CN220992723U - 一种用于自动铆接检测机的检测机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于自动铆接检测机的检测机构，涉及铆接设备领域。检测机构设于工作台上，检测机构包括第一视觉检测结构、第二视觉检测结构和第三视觉检测结构，第一视觉检测结构位于第一机器人的一侧，第二视觉检测结构位于第二机器人的一侧，第三视觉检测结构位于加工转盘的上方，并位于铆接工位的后端；其中，第一视觉检测结构、第二视觉检测结构和第三视觉检测结构沿加工转盘的旋转方向依次设置。本申请通过设置多个视觉检测结构，并分别设置于各个加工位一侧，能够实现对料片的上料和下料检测，同时能够检测料片的铆接是否到位，检测精度高，从而大大提高了加工效率。

Description

一种用于自动铆接检测机的检测机构

技术领域

本实用新型涉及铆接设备领域，具体而言，涉及一种用于自动铆接检测机的检测机构。

背景技术

在汽车配件产品的生产过程中，包含有多道工序，首先需要将多个零部件进行组装，然后由下一工序的工作人员将组装好的多个零部件进行铆接，铆接完成之后由下一工序的工作人员进行检查，检查合格之后再装箱运输到下一工段进行打标。整个生产过程需要多个工序的工作人员进行上料、下料操作，以及对铆接工序进行检测是否到位，人工操作效率低下且检测精度低，导致误差较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于自动铆接检测机的检测机构，能够自动实现对上料和下料的检测，以及自动检测铆接加工是否到位，提高铆接效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种用于自动铆接检测机的检测机构，所述检测机包括工作台和加工转盘，所述加工转盘设于所述工作台上，所述加工转盘周侧分别设有第一上料机构、第二上料机构和第三上料机构，所述第一上料机构一侧设有第一机器人，所述第二上料机构和所述第三上料机构相邻设置，并在一侧设有第二机器人；所述检测机构设于所述工作台上，所述检测机构包括第一视觉检测结构、第二视觉检测结构和第三视觉检测结构，所述第一视觉检测结构位于所述第一机器人的一侧，所述第二视觉检测结构位于所述第二机器人的一侧，所述第三视觉检测结构位于所述加工转盘的上方，并位于铆接工位的后端；其中，所述第一视觉检测结构、所述第二视觉检测结构和所述第三视觉检测结构沿所述加工转盘的旋转方向依次设置。

进一步地，在本实用新型中，所述第一视觉检测结构、所述第二视觉检测结构和所述第三视觉检测结构均包括CCD相机和光源，所述CCD相机安装于所述工作台的台面，所述光源位于所述CCD相机上方。

进一步地，在本实用新型中，所述检测机构还包括厚度检测结构，所述厚度检测结构设于所述加工转盘的上方，且所述厚度检测结构位于所述第二上料机构和所述第三上料机构的后端。

进一步地，在本实用新型中，所述厚度检测结构为厚度检测仪。

进一步地，在本实用新型中，所述工作台上设有固定支架，所述第三视觉检测结构和所述厚度检测结构分别安装于所述固定支架上。

本实用新型至少具有如下优点或有益效果：

本实用新型通过分别在第一机器人和第二机器人的一侧设置第一视觉检测结构和第二视觉检测结构，通过第一机器人将第一上料机构运送的料片取至第一视觉检测结构的上方进行检测，检测到有料后将其置于加工转盘的待加工工位上，经加工转盘的旋转送至第二机器人处，第二机器人将第二上料机构和第三上料结构运送的料片分别取至第二视觉检测结构的上方进行检测，检测到有料后将其依次叠加于料片上，料片到位后在加工转盘的旋转输送至加工位进行铆接，铆接完成后经加工转盘的旋转送至第三视觉检测结构的下方，通过第三视觉检测结构对铆接后的料片进行检测，检测铆接点是否铆接到位，检测后再经加工转盘的旋转送至第一机器人对应位置，通过第一机器人取至第一视觉检测结构的上方，对料片的背面进行检测，检测铆接加工是否到位。本申请通过设置多个视觉检测结构，并分别设置于各个加工位一侧，能够实现对料片的上料和下料检测，同时能够检测料片的铆接是否到位，检测精度高，从而大大提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施例用于自动铆接检测机的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例用于自动铆接检测机的检测机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例机器人的结构示意图。

