CN221112855U - 锥面叠加式多层共挤吹膜模头 - Google Patents

Abstract

一种锥面叠加式多层共挤吹膜模头，在模头的最上方开设有圆环形挤出口，圆环形挤出口的下方连通有圆环形竖向总流道，圆环形竖向总流道的内侧由上到下形成有多道上大下小的倒锥状圆环形缝隙；每一道倒锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的外旋螺旋流道，圆环形竖向总流道的外侧由上到下形成有多道上小下大的正锥状圆环形缝隙，每一道正锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的内旋螺旋流道，在圆环形竖向总流道的下端连通有用于分配塑料膜中间层物料的中间层圆环形缝隙，中间层圆环形缝隙形成有多条螺旋上升的中间层螺旋流道。本实用新型在圆环形竖向总流道的内外两侧均布置有分配流道，使模头高度方向尺寸显著减小，体积显著减小。

Description

锥面叠加式多层共挤吹膜模头

技术领域

本实用新型属于塑料膜生产设备的技术领域，具体涉及一种锥面叠加式多层共挤吹膜模头。

背景技术

多层共挤吹膜模头可以用于生产多层复合塑料膜，其复合层数一般为奇数。图1、图2所示，多层共挤吹膜模头包括有若干层内外互套且同心布置的模芯块8，每相邻两层的模芯块8之间形成有圆环形间隙1，在每内外相邻两层的模芯块8中，其中有一个模芯块8的圆筒形交界面还开凿形成有螺旋形凹槽流道2（简称“螺旋流道”），每层塑料物料对应的各条螺旋流道2沿周向均匀分布，螺旋流道2的下端起始点20位于圆环形缝隙的下端。在生产过程中，各层高温熔融的树脂物料由对应的进料口进入吹膜模头，在对应模芯块的圆环形间隙1之间进行流动分配，熔融物料沿各螺旋流道2旋转上升，在沿螺旋流道旋转上升流动过程中，熔融物料还不断从每两层模芯块8之间的圆环形间隙1向上漏流，如图1箭头所示，然后各层高温熔融的树脂物料汇总到圆环形竖向总流道，并从圆环形竖向总流道最上端的圆环形挤出口向上挤出而形成圆环形膜泡，圆环形膜泡切开后形成塑料膜。

为了使各层高温熔融的树脂物料能从进料口41均匀分配到每层物料的各条螺旋流道的下端起始点20，每层熔融物料均对应布置有一段中心流道3，中心流道3布置在机头的中心轴线上（故称中心流道，每层物料对应的中心流道只占据中心轴线上的一小段位置），中心流道3与进料口41之间连接有偏心流道30，进料口41与挤出机的出料口连接；在中心流道3和各螺旋流道的下端起始点20之间连接有中心放射状分流道31，这样熔融物料就能从机头中心均匀地向周围放射状分配开来，均匀分配到各条螺旋流道的下端起始点20。上述模芯块8以及圆环形间隙1也可以带有锥度，例如授权公告号为CN 206154712 U所公开的结构。

传统上述结构的多层共挤吹膜模头存在以下问题：随着挤出层数增加，模头高度或直径必须成比例增加；随着模头体积增加，模头耗用的贵重钢材量成比例增加，生产过程熔融物料流动路径加长，所需挤出压力增大，挤出困难，密封困难，加热过程模头热消耗量大。因此，现有多层共挤吹塑机的挤出层数最多一般也只能九层左右。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种锥面叠加式多层共挤吹膜模头，它能减少模头体积。

其目的可以按以下方案实现：一种锥面叠加式多层共挤吹膜模头，在模头的最上方开设有圆环形挤出口，圆环形挤出口的下方连通有圆环形竖向总流道，圆环形竖向总流道的内侧由上到下形成有多道上大下小的倒锥状圆环形缝隙，每一道倒锥状圆环形缝隙用于分配塑料膜对应的其中一层物料，倒锥状圆环形缝隙的上端与所述环形竖向总流道连通；每一道倒锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的外旋螺旋流道，每一道倒锥状圆环形缝隙的各条外旋螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；外旋螺旋流道的下端起始点位于倒锥状圆环形缝隙的下端；

其特征在于，圆环形竖向总流道的外侧由上到下形成有多道上小下大的正锥状圆环形缝隙，正锥状圆环形缝隙的数量等于倒锥状圆环形缝隙的数量；每一道正锥状圆环形缝隙用于分配塑料膜对应的其中一层物料；正锥状圆环形缝隙的上端与所述环形竖向总流道连通；每一道正锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的内旋螺旋流道，每一道正锥状圆环形缝隙的各条内旋螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；内旋螺旋流道的下端起始点位于正锥状圆环形缝隙的下端；

