CN221087141U - 共轨多工位模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供共轨多工位模具，涉及工位模具技术领域，包括两个上模模框，两个上模模框的内壁底部均活动嵌设有模具垫板，两个模具垫板其中一个的底部外表壁均活动套设有预锻上模，预锻上模的底部接触有预锻下模，且模具垫板的外表壁均活动嵌设在预锻下模的内部，多个模具垫板其中一个的外表壁活动套设有精锻上模，精锻上模的底部接触有精锻下模，三个模具垫板的底部均接触有下模模框。本实用新型中，通过本设备一系列组件的配合下，该热锻模具设计有上模凸锁扣和下模凹锁扣的定位导向结构，保证了上下模腔中心的一致性，并且因模腔错移而产生的停机调整频次极大降低甚至零调整，降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

共轨多工位模具

技术领域

本实用新型涉及工位模具技术领域，尤其涉及共轨多工位模具。

背景技术

现在，汽车工业蓬勃发展，模具工业是汽车工业的一部分，模具是生产汽车身板件的重要工具，在保证产品质量的前提下降低成本尤为重要。

现有的多工位模具在使用时存在以下问题：

1、现有共轨、壳体热锻模具在长时间使用时，容易发生模具定位不准，上下模腔中心偏离，偏心打击而引起锻模错移，最终影响产品质量；

2、常规的共轨、壳体热锻上下模具分别装配后，上下模腔中心一致性与稳定性差；

3、由于较差的一致性及稳定性，连续生产时会产生偏心打击引起锻模错移，因此停机调整频次高，一次性调整准确度低，继而降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有设备在使用时，由于在使用的过程中会产生模腔中心偏离、稳定性差以及降低了生产效率的问题，而提出的共轨多工位模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：共轨多工位模具，包括两个上模模框，两个所述上模模框的内壁底部均活动嵌设有模具垫板，两个所述模具垫板其中一个的底部外表壁均活动套设有预锻上模，所述预锻上模的底部接触有预锻下模，且模具垫板的外表壁均活动嵌设在预锻下模的内部，多个所述模具垫板其中一个的外表壁活动套设有精锻上模，所述精锻上模的底部接触有精锻下模，三个所述模具垫板的底部均接触有下模模框，且预锻下模的底部与三个下模模框其中一个的顶部相接触。

优选的，所述精锻下模与精锻上模的外表壁均固定连接有模具压板，因上模模腔与下模模腔两者错移，而产生的停机调整频次极大降低甚至零调整。

优选的，多个所述模具垫板其中一个的外表壁活动套设有摆料模，且精锻下模的底部与三个下模模框其中一个的顶部相接触，导向锁扣结构凸出部分设计在上模，便于锻件起模和清理下模模腔中的氧化皮等。

优选的，所述精锻上模的底部开设有上模模腔，所述精锻下模的顶部开设有下模模腔，通过锁扣卡合，对其进行定位导向，保证了上下模腔中心的一致性。

优选的，所述精锻上模的底部固定连接有上模凸锁扣，所述精锻下模的顶部固定连接有下模凹锁扣，且上模凸锁扣的外表壁与下模凹锁扣的内表壁相互卡合，首先上模凸锁扣和下模凹锁扣的定位导向结构，相互卡合，保证了上下模腔中心的一致性。

优选的，所述上模凸锁扣与下模凹锁扣的内表壁之间形成锁模间隙，在上模凸锁扣与下模凹锁扣的相互配合下，能够保持上模模腔与下模模腔中心的闭合状态。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，

1、本实用新型中，通过本设备一系列组件的配合下，该热锻模具设计有上模凸锁扣和下模凹锁扣的定位导向结构，保证了上下模腔中心的一致性，并且因模腔错移而产生的停机调整频次极大降低甚至零调整，降低了生产成本，提高了生产效率。

