CN220993210U - 一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，包括：上料机构，将电池极耳进行上料后，放置在转动机构上；转动机构设置有预处理工位、焊接工位和处理封装工位；在经过处理封装工位进行加工后通过下料机构进行下料，通过转动机构带动电池极耳进行加工工位切换；焊接工位的一侧设有检测装置；该装置通过设计转动机构，通过将电池钢壳和电池极耳放置在上料机构上进行夹取，在夹取完成后，通过转动机构进行工位的切换，对转动机构上的电池极耳进行处理和焊接封装，最后由下料机构将封装完成的电池取下，优化了工作台的体积，设有检测装置，对电池极耳和盖帽之间的焊点进行识别检测，可以准确识检测出焊点之间不对应的情况。

Description

一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，尤其涉及一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台。

背景技术

在纽扣锂电池制造生产过程中，其电芯的焊接需要人工手持前端提供的箔片散料和电芯，通过工装套合定位后放置于超声波焊接机下进行焊接，上料及焊接过程较为繁琐，且人工焊接的一致性较差、焊接良率低且耗时较长，增加了生产成本；

而公开号为CN111659997B的专利提供了一种电池极耳焊接设备，通过设计流水线加工电路，对电池极耳的加工和焊接工艺进行了结合，但该工艺生产线设备较大，只通过调资装置进行机械调资后，在输送过程中会因为机床震动导致位置出现偏移，在焊接时不能及时发现焊点错位，造成焊接偏移。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，包括：

上料机构；

所述上料机构将电池极耳进行上料后，放置在转动机构上；

所述转动机构设置有若干加工工位，依次为预处理工位、焊接工位和处理封装工位；在经过所述处理封装工位进行加工后通过下料机构进行下料；

所述加工工位设置在所述转动机构的一侧，通过所述转动机构带动电池极耳进行加工工位切换；

所述焊接工位的一侧设有检测装置，对电池极耳和盖帽之间的焊接位置进行监测。

作为上述技术方案的进一步描述：所述上料机构包括：上料槽，所述上料槽通过传送装置将电池极耳输送到第一夹取装置的下方，所述上料槽的一侧设有第一调位装置，对电池极耳的输送位置进行调整。

作为上述技术方案的进一步描述：所述第一夹取装置通过多个气缸联动进行夹取和转移电池极耳，放置在所述转动机构上，所述转动机构的底部设置有驱动电机，带动所述转动机构旋转来输送上方的电池极耳。

作为上述技术方案的进一步描述：所述预处理工位包括整平工位、清洗工位和擦干工位，所述整平工位通过气缸带动上下两个整平块对电池极耳进行压平拉伸。

作为上述技术方案的进一步描述：所述清洗工位通过若干导向轮带动清洗带转动输送，通过气缸控制上下两清洗带向电池极耳处运动，贴合在所述电池极耳的上下两侧，两清洗带的转动方向相反，所述清洗工位下方设有储液器，所述清洗带从所述储液器内部通过。

作为上述技术方案的进一步描述：所述擦干工位通过若干导向轮带动无尘擦干纸转动输送，通过气缸控制上下两清洗带向电池极耳处运动，贴合在所述电池极耳的上下两侧。

作为上述技术方案的进一步描述：所述焊接工位包括振盘，所述振盘出口处设有第二调位装置，所述第二调位装置的上方设有焊接装置。

作为上述技术方案的进一步描述：所述检测装置可以为CCD检测，通过拍照对所述焊接装置下方的电池极耳进行焊点捕捉监测。

作为上述技术方案的进一步描述：所述处理封装工位包括折弯装置和封装装置，所述折弯装置可以将电池极耳进行折弯；所述封装装置可以将钢帽压入电池钢壳中。

作为上述技术方案的进一步描述：所述下料机构包括第二夹取装置，通过所述第二夹取装置将封装完成的电池取出所述转动机构。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：

1、本装置通过设计转动机构，通过将电池钢壳和电池极耳放置在上料机构上进行夹取，在夹取完成后，通过转动机构进行工位的切换，通过工位切换对转动机构上的电池极耳进行处理和焊接封装，最后由下料机构将封装完成的电池取下，优化了工作台的体积。

