CN220992916U - 多工位铣削加工的数控机床 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于数控机床技术领域，具体涉及多工位铣削加工的数控机床，其中包括数控机床以及多工位铣削工作台，所述数控机床包括壳体、铣削部以及位置变换机构；所述多工位铣削工作台设置于壳体的底部，所述位置变换机构固定安装于壳体的底部，所述多工位铣削工作台与位置变换机构的上方连接；所述铣削部固定安装于壳体的内部上方，所述位置变换机构包括基座、电机、转杆以及驱动部；所述基座的表面开设有卡槽，且多工位铣削工作台位于卡槽的内部，所述多工位铣削工作台与转杆的上端固定；所述转杆与基座之间轴承连接，该装置解决了当前数控机床无法单次快速加工大批量工件，并提高加工过程中的流畅性的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于数控机床技术领域，具体涉及多工位铣削加工的数控机床。
背景技术
数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
现有的数控机床无法单次大批量加工较多的工件，降低生产效率，而且无法对加工产生的铁屑进行清理，从而影响了加工质量。该现象成为本领域人员亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供多工位铣削加工的数控机床，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：多工位铣削加工的数控机床，包括数控机床以及多工位铣削工作台，所述数控机床包括壳体、铣削部以及位置变换机构；
所述多工位铣削工作台设置于壳体的底部，所述位置变换机构固定安装于壳体的底部，所述多工位铣削工作台与位置变换机构的上方连接；
所述铣削部固定安装于壳体的内部上方。
本实用新型进一步说明，所述位置变换机构包括基座、电机、转杆以及驱动部；
所述基座的表面开设有卡槽，且多工位铣削工作台位于卡槽的内部，所述多工位铣削工作台与转杆的上端固定；
所述转杆与基座之间轴承连接，所述电机固定于基座的内部，所述转杆与电机的输出端固定，所述基座与驱动部连接；
所述多工位铣削工作台表面开设有若干工位孔。
本实用新型进一步说明，所述驱动部包括滑块、滑轨、气缸以及清理部；
所述滑块与基座固定，且与滑轨的内壁滑动连接，所述滑轨、气缸均固定安装于壳体的底部，所述气缸与滑块固定连接，所述清理部固定安装于滑轨的右侧。
本实用新型进一步说明，所述清理部包括气压腔、气压板、连接杆以及排气管；
所述气压腔固定安装于滑轨的右侧，所述气压板滑动连接于气压腔的内壁，所述滑轨与气压板通过连接杆固定连接；
所述排气管与气压腔右侧管道连接，且排气管与卡槽的内部连通；
所述排气管的内部设置有压力阀，所述气压腔右侧与外界管道连接，且管道内设置有单向阀。
与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型采用清理部，在调整工件位置时，滑块沿滑轨内壁左右滑动，滑块通过连接杆带动气压板沿气压腔内壁左右滑动，当气压板沿气压腔内壁向右滑动时，气压板右侧的气体受到挤压通过管道进入排气管，被压力阀挡住，之后气压板沿气压腔内壁向左滑动，这时通过管道从外界抽取气体，单向阀控制外界气体单向进入气压腔内，重复上述步骤，直至压力阀到达压力承受极限打开，气体快速通过排气管进入卡槽内，对加工产生的铁屑进行清理，同时通过压力阀，使得喷出气体的力度较大，从而可以将卡槽内的铁屑充分吹出，防止铁屑卡入转杆内导致多工位铣削工作台转动不顺畅影响加工效率。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的多工位铣削工作台平面示意图；
图3是本实用新型的清理部平面示意图；
图中：1、多工位铣削工作台；2、壳体；3、铣削部；4、基座；5、卡槽；6、电机；7、转杆；8、滑块；9、滑轨；10、气缸；11、工位孔；12、气压腔；13、气压板；14、连接杆；15、排气管；16、压力阀。
具体实施方式
以下结合较佳实施例及其附图对本实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供技术方案：多工位铣削加工的数控机床，包括数控机床以及多工位铣削工作台1，其特征在于：数控机床包括壳体2、铣削部3以及位置变换机构；
多工位铣削工作台1设置于壳体2的底部，位置变换机构固定安装于壳体2的底部，多工位铣削工作台1与位置变换机构的上方连接；