2、本实用新型中，通过本设备一系列组件的配合下，该热锻模具导向锁扣结构凸出部分设计在上模，便于锻件起模和清理下模模腔中的氧化皮等。

附图说明

图1为本实用新型提出共轨多工位模具中的主视结构平面图；

图2为本实用新型提出共轨多工位模具中的部分结构平面图；

图3为本实用新型提出共轨多工位模具中的C结构平面图。

图例说明：

1、上模模框；2、模具垫板；3、预锻上模；4、预锻下模；5、下模模框；6、摆料模；7、精锻下模；8、精锻上模；9、模具压板；10、上模模腔；11、下模模腔；12、上模凸锁扣；13、锁模间隙；14、下模凹锁扣。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种技术方案：共轨多工位模具，包括两个上模模框1，两个上模模框1的内壁底部均活动嵌设有模具垫板2，两个模具垫板2其中一个的底部外表壁均活动套设有预锻上模3，预锻上模3的底部接触有预锻下模4，且模具垫板2的外表壁均活动嵌设在预锻下模4的内部，多个模具垫板2其中一个的外表壁活动套设有精锻上模8，精锻上模8的底部接触有精锻下模7，三个模具垫板2的底部均接触有下模模框5，且预锻下模4的底部与三个下模模框5其中一个的顶部相接触。

如图1所示，精锻下模7与精锻上模8的外表壁均固定连接有模具压板9，因上模模腔10与下模模腔11两者错移，而产生的停机调整频次极大降低甚至零调整。

如图1所示，多个模具垫板2其中一个的外表壁活动套设有摆料模6，且精锻下模7的底部与三个下模模框5其中一个的顶部相接触，导向锁扣结构凸出部分设计在上模，便于锻件起模和清理下模模腔11中的氧化皮等。

如图1与图3所示，精锻上模8的底部开设有上模模腔10，精锻下模7的顶部开设有下模模腔11，通过锁扣卡合，对其进行定位导向，保证了上下模腔中心的一致性。

如图1与图3所示，精锻上模8的底部固定连接有上模凸锁扣12，精锻下模7的顶部固定连接有下模凹锁扣14，且上模凸锁扣12的外表壁与下模凹锁扣14的内表壁相互卡合，首先上模凸锁扣12和下模凹锁扣14的定位导向结构，相互卡合，保证了上下模腔中心的一致性。

如图3所示，上模凸锁扣12与下模凹锁扣14的内表壁之间形成锁模间隙13，在上模凸锁扣12与下模凹锁扣14的相互配合下，能够保持上模模腔10与下模模腔11中心的闭合状态。

本装置的使用方法及工作原理：设计并制作带有定位导向结构的共轨及壳体热锻模具，上模凸锁扣12与下模凹锁扣14按照工位顺序分别装配模具于下模模框5与上模模框1中，并用模具压板9完全锁紧上模，预锻下模4调节设备，上模模框1缓慢下行，上下模具在合模状态时，再完全锁紧下模装模调整完毕，此状态进行生产时，模具上下模腔中心能较稳定地保持其一致性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.共轨多工位模具，其特征在于：包括两个上模模框(1)，两个所述上模模框(1)的内壁底部均活动嵌设有模具垫板(2)，两个所述模具垫板(2)其中一个的底部外表壁均活动套设有预锻上模(3)，所述预锻上模(3)的底部接触有预锻下模(4)，且模具垫板(2)的外表壁均活动嵌设在预锻下模(4)的内部，多个所述模具垫板(2)其中一个的外表壁活动套设有精锻上模(8)，所述精锻上模(8)的底部接触有精锻下模(7)，三个所述模具垫板(2)的底部均接触有下模模框(5)，且预锻下模(4)的底部与三个下模模框(5)其中一个的顶部相接触。

2.根据权利要求1所述的共轨多工位模具，其特征在于：所述精锻下模(7)与精锻上模(8)的外表壁均固定连接有模具压板(9)。

3.根据权利要求2所述的共轨多工位模具，其特征在于：多个所述模具垫板(2)其中一个的外表壁活动套设有摆料模(6)，且精锻下模(7)的底部与三个下模模框(5)其中一个的顶部相接触。

4.根据权利要求3所述的共轨多工位模具，其特征在于：所述精锻上模(8)的底部开设有上模模腔(10)，所述精锻下模(7)的顶部开设有下模模腔(11)。

5.根据权利要求4所述的共轨多工位模具，其特征在于：所述精锻上模(8)的底部固定连接有上模凸锁扣(12)，所述精锻下模(7)的顶部固定连接有下模凹锁扣(14)，且上模凸锁扣(12)的外表壁与下模凹锁扣(14)的内表壁相互卡合。

6.根据权利要求5所述的共轨多工位模具，其特征在于：所述上模凸锁扣(12)与下模凹锁扣(14)的内表壁之间形成锁模间隙(13)。