组件使用的可靠性。
本实用新型的另一个目的在于提出一种采用上述阀组件的减振器。
根据本实用新型第一方面实施例的阀组件,包括:壳体;溢流阀,所述溢流阀设在所述壳体内,所述溢流阀上形成有溢流孔;先导阀,所述先导阀设在所述壳体内,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面形成为弧面,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔可分离地配合。
根据本实用新型实施例的阀组件,通过设置先导阀的邻近溢流阀的上述一端的外周面形成为弧面,有利于先导阀的上述一端与溢流孔的配合,当先导阀用于减振器,且先导阀的下端的外周面配合在溢流孔处时,先导阀不易受减振器的振动而与溢流阀分离,从而提高了先导阀和溢流阀的配合可靠性,进而提高了阀组件的可靠性,提升了阀组件的使用性能,有利于阀组件长期稳定地使用,也提高了减振器的可靠性。
根据本实用新型的一些实施例,当所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔配合时,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔之间的接触为线接触。
根据本实用新型的一些实施例,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端端面形成为平面,所述弧面连接在所述平面的外周缘且位于所述平面的远离所述溢流阀的一侧。
根据本实用新型的一些实施例,所述溢流孔包括第一孔段和第二孔段,所述第一孔段连接在所述第二孔段的邻近所述先导阀的一端,所述第一孔段的内壁面形成为沿朝向所述先导阀的方向逐渐增大的斜平面,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述第一孔段的所述内壁面可分离地配合。
根据本实用新型的一些实施例,所述先导阀的远离所述溢流阀的一端形成有配合槽;
所述阀组件进一步包括:磁芯,所述磁芯设在所述先导阀的远离所述溢流阀的一端,所述磁芯上设有导向柱,所述导向柱配合在所述配合槽内,所述先导阀沿所述导向柱的轴向可移动。
根据本实用新型的一些实施例,所述磁芯的朝向所述先导阀的一侧形成有容纳槽,所述导向柱设在所述容纳槽内,所述先导阀的远离所述溢流阀的一端配合在所述容纳槽内。
根据本实用新型的一些实施例,所述阀组件进一步包括:阀体,所述阀体设在所述溢流阀和所述磁芯之间,所述阀体上形成有穿孔,所述先导阀可移动地配合在所述穿孔处。
根据本实用新型的一些实施例,所述阀组件进一步包括:弹性件,所述弹性件止抵在所述阀体和所述磁芯之间。
根据本实用新型的一些实施例,所述弹性件套设在所述先导阀外,所述弹性件止抵在所述阀体的邻近所述磁芯的一端端面和所述容纳槽的内壁之间。
根据本实用新型的一些实施例,所述先导阀为回转体结构。
根据本实用新型第二方面实施例的减振器,包括根据上述第一方面实施例所述的阀组件。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
图1是根据本实用新型实施例的阀组件的示意图;
图2是图1中圈示的D部放大图;
图3是图1中圈示的E部放大图;
图4是根据本实用新型实施例的阀组件的先导阀的示意图;
图5是根据本实用新型实施例的阀组件的先导阀的剖面图;
图6是根据本实用新型实施例的阀组件的磁芯的示意图;
图7是根据本实用新型实施例的阀组件的溢流阀的示意图;
图8是根据本实用新型实施例的阀组件的阀体的示意图;
图9是根据本实用新型实施例的阀组件的剖面图,其中,流通通道为打开状态;
图10是根据本实用新型实施例的阀组件的另一个角度的剖面图,其中,流通通道为关闭状态,先导阀的端部配合在溢流孔处;
图11是根据本实用新型实施例的阀组件的剖面图,其中,流通通道为关闭状态,先导阀的端部与溢流孔分离。
附图标记:
100、阀组件;
1、壳体;11、压缩腔;2、溢流阀;
21、溢流孔;211、第一孔段;212、第二孔段;22、弹簧;
3、先导阀;31、弧面;32、平面;33、配合槽;
4、磁芯;41、导向柱;42、容纳槽;
5、阀体;51、穿孔;52、复原腔;