图标：100-工作台，200-加工转盘，310-第一上料机构，320-第二上料机构，330-第三上料机构，410-第一机器人，420-第二机器人，510-第一视觉检测结构，520-第二视觉检测结构，530-第三视觉检测结构，610-CCD相机，620-光源，710-机械臂底座，720-第一摆臂，730-第二摆臂，740-升降杆，750-吸盘组件，800-固定支架。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参照图1-图3，所示为本实用新型实施例中用于自动铆接检测机的检测机构的结构示意图；

本实施例提供一种用于自动铆接检测机的检测机构，检测机包括工作台100和加工转盘200，加工转盘200设于工作台100上，加工转盘200周侧分别设有第一上料机构310、第二上料机构320和第三上料机构330，第一上料机构310一侧设有第一机器人410，第二上料机构320和第三上料机构330相邻设置，并在一侧设有第二机器人420；检测机构设于工作台100上，检测机构包括第一视觉检测结构510、第二视觉检测结构520和第三视觉检测结构530，第一视觉检测结构510位于第一机器人410的一侧，第二视觉检测结构520位于第二机器人420的一侧，第三视觉检测结构530位于加工转盘200的上方，并位于铆接工位的后端；其中，第一视觉检测结构510、第二视觉检测结构520和第三视觉检测结构530沿加工转盘200的旋转方向依次设置。

下面，将对本示例性实施例中用于自动铆接检测机的检测机构作进一步说明。

需要说明的是，本申请的检测机包括工作台100和加工转盘200，加工转盘200设于工作台100的正中间，其高度高于台面，加工转盘200周侧分别设有第一上料机构310、第二上料机构320和第三上料机构330，其中，第一上料机构310、第二上料机构320和第三上料机构330沿加工转盘200的旋转方向依次设置，且第二上料机构320和第三上料机构330相邻设置，第一上料机构310一侧设有第一机器人410，第二上料机构320和第三上料机构330一侧设有第二机器人420，第一上料机构310、第二上料机构320和第三上料机构330分别用于料片的上料，具体为，如图1所示，上料机构上叠设有若干待加工料片，通过机器人对料片进行吸附移动至加工转盘200。

在本申请实施例中，上述检测机构设于工作台100上，检测机构包括第一视觉检测结构510、第二视觉检测结构520和第三视觉检测结构530，上述第一视觉检测结构510位于第一机器人410的一侧，第二视觉检测结构520位于第二机器人420的一侧，第三视觉检测结构530位于加工转盘200的上方，并位于铆接工位的后端；其中，第一视觉检测结构510、第二视觉检测结构520和第三视觉检测结构530沿加工转盘200的旋转方向依次设置。第一视觉检测结构510用于检测料片是否成功上料以及铆接完成后检测料片的背面是否铆接到位，第二视觉检测结构520用于检测需要叠加的料片是否成功，第三视觉检测结构530用于检测料片的正面是否成功铆接。通过三个视觉检测结构能够实现对料片的快速检测，提高上下料效率以及铆接效率，且提高成品率。

其中，上述第一机器人410和第二机器人420采用如图所示的结构，包括机械臂底座710、第一摆臂720、第二摆臂730和升降杆740，机械臂底座710固定于支撑座上，机械臂底座710与第一摆臂720的一端转动连接，第一摆臂720的另一端与第二摆臂730的一端转动连接，第二摆臂730远离第一摆臂720的一端与升降杆740连接，机械臂底座710上设置有用于驱动第一摆臂720摆动的第一旋转驱动件，第二摆臂730中设置有用于驱动其绕第一摆臂720摆动的第二旋转驱动件，吸盘组件750设置在升降杆740的下端。第一旋转驱动件可驱动第一摆臂720绕其一端摆动，第二旋转驱动件可驱动第二摆臂730绕第一摆臂720的另一端摆动，升降杆740可进行升降，以带动吸盘组件750进行升降操作，从而通过吸盘组件750带动料片移动。

