CN221096217U - 一种铰链安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铰链安装结构及车辆，属于铰链安装结构技术领域。该铰链安装结构包括凸起的限位结构以及位于所述限位结构下方的安装部，所述限位结构的一端设有倾斜的导向面，所述导向面与所述安装部的顶面的夹角为锐角，所述限位结构的底面与所述安装部的顶面之间具有预设距离，且所述限位结构的底面在所述安装部的顶面的正投影与所述安装部的顶面有重叠区域，以便铰链沿所述导向面滑入所述限位结构和所述安装部之间的空间后固定安装于所述安装部处。本实用新型还提供了包括上述铰链安装结构的车辆。本实用新型的铰链安装结构及车辆能够降低成本、提高生产效率。

Description

一种铰链安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及铰链安装结构技术领域，特别是涉及一种铰链安装结构及车辆。

背景技术

车辆的车身在需要安装铰链的位置通过会设计专门的车身铰链结构，车身铰链结构多运用钣金(钢板/铝板)进行设计，需要多个零件组合。

现有方案在铰链安装时，需要有辅助的安装工装来对铰链进行限位约束，因此生产成本高，生产节拍低，不利于实现高效生产。

实用新型内容

本实用新型第一方面的一个目的是要提供一种铰链安装结构，能够降低成本、提高生产效率。

本实用新型的进一步的一个目的是要方便铰链紧固。

本实用新型的更进一步的一个目的是要提高铰链安装结构的集成度。

本实用新型第二方面的一个目的是要提供一种包括用于执行上述铰链安装结构的车辆。

特别地，本实用新型提供了一种铰链安装结构，包括凸起的限位结构以及位于所述限位结构下方的安装部，所述限位结构的一端设有倾斜的导向面，所述导向面与所述安装部的顶面的夹角为锐角，所述限位结构的底面与所述安装部的顶面之间具有预设距离，且所述限位结构的底面在所述安装部的顶面的正投影与所述安装部的顶面有重叠区域，以便铰链沿所述导向面滑入所述限位结构和所述安装部之间的空间后固定安装于所述安装部处。

可选地，所述导向面与所述安装部的顶面的夹角为30°-60°之间的任一值。

可选地，所述安装部开设有第一安装孔，用于安装连接所述铰链的紧固件。

可选地，所述预设距离配置成在所述紧固件伸入所述第一安装孔时所述铰链和所述安装部之间的角度小于预设角度。

可选地，所述导向面与所述限位结构的底面之间通过倒圆角过渡连接。

可选地，所述铰链安装结构通过铸铝工艺制成且各个部分具有不同的预设厚度，以满足强度和刚度要求。

可选地，所述铰链安装结构包括底板部和凸起于所述底板部的凸台板部，所述凸台板部形成有凹陷的第一沉台，所述第一沉台贯穿所述铰链安装结构的一侧，所述第一沉台与其贯穿所述铰链安装结构的一侧相对的侧面设有所述限位结构，所述第一沉台的底部形成所述安装座。

可选地，所述第一沉台的底面处还设有凹陷的第二沉台，所述第二沉台贯穿所述第一沉台所贯穿的所述铰链安装结构的同一侧，所述第二沉台用于为所述铰链让位。

可选地，所述第一沉台的底面和所述第二沉台的侧面之间设有第一加强筋，所述凸台板部与所述第一沉台设有所述限位结构的侧面之间设有第二加强筋。

特别地，本实用新型还提供了一种车辆，包括铰链以及上述任一项所述的铰链安装结构。

根据本实用新型的一个实施例，提供了一种具有铰链安装导向功能的铰链安装结构，通过设置具有倾斜的导向面的限位结构，并限制限位结构与安装部之间的距离，可以为铰链的安装提供导向，使得铰链能够顺利到达安装位置。这样，在不使用辅助安装的工装或增加新的零件的前提下，解决了铰链安装时的限制约束问题，节约了成本，提高了安装的高效性，避免因工装的使用而增加生成节拍，不利于实现高效生产的问题。

根据本实用新型的一个实施例，通过对预设距离的限制，可以限制铰链与限位结构的间隙，避免因公差累积导致铰链无法装配的问题。并且在紧固件旋拧时对铰链进行限位，使得铰链被顶开的角度小于一定值，而不会出现紧固件无法紧固的问题。