6、弹性件;7、电磁线圈;
8、换向阀盖; 81、流通通道;
9、换向阀; 91、单向阀;
911、第一单向阀; 912、第二单向阀; 913、第三单向阀;
10、活塞杆。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例,参考附图描述的实施例是示例性的,下面参考图1-图11描述根据本实用新型第一方面实施例的阀组件100。
如图1和图4所示,根据本实用新型第一方面实施例的阀组件100,包括壳体1、溢流阀2和先导阀3。
具体而言,溢流阀2和先导阀3均设在壳体1内,溢流阀2上形成有溢流孔21,先导阀3的邻近溢流阀2的一端的外周面形成为弧面31,先导阀3的邻近溢流阀2的上述一端的外周面与溢流孔21可分离地配合。
例如,在图1的示例中,先导阀3位于溢流阀2的上方,先导阀3的上述一端指的是先导阀3的下端,先导阀3的下端与溢流阀2上侧的溢流孔21可分离地配合。当电磁线圈7通电后,壳体1内的油液在溢流阀2下端大量积压,油压增大,当压力大于电磁力时,推开溢流阀2,油液从壳体1内的换向阀盖8和溢流阀2之间间隙流出,阻尼减小,先导阀3的下端与溢流阀2的溢流孔21分离。由此,通过先导阀3的下端与溢流孔21的可分离配合,有利于油液在壳体1内的流动,从而有利于阀组件100的正常使用。另外,通过设置使先导阀3的下端的外周面形成为弧面31,先导阀3的下端与溢流孔21的配合可以为弧面31-平面32配合,也可以为弧面31-弧面31配合,也就是说,溢流孔21的内壁面可以设置为平面32或者弧面31与先导阀3的下端的外周面相配合,使得先导阀3与溢流孔21之间的配合较为牢靠,当先导阀3的下端的外周面配合在溢流孔21处时,先导阀3不易受阀组件100的振动而与溢流阀2分离,从而提高了先导阀3和溢流阀2的配合可靠性,进而提高了阀组件100的可靠性,提升了阀组件100的使用性能,有利于阀组件100长期稳定地使用。
根据本实用新型实施例的阀组件100,通过设置先导阀3的邻近溢流阀2的上述一端的外周面形成为弧面31,有利于先导阀3的上述一端与溢流孔21的配合,当先导阀3用于减振器,且先导阀3的下端的外周面配合在溢流孔21处时,先导阀3不易受减振器的振动而与溢流阀2分离,从而提高了先导阀3和溢流阀2的配合可靠性,进而提高了阀组件100的可靠性,提升了阀组件100的使用性能,有利于阀组件100长期稳定地使用,也提高了减振器的可靠性。
根据本实用新型的一些实施例,结合图1和图2,当先导阀3的邻近溢流阀2的上述一端的外周面与溢流孔21配合时,先导阀3的邻近溢流阀2的上述一端的外周面与溢流孔21之间的接触为线接触。例如,在图1和图2的示例中,溢流孔21的与先导阀3的下端接触的内壁面形成为平面32,当先导阀3的下端伸入溢流孔21内时,先导阀3的下端的外周面与溢流孔21的内壁面的接触为环形的线接触,与传统中的面-面接触相比,先导阀3的下端与溢流孔21之间的接触更加地牢靠,先导阀3的下端的外周面不易在受到振动的作用下与溢流阀2发生相对运动以使先导阀3与溢流阀2分离,从而保证了先导阀3的下端可以较为稳定地配合在溢流孔21内,以保障壳体1内储存油液位置的压力不会发生太大变化,以有利于油液在壳体1内的流动,进而进一步地提高了阀组件100的使用可靠性,提升了阀组件100的使用性能,延长了阀组件100的使用寿命。当然,溢流孔21的内壁面也可以形成为弧面31,先导阀3的邻近溢流阀2的下端的外周面与溢流孔21之间的接触为线接触,溢流孔21的内壁面可以根据使用具体设置,以更好地满足实际应用。
进一步地,参照图4和图5,先导阀3的邻近溢流阀2的上述一端端面形成为平面32,弧面31连接在平面32的外周缘且位于平面32的远离溢流阀2的一侧。例如,在图4和图5的示例中,先导阀3的下端端面形成为平面32,弧面31位于平面32的上方,并且弧面31的下侧与平面32的外周相连。由此,在保证先导阀3的下端外周面与溢流孔21相配合的同时,简化了先导阀3的结构,降低了先导阀3的生产加工难度,从而提高了先导阀3的生产效率。此外,也有利于先导阀3的下端与溢流孔21的分离和配合。另外,减少了先导阀3的材料量,从而降低了先导阀3的使用成本。