在圆环形竖向总流道的下端连通有用于分配塑料膜中间层物料的中间层圆环形缝隙，中间层圆环形缝隙形成有多条螺旋上升的中间层螺旋流道，各条中间层螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；中间层螺旋流道的下端起始点位于中间层圆环形缝隙的下端。

所述中间层圆环形缝隙和每一道倒锥状圆环形缝隙分别对应配套有一段中心流道，各中心流道位于吹膜模头中心轴线上，每一段中心流道连接有多条中心放射状分流道，各条中心放射状分流道呈中心放射状分布，各条中心放射状分流道直接或间接连通到对应层物料的各外旋螺旋流道下端起始点。

所述每一道正锥状圆环形缝隙对应配套有一套水平分配流道；每一套水平分配流道包括有一个总进料口，总进料口位于模头的边缘，总进料口连通有一条水平方向延伸的水平主流道，水平主流道一分为二成为两条次级水平流道，每条次级水平流道又再一分为二成为两条下一级的次级水平流道，如此经过若干次一分为二地分叉，最终形成多条末级水平流道；每一级次级水平流道中，各条次级水平流道的末端点沿模头的周向均匀分布；各条末级水平流道的末端点沿模头的周向均匀分布；各末级水平流道连通对应层物料的各内旋螺旋流道的下端起始点。

每一道正锥状圆环形缝隙的上端与对应一道倒锥状圆环形缝隙的上端的竖向位置相同。

正锥状圆环形缝隙的数量为五道，倒锥状圆环形缝隙的数量为五道，所述锥面叠加式多层共挤吹膜模头为锥面叠加式十一层共挤吹膜模头。

所谓“倒锥状圆环形缝隙”，是指该缝隙由上而下的每一水平横截面均呈圆环形，且该缝隙整体上带有上大下小的锥度，故命名为“倒锥状圆环形缝隙”。

所谓“正锥状圆环形缝隙”，是指该缝隙由上而下的每一水平横截面均呈圆环形，且该缝隙整体上带有上小下大的锥度，故命名为“正锥状圆环形缝隙”。

“内旋螺旋流道”命名时之所以加入“内旋”两字，是由于该螺旋流道沿塑料熔融物料进行的方向（由下到上的方向），其螺旋的直径逐渐变小，螺旋流道逐渐向内侧靠近（逐渐靠近模头竖向中心线），故称内旋。

“外旋螺旋流道”命名时之所以加入“外旋”两字，是由于该螺旋流道沿塑料熔融物料进行的方向（由下到上的方向），其螺旋的直径逐渐变大，螺旋流道逐渐向外侧靠近（逐渐远离模头竖向中心线），故称外旋。