铣削部3固定安装于壳体2的内部上方；
位置变换机构包括基座4、电机6、转杆7以及驱动部；
基座4的表面开设有卡槽5，且多工位铣削工作台1位于卡槽5的内部，多工位铣削工作台1与转杆7的上端固定；
转杆7与基座4之间轴承连接，电机6固定于基座4的内部，转杆7与电机6的输出端固定，基座4与驱动部连接；
多工位铣削工作台1表面开设有若干工位孔11；
驱动部包括滑块8、滑轨9、气缸10以及清理部；
滑块8与基座4固定，且与滑轨9的内壁滑动连接，滑轨9、气缸10均固定安装于壳体2的底部，气缸10与滑块8固定连接，清理部固定安装于滑轨9的右侧；
操作人员将若干工件分别放置与多工位铣削工作台1上方的工位孔11内，之后启动数控机床，铣削部3运行，对若干个工件一次进行铣削，铣削过程中，气缸10带动滑块8沿滑轨9内壁左右滑动，滑块8带动基座4左右移动，基座4通过转杆7带动多工位铣削工作台1左右移动，从而带动工位孔11内的工件左右移动，同时电机6转动，带动转杆7转动，转杆7带动多工位铣削工作台1在卡槽5的内部转动，从而转动工件的位置，通过气缸10以及电机6的驱动，使得工件的位置得到变化，便于铣削部3对所有工件均能够加工到，操作自动化，方便快捷，可以有效提高工件的加工效率，单次加工大批量工件，生产效率大大提升；
清理部包括气压腔12、气压板13、连接杆14以及排气管15；
气压腔12固定安装于滑轨9的右侧，气压板13滑动连接于气压腔12的内壁，滑轨9与气压板13通过连接杆14固定连接；
排气管15与气压腔12右侧管道连接，且排气管15与卡槽5的内部连通；
排气管15的内部设置有压力阀16，气压腔12右侧与外界管道连接，且管道内设置有单向阀；
通过上述步骤，在调整工件位置时，滑块8沿滑轨9内壁左右滑动，滑块8通过连接杆14带动气压板13沿气压腔12内壁左右滑动，当气压板13沿气压腔12内壁向右滑动时，气压板13右侧的气体受到挤压通过管道进入排气管15，被压力阀16挡住，之后气压板13沿气压腔12内壁向左滑动，这时通过管道从外界抽取气体，单向阀控制外界气体单向进入气压腔12内，重复上述步骤，直至压力阀16到达压力承受极限打开，气体快速通过排气管15进入卡槽5内，对加工产生的铁屑进行清理，同时通过压力阀16，使得喷出气体的力度较大，从而可以将卡槽5内的铁屑充分吹出，防止铁屑卡入转杆7内导致多工位铣削工作台1转动不顺畅影响加工效率。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (4)
1.多工位铣削加工的数控机床，包括数控机床以及多工位铣削工作台(1)，其特征在于：所述数控机床包括壳体(2)、铣削部(3)以及位置变换机构；
所述多工位铣削工作台(1)设置于壳体(2)的底部，所述位置变换机构固定安装于壳体(2)的底部，所述多工位铣削工作台(1)与位置变换机构的上方连接；
所述铣削部(3)固定安装于壳体(2)的内部上方。
2.根据权利要求1所述的多工位铣削加工的数控机床，其特征在于：所述位置变换机构包括基座(4)、电机(6)、转杆(7)以及驱动部；
所述基座(4)的表面开设有卡槽(5)，且多工位铣削工作台(1)位于卡槽(5)的内部，所述多工位铣削工作台(1)与转杆(7)的上端固定；
所述转杆(7)与基座(4)之间轴承连接，所述电机(6)固定于基座(4)的内部，所述转杆(7)与电机(6)的输出端固定，所述基座(4)与驱动部连接；
所述多工位铣削工作台(1)表面开设有若干工位孔(11)。
3.根据权利要求2所述的多工位铣削加工的数控机床，其特征在于：所述驱动部包括滑块(8)、滑轨(9)、气缸(10)以及清理部；
所述滑块(8)与基座(4)固定，且与滑轨(9)的内壁滑动连接，所述滑轨(9)、气缸(10)均固定安装于壳体(2)的底部，所述气缸(10)与滑块(8)固定连接，所述清理部固定安装于滑轨(9)的右侧。
4.根据权利要求3所述的多工位铣削加工的数控机床，其特征在于：所述清理部包括气压腔(12)、气压板(13)、连接杆(14)以及排气管(15)；
所述气压腔(12)固定安装于滑轨(9)的右侧，所述气压板(13)滑动连接于气压腔(12)的内壁，所述滑轨(9)与气压板(13)通过连接杆(14)固定连接；
所述排气管(15)与气压腔(12)右侧管道连接，且排气管(15)与卡槽(5)的内部连通；
所述排气管(15)的内部设置有压力阀(16)，所述气压腔(12)右侧与外界管道连接，且管道内设置有单向阀。
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