根据本实用新型的一些实施例,结合图1、图2和图7,溢流孔21包括第一孔段211和第二孔段212,第一孔段211连接在第二孔段212的邻近先导阀3的一端,第一孔段211的内壁面形成为沿朝向先导阀3的方向逐渐增大的斜平面32,先导阀3的邻近溢流阀2的一端的外周面与第一孔段211的内壁面可分离地配合。例如,在图1和图2的示例中,溢流孔21形成在溢流阀2的上侧表面,第一孔段211和第二孔段212彼此相连,且第一孔段211位于第二孔段212的上侧,第二孔段212的横截面积沿溢流孔21的中心轴线保持不变,第一孔段211的横截面积从下向上逐渐增大,且第二孔段212的内壁面形成为朝向远离溢流孔21的中心轴线远离的倾斜平面32,先导阀3的下端的外周面与第一孔段211的内壁面相配合。由此,溢流孔21的结构简单,降低了溢流孔21的加工难度。此外,第二孔段212对先导阀3的下端具有限位作用,第二孔段212限制了先导阀3的向下移动,从而使得先导阀3较为稳定地配合在溢流阀2上,提高了先导阀3和溢流阀2的配合可靠性。
根据本实用新型的一些实施例,参照图4-图6,先导阀3的远离溢流阀2的一端形成有配合槽33,阀组件100进一步包括磁芯4,磁芯4设在先导阀3的远离溢流阀2的上述一端,磁芯4上设有导向柱41,导向柱41配合在配合槽33内,先导阀3沿导向柱41的轴向可移动。例如,在图4-图6的示例中,磁芯4设在壳体1内,磁芯4位于先导阀3的上方,导向柱41位于磁芯4的下部,并且导向柱41沿上下方向延伸,先导阀3的上侧表面形成有沿上下方向延伸的配合槽33,导向柱41伸入配合槽33内与先导阀3沿上下方向导向配合。当电磁线圈7通电后,磁芯4想靠近溢流阀2的方向移动,并且带动先导阀3向下移动以使先导阀3的下端配合在溢流孔21内。由此,通过导向柱41和配合槽33的配合,提高了磁芯4和先导阀3上下移动的准确性,从而提高了阀组件100使用的可靠性。此外,增大了先导阀3和磁芯4的接触面积,从而有利于磁芯4和先导阀3在上下方向上的移动。而且,有利于磁芯4和先导阀3的装配和定位,从而提高了磁芯4和先导阀3的装配效率,进而提高了阀组件100的装配效率。
根据本实用新型的一些实施例,结合图1和图6,磁芯4的朝向先导阀3的一侧形成有容纳槽42,导向柱41设在容纳槽42内,先导阀3的远离溢流阀2的一端配合在容纳槽42内。例如,在图1和图6的示例中,容纳槽42形成在磁芯4的下侧表面上,导向柱41位于容纳槽42内,并且导向柱41的中心轴线与容纳槽42的中心轴线重合,先导阀3的上端伸入容纳槽42内与导向柱41配合。由此,有利于先导阀3与磁芯4的定位,并且也有利于导向柱41与配合槽33的定位,提高了定位准确性,从而有利于先导阀3和磁芯4的快速准确装配。而且,磁芯4和先导阀3的配合也更加稳定,提高了阀组件100使用的稳定性。此外,磁芯4的结构简单,加工难度低,并且通过设置容纳槽42,减少了磁芯4的材料量,降低了磁芯4的生产成本。
进一步地,参照图1和图8,阀组件100包括阀体5,阀体5设在溢流阀2和磁芯4之间,阀体5上形成有穿孔51,先导阀3可移动地配合在穿孔51处。例如,在图1和图8的示例中,阀体5的上表面与磁芯4接触,溢流阀2位于阀体5的内部,穿孔51形成在阀体5的上侧表面,并且沿上下方向贯穿阀体5,先导阀3的上端配合在容纳槽42内,先导阀3的下端穿过穿孔51与溢流孔21可分离地配合,先导阀3与阀体5沿上下方向导向装配。如此设置,当磁芯4向下移动时,磁芯4可以带动先导阀3沿穿孔51的延伸方向(也即上下方向)向下移动,当油压增大,压力大于电磁力时,推开先导阀3时,先导阀3可以沿穿孔51的延伸方向向上移动,提高了先导阀3在穿孔51内移动的准确性,先导阀3移动过程中不易发生偏移,从而有利于阀组件100的正常使用。而且,先导阀3与阀体5的配合可靠,提高了先导阀3长期使用的稳定性,从而提高了阀组件100长期使用的稳定性。此外,磁芯4、阀体5、先导阀3和溢流阀2的布局合理,结构紧凑,装配牢靠,提高了阀组件100的集成度,从而有利于阀组件100的使用。