中心流道布置在机头的中心轴线上，故称中心流道。

中心放射状分流道从机头的中心向四周呈放射状分叉开来，故称中心放射状分流道。

由于中间层螺旋流道用于分配塑料膜最中间层的物料，故称中间层螺旋流道。

本实用新型具有以下优点和效果：

一、 本实用新型在圆环形竖向总流道的内外两侧均布置有分配流道，这样使模头高度方向尺寸显著减小，体积显著减小，能够用于生产十一层的多层共挤塑料膜。

二、进一步的，与传统模头结构相比，熔融物料分配路程短，缩短流道长度，可显著降低挤出所需压力，充分利用模头内空间用于熔融物料分配，优化分配效果。

附图说明

图1为熔融塑料物料在内外互套的模芯块之间的圆环形缝隙之间流动方式的原理示意图。

图2是图1中每相邻两模芯块的配合关系的水平截面示意图。

图3是传统吹膜模头将熔融物料放射状平均分配到各螺旋流道起始点的结构示意图。

图4是本实用新型一种具体实施例的整体结构示意图。

图5是具体实施例里面上下两个带有上大下小的锥度的模芯块夹合而形成倒锥状圆环形缝隙的剖面结构示意图。

图6是图5中其中一个模芯块的正面结构示意图。

图7是图6中所示模芯块的立体结构示意图。

图8是图6中所示模芯块的仰视示意图。

图9是图6中所示模芯块的剖面结构示意图。

图10是具体实施例的中心流道与多条中心放射状分流道之间的连接关系的水平投影位置关系示意图。

图11是具体实施例里面的上下两个带有上小下大的锥度的模芯块夹合而形成正锥状圆环形缝隙的剖面结构示意图。

图12是图11中其中一个模芯块的正面结构示意图。

图13是图11中所示模芯块的立体结构示意图。

图14是具体实施例的水平分配流道的水平投影位置关系示意图。

具体实施方式

图4所示为一种锥面叠加式十一层共挤吹膜模头，在吹膜模头的最上方开设有圆环形挤出口60，圆环形挤出口60的下方连通有圆环形竖向总流道7，圆环形竖向总流道7的内侧由上到下形成有五道上大下小的倒锥状圆环形缝隙11，每一道倒锥状圆环形缝隙11用于分配塑料膜对应的其中一层物料，倒锥状圆环形缝隙11的上端与所述环形竖向总流道7连通；图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，每一道倒锥状圆环形缝隙11分别形成有十二条螺旋上升的外旋螺旋流道21，每一道倒锥状圆环形缝隙的各条外旋螺旋流道21沿吹膜模头的周向均匀分布；外旋螺旋流道的下端起始点210位于倒锥状圆环形缝隙11的下端；上述每一道倒锥状圆环形缝隙11由上下两个带有上大下小的锥度的模芯块81夹合而形成，每一层塑料物料对应的外旋螺旋流道21开凿形成于其中一个模芯块81的表面。

图4所示，圆环形竖向总流道7的外侧由上到下形成有五道上小下大的正锥状圆环形缝隙12，每一道正锥状圆环形缝隙12的上端与对应一道倒锥状圆环形缝隙11的上端的竖向位置相同，每一道正锥状圆环形缝隙12用于分配塑料膜对应的其中一层物料；正锥状圆环形缝隙12的上端与所述环形竖向总流道7连通；图4、图11、图12、图13所示，每一道正锥状圆环形缝隙12分别形成有十六条螺旋上升的内旋螺旋流道22，每一道正锥状圆环形缝隙的各条内旋螺旋流道22沿吹膜模头的周向均匀分布；内旋螺旋流道22的下端起始点220位于正锥状圆环形缝隙12的下端；上述每一道正锥状圆环形缝隙12由上下两个带有上小下大的锥度的模芯块82夹合而形成，每一层塑料物料对应的各条内旋螺旋流道22开凿形成于其中一个模芯块82的表面。

图4所示，在圆环形竖向总流道7的下端连通有用于分配塑料膜中间层物料的中间层圆环形缝隙13，中间层圆环形缝隙13形成有多条螺旋上升的中间层螺旋流道23，各条中间层螺旋流道23沿吹膜模头的周向均匀分布；中间层螺旋流道23的下端起始点位于中间层圆环形缝隙13的下端。

图4、图10、图7、图8所示，所述中间层圆环形缝隙13和每一道倒锥状圆环形缝隙11分别对应配套有一段中心流道3，各中心流道3位于吹膜模头竖向中心轴线上，每一段中心流道3的上游连接有偏心流道30，偏心流道30设有总进料口41，总进料口41位于吹膜模头的边缘，每一段中心流道3的下游连接有六条中心放射状分流道31，各条中心放射状分流道31呈中心放射状分布，如图10所示，也类似于图3所示（将图3中的八条中心放射状分流道改为六条），各条中心放射状分流道31的末端点310间接连通到对应层物料的各外旋螺旋流道下端起始点210，具体地说，中心放射状分流道31的末端点310一分为二地连接有两条分叉流道32，每条分叉流道32对应连通到对应层物料的其中一条外旋螺旋流道下端起始点210，所以说中心放射状分流道31的末端点310通过分叉流道32间接连通到对应层物料的外旋螺旋流道下端起始点210。

图14所示，所述每一道正锥状圆环形缝隙12对应配套有一套水平分配流道；每一套水平分配流道包括有一个总进料口41，总进料口41位于吹膜模头的边缘，总进料口41连通有一条水平方向延伸的水平主流道5，水平主流道5一分为二成为两条次级水平流道51，每条次级水平流道51又再一分为二成为两条下一级的次级水平流道52，下一级的次级水平流道52又再一分为二成为两条更下一级的次级水平流道53，更下一级的次级水平流道53再一分为二成为两条末级水平流道54，总共有两条次级水平流道51、四条下一级的次级水平流道52、八条更下一级的次级水平流道53、十六条末级水平流道54（为了图面简洁，图14中只画出部分更下一级的次级水平流道53、十六条末级水平流道54）。其中两条次级水平流道51的末端点沿吹膜模头的周向均匀分布，即两条次级水平流道51的末端点的方位错开180度，如图14中的A点和B点的方位错开180度;四条下一级的次级水平流道52的末端点沿吹膜模头的周向均匀分布，即每相邻两条下一级的次级水平流道52的末端点的方位错开90度，如图14中的C点和D点的方位错开90度;八条更下一级的次级水平流道53的末端点沿吹膜模头的周向均匀分布，即每相邻两条更下一级的次级水平流道53的末端点的方位错开45度，如图14中的E点和F点的方位错开45度;十六条末级水平流道54的末端点沿吹膜模头的周向均匀分布，即每相邻两条末级水平流道54的末端点的方位错开22.5度，如图14中的G点和H点的方位错开22.5度;各末级水平流道54连通对应层物料的各内旋螺旋流道22的下端起始点220。