2、在焊接装置的一侧设有检测装置，可以为CCD拍照检测，对电池极耳和盖帽之间的焊点进行识别检测，可以准确识检测出焊点之间不对应的情况，提高焊接合格率。

附图说明

图1为本实用新型提出的焊接工作台的立体图；

图2为本实用新型提出的焊接工作台的结构示意图；

图3为本实用新型提出的焊接工作台的结构示意图；

图4为图1中上料机构的局部放大图；

图5为图1中处理封装工位的局部放大图。

图例说明：

1、上料机构；11、上料槽；12、第一夹取装置；13、第一调位装置；2、转动机构；3、预处理工位；31、整平工位；32、清洗工位；33、擦干工位；4、焊接工位；41、振盘；42、第二调位装置；43、焊接装置；5、处理封装工位；51、折弯装置；52、封装装置；6、下料机构；61、第二夹取装置；7、检测装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-图5，本实用新型提供的一种实施例：一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，包括：上料机构1；上料机构1将电池极耳进行上料后，放置在转动机构2上；转动机构2设置有若干加工工位，依次为预处理工位3、焊接工位4和处理封装工位5；在经过处理封装工位5进行加工后通过下料机构6进行下料；加工工位设置在转动机构2的一侧，通过转动机构2带动电池极耳进行加工工位切换；焊接工位4的一侧设有检测装置7，对电池极耳和盖帽之间的焊接位置进行监测。

在本实施例中，通过上料机构1将电池极耳进行上料，将电池极耳夹取放置在转动机构上2，转动机构2上设置有若干定位放置槽，可以将电池钢壳部分卡在定位放置槽中，电池极耳从钢壳一侧向外伸出，放置的方向为转动机构2的外侧，便于加工工位对极耳进行预处理和焊接，通过转动机构2带动定位放置槽旋转，使得电池极耳在不同加工工位之间移动，通过预处理工位3、焊接工位4和处理封装工位5后将电池组装完成，通过下料机构6移出，在焊接工位4的一侧设有检测装置7，对焊接处的位置进行拍照检测。

参照图2，上料机构1包括：上料槽11，上料槽11通过传送装置将电池极耳输送到第一夹取装置12的下方，上料槽11的一侧设有第一调位装置13，对电池极耳的输送位置进行调整。

在本实施例中，上料槽可以为传送带运输，将电池极耳输送到第一夹取装置12的下方，通过第一调位装置13对电池极耳进行调位，便于第一夹取装置12夹紧上料，第一调位装置13为凸轮滚子架，在滚子架一侧设有光电传感器，对电池极耳进行位置检测和调整；第一夹取装置12可以为机械手，通过夹紧电池钢壳进行上料运输

第一夹取装置12可以通过三轴向的气缸进行移动，上料机构1通过气动抓料机械手和第一调位装置13进行上料。人工只需将电池放在上料槽中，极耳方位由调整机构自动调整到要求方向，如：极耳方向水平，抓料机械手则完成将料槽上调整好方向的电池抓放入转动机构2上的定位放置槽内。

结合附图，第一夹取装置12通过多个气缸联动进行夹取和转移电池极耳，放置在转动机构2上，转动机构2的底部设置有驱动电机，带动转动机构2旋转来输送上方的电池极耳。

预处理工位3包括整平工位31、清洗工位32和擦干工位33，整平工位31通过气缸带动上下两个整平块对电池极耳进行压平拉伸，可以将皱褶的极耳拉伸平整。

清洗工位32通过若干导向轮带动清洗带转动输送，通过气缸控制上下两清洗带向电池极耳处运动，贴合在电池极耳的上下两侧，两清洗带的转动方向相反，清洗工位32下方设有储液器，清洗带从储液器内部通过。

在本实施例中，清洗工位32通过导向轮使上下两清洗带贴合在极耳的上下两面，清洗带通过储液器，浸泡内部的清洗液后通过导向轮对极耳的表面进行擦拭清理，将极耳上的油污清洗掉。

擦干工位33通过若干导向轮带动无尘擦干纸转动输送，通过气缸控制上下两个清洗带向电池极耳处运动，贴合在电池极耳的上下两侧。

在本实施例中，擦干工位33的结构与清洗工位32的结构相同，导向轮带动上下两个擦干带进行旋转对极耳的两面进行擦干，擦干极耳上的溶剂以便激光焊接。

焊接工位4包括振盘41，振盘41出口处设有第二调位装置42，第二调位装置42的上方设有焊接装置43。

在本实施例中，通过振盘41将电池的盖帽振动取出，通过第二调位装置42将盖帽进行焊接位置调整，由盖帽送料振动盘、盖帽方位调整机构、进料气动手指、振镜焊接头和手动调节平台组成。盖帽自动上料并调整好方向后，输送到焊接位置与极耳贴紧后进行焊接。