根据本实用新型的一些实施例,结合图1,阀组件100进一步包括弹性件6,弹性件6止抵在阀体5和磁芯4之间。例如,在图1的示例中,弹性件6可以设置为弹簧22,但不限于此。弹性件6沿上下方向延伸,弹性件6的上端与磁芯4接触,弹性件6的下端与阀体5的上表面接触。当油压增大推动先导阀3与溢流孔21分离时,弹性件6可以与先导阀3共同作用于磁芯4以推动磁芯4向上移动,阻尼减小,有利于油液在壳体1内的流动,从而有利于阀组件100的正常使用。当阀组件100应用于减振器时,提高了减振器的减振效果。此外,弹性件6的使用方便,使用成本低,并且装配难度低。
进一步地,参照图1,弹性件6套设在先导阀3外,弹性件6止抵在阀体5的邻近磁芯4的一端端面和容纳槽42的内壁之间。例如,在图1的示例中,弹性件6套设在先导阀3的上部的外周,同时弹性件6的上部位于容纳槽42内,弹性件6的上端与容纳槽42的顶壁接触,弹性件6的下端与阀体5的上表面接触。由此,弹性件6可以止抵在磁芯4和阀体5之间。此外,先导阀3对弹性件6具有导向作用,以使弹性件6在压缩和复位的过程中不易偏离弹性件6的中心轴线,从而加强了弹性件6对磁芯4和阀体5的作用。另外,容纳槽42可以放置弹性件6,从而有效地利用了磁芯4的内部空间,减小了弹性件6在壳体1内部空间的占用,提高了壳体1内部空间的利用率,也使得壳体1内的各个部件之间的装配更加紧凑。
根据本实用新型的一些实施例,结合图4,先导阀3为回转体结构。例如,在图1和图4的示例中,先导阀3大致呈圆柱状,先导阀3的外周面形成为曲面,穿孔51可以设置呈圆柱状孔。如此设置,先导阀3的结构简单,生产加工和使用较为方便,并且使用成本较低。此外,先导阀3与其它部件装配时只需要区分先导阀3的两端方向,无需区分先导阀3的周向的方向,先导阀3沿先导阀3的中心轴线转动后不影响先导阀3的正常使用,降低了先导阀3与阀体5、磁芯4和溢流阀2等部件的装配难度,从而降低了阀组件100的装配难度,提高了装配效率。
可选地,导向柱41的外周面和配合槽33的内壁面间隙配合,先导阀3的外周面和穿孔51的内壁面间隙配合。也就是说,导向柱41的外周面和配合槽33的内壁面之间留有间隙,先导阀3的外周面和穿孔51的内壁面之间也有间隙。如此设置,有利于先导阀3在上下方向上的移动,减少了磁芯4和阀体5对先导阀3移动的阻力,从而更加有利于先导阀3的正常使用,进而有利于阀组件100的正常使用。
根据本实用新型的一些实施例,结合图1,阀组件100进一步包括电磁线圈7、换向阀盖8、换向阀9和活塞杆10。电磁线圈7位于磁芯4的外周侧,活塞杆10位于磁芯4的原理溢流阀2的一侧,换向阀9位于溢流阀2的远离先导阀3的一侧,换向阀盖8位于换向阀9和溢流阀2之间,换向阀盖8的朝向溢流阀2的一侧与阀体5的远离磁芯4的端面相止抵,换向阀9的下方为压缩腔11,用于储存和压缩油液。换向阀9内设有多个单向阀91,阀体5的外周面与壳体1共同限定出复原腔52,溢流阀2的远离磁芯4的一侧表面和换向阀盖8之间共同限定出流通通道81。在本实用新型的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上。
根据本实用新型的阀组件100,阀组件100的工作原理大致如下:
电磁线圈7未通电时,先导阀3的上端抵接磁芯4,先导阀3的下端与溢流孔21配合,使磁芯4悬停,此时流通通道81打开(如图1所示)。电磁线圈7未通电时阀组件100包括压缩状态和复原状态两种,压缩状态时,活塞杆10向下运动,压缩腔11内的油液依次流经换向阀9的第一单向阀911、换向阀盖8、流通通道81和换向阀9的第二单向阀912流向复原腔52内(流动路径如图1中箭头A所指)。复原状态时,活塞杆10向上运动,复原腔52内的油液经换向阀9的第一单向阀911、流通通道81和换向阀9的第三单向阀913后流入压缩腔11内(流动路径如图9中箭头B所指)。