作为一种较优的实施方式，上述第一视觉检测结构510、第二视觉检测结构520和第三视觉检测结构530均包括CCD相机610和光源620，上述CCD相机610安装于工作台100的台面，光源620位于CCD相机610上方，CCD相机610和光源620的总高度低于支撑座的高度，使得机器人吸取料片后能够置于CCD相机610上方进行拍照检测。

在一具体实施例中，当第一机器人410吸取料片后，转动至CCD相机610上方拍照检测是否成功取料，取料成功后转动置放于加工转盘200上的待加工工位上，加工转盘200带动该料片转动至第二机器人420处时，第二机器人420分别从第二上料机构320和第三上料机构330上吸取两个料片依次叠加于前面放置的料片上，叠加之前第二机器人420转动至第二视觉检测结构520的CCD相机610上方进行拍照检测，检测成功后加工转盘200继续转动至铆接工位进行铆接加工，铆接完成后加工转盘200继续转动至第三视觉检测结构530下方，通过CCD相机610再次进行拍照检测，由于铆钉为铜钉，与料片的颜色不一致，可通过拍照清晰的检测料片的各个铆接点位是否成功铆接，当成功检测后加工转盘200继续旋转至第一机器人410处，有第一机器人410吸取料片，再次置于第一视觉检测结构510的CCD相机610上方，对料片的背面进行检测，检测各个点位是否铆接到位，检测完成后有第一机器人410将其置于传送带上输送至下一工序。

在本申请实施例中，上述检测机构还包括厚度检测结构，厚度检测结构设于加工转盘200的上方，且厚度检测结构位于第二上料机构320和第三上料机构330的后端。其中，上述厚度检测结构为厚度检测仪，可采用现有技术中的厚度检测仪。通过厚度检测仪对叠加后的料片厚度进行检测，可判断是否成功叠加。

作为一种较优的实施方式，上述工作台100上设有固定支架800，第三视觉检测结构530和厚度检测结构分别安装于固定支架800上，从而可将其置于加工转盘200的上方。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于自动铆接检测机的检测机构，所述检测机包括工作台和加工转盘，所述加工转盘设于所述工作台上，所述加工转盘周侧分别设有第一上料机构、第二上料机构和第三上料机构，所述第一上料机构一侧设有第一机器人，所述第二上料机构和所述第三上料机构相邻设置，并在一侧设有第二机器人；其特征在于，所述检测机构设于所述工作台上，所述检测机构包括第一视觉检测结构、第二视觉检测结构和第三视觉检测结构，所述第一视觉检测结构位于所述第一机器人的一侧，所述第二视觉检测结构位于所述第二机器人的一侧，所述第三视觉检测结构位于所述加工转盘的上方，并位于铆接工位的后端；其中，所述第一视觉检测结构、所述第二视觉检测结构和所述第三视觉检测结构沿所述加工转盘的旋转方向依次设置。

2.根据权利要求1所述的用于自动铆接检测机的检测机构，其特征在于，所述第一视觉检测结构、所述第二视觉检测结构和所述第三视觉检测结构均包括CCD相机和光源，所述CCD相机安装于所述工作台的台面，所述光源位于所述CCD相机上方。

3.根据权利要求1所述的用于自动铆接检测机的检测机构，其特征在于，所述检测机构还包括厚度检测结构，所述厚度检测结构设于所述加工转盘的上方，且所述厚度检测结构位于所述第二上料机构和所述第三上料机构的后端。

4.根据权利要求3所述的用于自动铆接检测机的检测机构，其特征在于，所述厚度检测结构为厚度检测仪。

5.根据权利要求3所述的用于自动铆接检测机的检测机构，其特征在于，所述工作台上设有固定支架，所述第三视觉检测结构和所述厚度检测结构分别安装于所述固定支架上。