检测装置7可以为CCD检测，通过拍照对焊接装置43下方的电池极耳进行焊点捕捉监测，判断焊接是否良好。

处理封装工位5包括折弯装置51和封装装置52，折弯装置51可以将电池极耳进行折弯；封装装置52可以将钢帽压入电池钢壳中。

在本实施例中，折弯装置51先将盖帽由水平方向改成竖直，使电池极耳折弯成L型，再通过上下两个错位板相对运动夹紧，使极耳折弯成N型，通过对极耳进行弯折排列处理，以防电池短路；

封装装置52为压紧推杆，将竖直放置的盖帽挤压推进电池钢壳中，完成电池的封装，封装装置52的上方设有限位块，防止挤压过程中电池钢壳错位。

下料机构6包括第二夹取装置61，通过第二夹取装置61将封装完成的电池取出转动机构2，并将良品和不良品分别放置在下料槽上。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，其特征在于，包括：

上料机构(1)；

所述上料机构(1)将电池极耳进行上料后，放置在转动机构(2)上；

所述转动机构(2)设置有若干加工工位，依次为预处理工位(3)、焊接工位(4)和处理封装工位(5)；在经过所述处理封装工位(5)进行加工后通过下料机构(6)进行下料；

所述加工工位设置在所述转动机构(2)的一侧，通过所述转动机构(2)带动电池极耳进行加工工位切换；

所述焊接工位(4)的一侧设有检测装置(7)，对电池极耳和盖帽之间的焊接位置进行监测；

所述上料机构(1)包括：上料槽(11)，所述上料槽(11)通过传送装置将电池极耳输送到第一夹取装置(12)的下方，所述上料槽(11)的一侧设有第一调位装置(13)，对电池极耳的输送位置进行调整；

所述第一夹取装置(12)通过多个气缸联动进行夹取和转移电池极耳，放置在所述转动机构(2)上，所述转动机构(2)的底部设置有驱动电机，带动所述转动机构(2)旋转来输送上方的电池极耳；

所述焊接工位(4)包括振盘(41)，所述振盘(41)出口处设有第二调位装置(42)，所述第二调位装置(42)的上方设有焊接装置(43)；

所述检测装置(7)可以为CCD检测，通过拍照对所述焊接装置(43)下方的电池极耳进行焊点捕捉监测；

所述处理封装工位(5)包括折弯装置(51)和封装装置(52)，所述折弯装置(51)可以将电池极耳进行折弯；所述封装装置(52)可以将钢帽压入电池钢壳中；

折弯装置(51)先将盖帽由水平方向改成竖直，使电池极耳折弯成L型，再通过上下两个错位板相对运动夹紧，使极耳折弯成N型；

封装装置(52)为压紧推杆，将竖直放置的盖帽挤压推进电池钢壳中，完成电池的封装，封装装置(52)的上方设有限位块。

2.根据权利要求1所述的一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，其特征在于：所述预处理工位(3)包括整平工位(31)、清洗工位(32)和擦干工位(33)，所述整平工位(31)通过气缸带动上下两个整平块对电池极耳进行压平拉伸。

3.根据权利要求2所述的一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，其特征在于：所述清洗工位(32)通过若干导向轮带动清洗带转动输送，通过气缸控制上下两清洗带向电池极耳处运动，贴合在所述电池极耳的上下两侧，两清洗带的转动方向相反，所述清洗工位(32)下方设有储液器，所述清洗带从所述储液器内部通过。

4.根据权利要求3所述的一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，其特征在于：所述擦干工位(33)通过若干导向轮带动无尘擦干纸转动输送，通过气缸控制上下两清洗带向电池极耳处运动，贴合在所述电池极耳的上下两侧。

5.根据权利要求1所述的一种电池极耳盖帽全自动焊接工作台，其特征在于：所述下料机构(6)包括第二夹取装置(61)，通过所述第二夹取装置(61)将封装完成的电池取出所述转动机构(2)。