电磁线圈7通电时,磁芯4向下移动,压缩弹性件6及溢流阀2和换向阀盖8之间的弹簧22,磁芯4推动先导阀3的下端的外周面封堵溢流孔21,先导阀3继续移动推动溢流阀2封堵流通通道81(如图10所示)。压缩状态时,活塞杆10向下运动,油液从压缩腔11流向复原腔52。第一阶段,油液从换向阀9的第一单向阀911、换向阀盖8的侧壁孔处流出,流量较小,变现为“硬”;第二阶段,油液在溢流阀2下端大量积压,油压增大,当压力大于电磁力时,推开溢流阀2,流通通道81打开,油液从换向阀盖8和溢流阀2之间的流通通道81流出至复原腔52,阻尼减小(流动路径如图1中箭头A所指)。复原状态时,活塞杆10向上运动,复原腔52压力增大,油液从复原腔52流向压缩腔11。第一阶段,油液从换向阀9的第一单向阀911、换向阀盖8的侧壁孔处流出,流量小,阻尼较大,表现为“硬”;第二阶段,油液通过溢流阀2流至溢流阀2的上侧和阀体5之间(例如图9和图11中P1位置),P1处油压增大时克服电磁力推开先导阀3流出,阻尼减小(如图11所示)。第三阶段,油液在溢流阀2下端大量积压,P2处油压增大,当压力大于电磁力时,推开溢流阀2,油液依次经第一单向阀911、流通通道81和第三单向阀913流出,阻尼进一步减小。上述过程中,油压先推开先导阀3,第三阶段再推开溢流阀2,流通通道81打开(流动路径如图11中箭头C所指)。
根据本实用新型第二方面实施例的减振器(图未示出),包括根据上述第一方面实施例的阀组件100。
根据本实用新型实施例的减振器,通过采用上述的阀组件100,提高了减振器使用的可靠性,从而有利于减振器长期稳定地使用,提升了减振器的使用性能,也提高了减振效果。
根据本实用新型实施例的阀组件100和减振器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的,这里不再详细描述。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种阀组件,其特征在于,包括:
壳体;
溢流阀,所述溢流阀设在所述壳体内,所述溢流阀上形成有溢流孔;
先导阀,所述先导阀设在所述壳体内,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面形成为弧面,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔可分离地配合。
2.根据权利要求1所述的阀组件,其特征在于,当所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔配合时,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述溢流孔之间的接触为线接触。
3.根据权利要求1所述的阀组件,其特征在于,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端端面形成为平面,所述弧面连接在所述平面的外周缘且位于所述平面的远离所述溢流阀的一侧。
4.根据权利要求1所述的阀组件,其特征在于,所述溢流孔包括第一孔段和第二孔段,所述第一孔段连接在所述第二孔段的邻近所述先导阀的一端,所述第一孔段的内壁面形成为沿朝向所述先导阀的方向逐渐增大的斜平面,所述先导阀的邻近所述溢流阀的一端的外周面与所述第一孔段的所述内壁面可分离地配合。
5.根据权利要求1所述的阀组件,其特征在于,所述先导阀的远离所述溢流阀的一端形成有配合槽;
所述阀组件进一步包括:
磁芯,所述磁芯设在所述先导阀的远离所述溢流阀的一端,所述磁芯上设有导向柱,所述导向柱配合在所述配合槽内,所述先导阀沿所述导向柱的轴向可移动。
6.根据权利要求5所述的阀组件,其特征在于,所述磁芯的朝向所述先导阀的一侧形成有容纳槽,所述导向柱设在所述容纳槽内,所述先导阀的远离所述溢流阀的一端配合在所述容纳槽内。
7.根据权利要求6所述的阀组件,其特征在于,进一步包括:
阀体,所述阀体设在所述溢流阀和所述磁芯之间,所述阀体上形成有穿孔,所述先导阀可移动地配合在所述穿孔处。
8.根据权利要求7所述的阀组件,其特征在于,进一步包括:
弹性件,所述弹性件止抵在所述阀体和所述磁芯之间。
9.根据权利要求8所述的阀组件,其特征在于,所述弹性件套设在所述先导阀外,所述弹性件止抵在所述阀体的邻近所述磁芯的一端端面和所述容纳槽的内壁之间。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的阀组件,其特征在于,所述先导阀为回转体结构。
11.一种减振器,其特征在于,包括根据权利要求1-10中任一项所述的阀组件。
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