上述实施例中，每一条中心放射状分流道31也可以改为直接连通到对应层物料的各外旋螺旋流道21的下端起始点210。在这种情况下，中心放射状分流道31的数量应该与对应层物料的各外旋螺旋流道21的数量相同，如果对应层物料的各外旋螺旋流道21的数量为十二条，则中心放射状分流道31的数量也应该改为十二条。

Claims (5)

1.一种锥面叠加式多层共挤吹膜模头，在模头的最上方开设有圆环形挤出口，圆环形挤出口的下方连通有圆环形竖向总流道，圆环形竖向总流道的内侧由上到下形成有多道上大下小的倒锥状圆环形缝隙，每一道倒锥状圆环形缝隙用于分配塑料膜对应的其中一层物料，倒锥状圆环形缝隙的上端与所述环形竖向总流道连通；每一道倒锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的外旋螺旋流道，每一道倒锥状圆环形缝隙的各条外旋螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；外旋螺旋流道的下端起始点位于倒锥状圆环形缝隙的下端；

其特征在于：圆环形竖向总流道的外侧由上到下形成有多道上小下大的正锥状圆环形缝隙，正锥状圆环形缝隙的数量等于倒锥状圆环形缝隙的数量；每一道正锥状圆环形缝隙用于分配塑料膜对应的其中一层物料；正锥状圆环形缝隙的上端与所述环形竖向总流道连通；每一道正锥状圆环形缝隙分别形成有多条螺旋上升的内旋螺旋流道，每一道正锥状圆环形缝隙的各条内旋螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；内旋螺旋流道的下端起始点位于正锥状圆环形缝隙的下端；

在圆环形竖向总流道的下端连通有用于分配塑料膜中间层物料的中间层圆环形缝隙，中间层圆环形缝隙形成有多条螺旋上升的中间层螺旋流道，各条中间层螺旋流道沿吹膜模头的周向均匀分布；中间层螺旋流道的下端起始点位于中间层圆环形缝隙的下端。

2.根据权利要求1所述的锥面叠加式多层共挤吹膜模头，其特征在于：所述中间层圆环形缝隙和每一道倒锥状圆环形缝隙分别对应配套有一段中心流道，各中心流道位于吹膜模头中心轴线上，每一段中心流道连接有多条中心放射状分流道，各条中心放射状分流道呈中心放射状分布，各条中心放射状分流道直接或间接连通到对应层物料的各外旋螺旋流道下端起始点。

3.根据权利要求1所述的锥面叠加式多层共挤吹膜模头，其特征在于：所述每一道正锥状圆环形缝隙对应配套有一套水平分配流道；每一套水平分配流道包括有一个总进料口，总进料口位于模头的边缘，总进料口连通有一条水平方向延伸的水平主流道，水平主流道一分为二成为两条次级水平流道，每条次级水平流道又再一分为二成为两条下一级的次级水平流道，如此经过若干次一分为二地分叉，最终形成多条末级水平流道；每一级次级水平流道中，各条次级水平流道的末端点沿模头的周向均匀分布；各条末级水平流道的末端点沿模头的周向均匀分布；各末级水平流道连通对应层物料的各内旋螺旋流道的下端起始点。

4.根据权利要求1、2或3所述的锥面叠加式多层共挤吹膜模头，其特征在于：每一道正锥状圆环形缝隙的上端与对应一道倒锥状圆环形缝隙的上端的竖向位置相同。

5.根据权利要求4所述的锥面叠加式多层共挤吹膜模头，其特征在于：正锥状圆环形缝隙的数量为五道，倒锥状圆环形缝隙的数量为五道，所述锥面叠加式多层共挤吹膜模头为锥面叠加式十一层共挤吹膜模头。