根据本实用新型的一个实施例，通过铸铝工艺制作铰链安装结构，将现有技术中多个板件(钢制或铝制钣金)组成的安装结构集成为一个零件，因此集成度高，减少了零件数量和连接，不再需要较多的工装夹具和焊接，有利于实现高精度、低生产成本的目标，也能降低了零件的库存管理难度。并且铸铝的制作方式灵活性高，可以根据优化结果(例如整车CAE拓扑优化结果)来分别设置各个位置的厚度，在关键的传力路径上做结构增强，例如增加板件厚度和/或增设加强筋，而在非关键区域进行轻量化处理，有利于实现整车轻量化目标。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构与铰链的装配结构示意图；

图3是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构与铰链(处于滑动过程中)的结构剖视图；

图4是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构与铰链的安装结构剖视图；

图5是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构与铰链连接处的局部放大图；

图6是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构的限位结构与铰链的尺寸示意图。

附图标记说明：

100-铰链安装结构、10-凸台板部、101-第一沉台、102-第二沉台、11-限位结构、12-安装部、111-导向面、121-第一安装孔、112-倒圆角、20-底板部、30-第一加强筋、40-第二加强筋、50-第三加强筋、200-铰链、201-凸起部、202-紧固件。

具体实施方式

图1是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100的结构示意图。图2是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100与铰链200的装配结构示意图。图3是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100与铰链200(处于滑动过程中)的结构剖视图。图4是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100与铰链200的安装结构剖视图。本实用新型提供了一种铰链安装结构100，可以用于车辆上需要安装铰链200的部位，例如尾门铰链安装部12、对开门后门铰链安装部12、充电小门安装部12等，在此不做限制。如图1所示，也可以参见图2，一个实施例中，铰链安装结构100包括凸起的限位结构11以及位于限位结构11下方的安装部12。如图3所示，限位结构11的一端设有倾斜的导向面111，导向面111与安装部12的顶面的夹角为锐角。限位结构11的底面与安装部12的顶面之间具有预设距离，且限位结构11的底面在安装部12的顶面的正投影与安装部12的顶面有重叠区域，以便铰链200沿导向面111滑入限位结构11和安装部12之间的空间后固定安装于安装部12处(参见图4)，滑动方向可以参见图3中的箭头方向。

本实施例提供了一种具有铰链安装导向功能的铰链安装结构100，通过设置具有倾斜的导向面111的限位结构11，并限制限位结构11与安装部12之间的距离，可以为铰链200的安装提供导向，使得铰链200能够顺利到达安装位置。这样，在不使用辅助安装的工装或增加新的零件的前提下，解决了铰链安装时的限制约束问题，节约了成本，提高了安装的高效性，避免因工装的使用而增加生成节拍，不利于实现高效生产的问题。

一个实施例中，导向面111与安装部12的顶面的夹角为30°-60°之间的任一值，例如交角为30°、40°或60°，优选地，交角为45°。

考虑滑动的阻力角度越小越好，同时如角度越小则竖直方向上冗余的空间小不利于导向初始位置的滑入，综合来看以45°可以更好地控制铰链200滑入到预定的位置。

如图3所示，一个实施例中，安装部12开设有第一安装孔121，用于安装连接铰链200的紧固件202。相应地，铰链200处设置有第二安装孔，第一安装孔121与第二安装孔对齐时安装紧固件202。一个实施例中，铰链200在第二安装孔处设有加高的凸起部201，凸起部201与铰链200一起形成具有预设长度的螺纹孔(即第二安装孔)，以便增加连接强度。

图5是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100与铰链200连接处的局部放大图。图6是根据本实用新型一个实施例的铰链安装结构100的限位结构11与铰链200的尺寸示意图。一个实施例中，预设距离配置成在紧固件202伸入第一安装孔121时铰链200和安装部12之间的角度B(参见图5)小于预设角度。也就是，通过预设距离的设定可以限制铰链200的顶面与限位结构11的底面之间的距离H(参见图6)，一个实施例中，距离H限制为2mm。当将安装部12的第一安装孔121与铰链200的第二安装孔对齐，开始拧入紧固件202后，由于距离H的使得角度B不会超过预设角度，一个实施例中，预设角度不大于5°，例如3°。

本实施例通过对预设距离的限制，可以限制铰链200与限位结构11的间隙，避免因公差累积导致铰链无法装配的问题。并且在紧固件202旋拧时对铰链进行限位，使得铰链被顶开的角度小于一定值，而不会出现紧固件无法紧固的问题。

如图6所示，一个实施例中，导向面111与限位结构11的底面之间通过倒圆角112过渡连接。一个实施例中，倒圆角112的半径R设置为5mm。

本实施例通过在限位结构11的导向面111和底面之间设置倒圆角112，起到过渡的作用，能够方便铰链滑动。

进一步地，如图6所示，一个实施例中，铰链装配至安装部12后，铰链与限位结构11的重叠距离L为5mm，导向面111的宽度D(包括倒圆角112)为20mm。

一个实施例中，铰链安装结构100通过铸铝工艺(例如高压铸铝工艺)制成且各个部分具有不同的预设厚度，以满足强度和刚度要求。

本实施例通过铸铝工艺制作铰链安装结构100，将现有技术中多个板件(钢制或铝制钣金)组成的安装结构集成为一个零件，因此集成度高，减少了零件数量和连接，不再需要较多的工装夹具和焊接，有利于实现高精度、低生产成本的目标，也能降低了零件的库存管理难度。并且铸铝的制作方式灵活性高，可以根据优化结果(例如整车CAE拓扑优化结果)来分别设置各个位置的厚度，在关键的传力路径上做结构增强，例如增加板件厚度和/或增设加强筋，而在非关键区域进行轻量化处理，有利于实现整车轻量化目标。

一个实施例中，铰链安装结构100包括底板部20和凸起于底板部20的凸台板部10，凸台板部10形成有凹陷的第一沉台101，第一沉台101贯穿铰链安装结构100的一侧，第一沉台101与其贯穿铰链安装结构100的一侧相对的侧面设有限位结构11，第一沉台101的底部形成安装座。

进一步的一个实施例中，如图1所示，第一沉台101的底面处还设有凹陷的第二沉台102，第二沉台102贯穿第一沉台101所贯穿的铰链安装结构100的同一侧，第二沉台102用于为铰链200让位。

由于本结构的主要传力路径为第一沉台101的底部、第二沉台102和底板部20，因此可以将第一沉台101的底部和两侧部、第二沉台102的侧部和底部以及底板部20的厚度适当加厚，其他部分选用相对薄的厚度。

一个实施例中，第一沉台101的底部和底板部20的厚度设置为5mm，第一沉台101的两侧的厚度设置为4.6mm，第二沉台102的底部和侧部的厚度设置为4.5mm，第一沉台101设有限位结构11的侧部的厚度设置为2.5mm，凸台板部10其他部分的厚度设置为2.5mm。

为了进一步加强传力路径上的结构强度，如图3所示，第一沉台101的底面和第二沉台102的侧面之间设有第一加强筋30。

进一步的一个实施例中，根据受力分析，还可以在其他需要加强的位置设置加强筋，例如，凸台板部10与第一沉台101设有限位结构11的侧面之间设有第二加强筋40(参见图3)，在凸台板部10的侧部与底板部20之间设置多个第三加强筋50(参见图1)。

本实用新型还提供了一种车辆，包括铰链200以及上述任一实施例或实施例组合中的铰链安装结构100。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种铰链安装结构，其特征在于，包括凸起的限位结构以及位于所述限位结构下方的安装部，所述限位结构的一端设有倾斜的导向面，所述导向面与所述安装部的顶面的夹角为锐角，所述限位结构的底面与所述安装部的顶面之间具有预设距离，且所述限位结构的底面在所述安装部的顶面的正投影与所述安装部的顶面有重叠区域，以便铰链沿所述导向面滑入所述限位结构和所述安装部之间的空间后固定安装于所述安装部处。

2.根据权利要求1所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述导向面与所述安装部的顶面的夹角为30°-60°之间的任一值。

3.根据权利要求1所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述安装部开设有第一安装孔，用于安装连接所述铰链的紧固件。

4.根据权利要求3所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述预设距离配置成在所述紧固件伸入所述第一安装孔时所述铰链和所述安装部之间的角度小于预设角度。

5.根据权利要求1所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述导向面与所述限位结构的底面之间通过倒圆角过渡连接。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述铰链安装结构通过铸铝工艺制成且各个部分具有不同的预设厚度，以满足强度和刚度要求。

7.根据权利要求6所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述铰链安装结构包括底板部和凸起于所述底板部的凸台板部，所述凸台板部形成有凹陷的第一沉台，所述第一沉台贯穿所述铰链安装结构的一侧，所述第一沉台与其贯穿所述铰链安装结构的一侧相对的侧面设有所述限位结构，所述第一沉台的底部形成所述安装部。

8.根据权利要求7所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述第一沉台的底面处还设有凹陷的第二沉台，所述第二沉台贯穿所述第一沉台所贯穿的所述铰链安装结构的同一侧，所述第二沉台用于为所述铰链让位。

9.根据权利要求8所述的铰链安装结构，其特征在于，

所述第一沉台的底面和所述第二沉台的侧面之间设有第一加强筋，所述凸台板部与所述第一沉台设有所述限位结构的侧面之间设有第二加强筋。

10.一种车辆，其特征在于，包括铰链以及权利要求1-9中任一项所述的铰链安装结构。