CN220940732U - 一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，属于石油天然气开采开发技术领域。其中，通过各原料储罐、配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒等之间的配合设置，保证配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒之间形成环氧树脂压裂支撑剂制备的连续通路，保证环氧树脂压裂支撑剂制备工艺的稳定性、有序性和可控性，以满足工业化、自动化、经济化的大生产。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，属于石油天然气开采开发技术领域。
背景技术
水力压裂技术是提高油气产量的主要措施。在石油开采过程中，高闭合压力低渗透矿床经过压裂处理后，油气岩层裂开，压裂支撑剂随同高压压裂液进入地层并填充在裂缝中，压裂支撑剂主要是起到支撑裂缝不因应力释放而闭合的作用，从而促使岩层保持高导流能力，增加石油天然气的产量。压裂支撑剂在压裂技术中扮演着不可缺少的重要角色，其材料的选择、使用、运移等问题都对油气的开采效率有着重要影响。目前，广泛应用的石英砂型和陶粒型支撑剂分别存在强度低和密度大等缺点，且采用了对环境有污染的聚合物压裂液。国内外尚未发现兼备高强度、低密度和环保优点的压裂支撑剂，因此，新型低密度、高强度、耐温性良好、施工难度低的压裂支撑剂成为发展的趋势。
较新技术的压裂支撑剂有树脂包覆压裂支撑剂，以酚醛树脂居多，少量使用环氧树脂，可部分降低压裂支撑剂的密度，提高抗破碎能力。但包覆支撑剂密度偏大；除此之外，在该技术中，骨料一般采用的是密度较大的石英砂或陶瓷等物质，致使压裂支撑剂的密度仍然较大，需采用高分子粘稠压裂液对其进行压入和导出，这无疑造成施工困难，同时也不便于泵入井下，如：现有技术“CN105985767A支撑剂及其制备方法”。以及，Carbo Ceramics公司研发了低密度陶粒支撑剂，其比重为2.55g/cm3，适合于滑溜水压裂；Saint Gobain公司也推出了VersaLite系列低密度陶粒支撑剂，其具有低密度和高强度的特点，可以通过调节孔隙尺寸来控制密度；Preferred Sands 公司最新研发有聚集气泡的支撑剂技术，通过FloPRO PTT技术将石英砂经一种特殊表活剂处理后，使石英砂能在水中悬浮。在国内相关技术领域，最新报道的大庆一家企业以热塑性材料（聚苯乙烯）作为基础材料，通过造粒工艺制备出颗粒状支撑剂，但其压缩强度、耐温性、性能保持率和长期导流率较差，在中高闭合压力和较高温度下不能使用。
尽管，现有技术CN101346324中公开“低密度支撑剂颗粒及其使用”，采用复合支撑剂颗粒来改善主流体经过支撑通道的流动，其中，复合颗粒包含多个高强度微泡和树脂粘结剂；以及，CN109321226A 中公开“一种压裂支撑剂的制备方法”、 CN109321227A中公开“一种环氧树脂压裂支撑剂”及CN112048294A中公开“一种环氧树脂压裂支撑剂及其制备方法”等，但在现有技术中，均未有配合于环氧树脂压裂支撑剂制备工艺、满足工业化大生产的制备系统。
发明内容
本实用新型旨在克服现有技术的不足，提出了一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统。在本技术方案中，通过各原料储罐、配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒等之间的配合设置，保证环氧树脂压裂支撑剂制备工艺的稳定性、有序性和可控性，以满足工业化、自动化、经济化的大生产。
为了实现上述技术目的，提出如下的技术方案：
一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，包括环氧树脂储罐、固化剂储罐、促进剂储罐、增韧剂储罐、表面助剂储罐、配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒，环氧树脂储罐通过环氧树脂进料管与配料罐连接，固化剂储罐通过固化剂进料管与配料罐连接，促进剂储罐通过促进剂进料管与配料罐连接，增韧剂储罐通过增韧剂进料管与配料罐连接，表面助剂储罐通过表面助剂进料管与配料罐连接；
配料罐出料口通过输送管Ⅰ与树脂混合液暂存罐进料口连接，树脂混合液暂存罐设在配料罐的工位后侧；树脂混合液暂存罐进料口还连接有冷惰性介质输送管；树脂混合液暂存罐出料口通过输送管Ⅱ与一级反应釜进料口连接，一级反应釜设在树脂混合液暂存罐的工位后侧，一级反应釜连接有热惰性介质输送管；一级反应釜出料口通过输送管Ⅲ与二级反应釜进料口连接，二级反应釜设在一级反应釜的工位后侧；二级反应釜出料口通过输送管Ⅳ与三级反应釜进料口连接，三级反应釜设在二级反应釜的工位后侧；三级反应釜出料口通过输送管Ⅴ与盘管反应器进料口连接，盘管反应器设在三级反应釜的工位后侧；盘管反应器出料口通过输送管Ⅵ与分离筒进料口连接，分离筒设在盘管反应器的工位后侧；分离筒出料口连接有环氧树脂压裂支撑剂暂存罐；
配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒之间形成环氧树脂压裂支撑剂制备的连续通路；
其中，配料罐：内设有框式搅拌器，框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器，顶部设有环氧树脂进料口、固化剂进料口、促进剂进料口、增韧剂进料口、表面助剂进料口、备用口和排气口，中部设有视镜口，下部设有树脂混合液出料口；
树脂混合液暂存罐：树脂混合液暂存罐进料口设在树脂混合液暂存罐顶部，顶部还设有冷惰性介质进口、备用口和放空口，底部设有分散相出口；
一级反应釜：内设有框式搅拌器，框式搅拌器中的横桨叶呈45°顺时针向上翻；搅拌器表面需包覆脱模剂；框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；一级反应釜出料口设在一级反应釜上部，中部设有视镜口，下部设有树脂混合液进口、热惰性介质进口和排空口；
二级反应釜：内设有框式搅拌器，框式搅拌器中的横桨叶呈45°顺时针向上翻；搅拌器表面需包覆脱模剂；框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；二级反应釜出料口设在二级反应釜上部，顶部设有放空口，放空口中套设有内丝球阀；中部设有视镜口，下部设有一级反应液进口；
三级反应釜：内设有双螺带式搅拌器，双螺带顺时针向上翻；搅拌器表面需包覆脱模剂；双螺带式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；三级反应釜出料口设在三级反应釜上部，顶部设有放空口，放空口中套设有内丝球阀；下部设有二级反应液进口；
盘管反应器：顶部采用整体活动盖，螺栓连接；保温材料为珍珠岩或岩棉，上部设有三级反应液进口，下部设有产品液出口。
进一步的，所述树脂混合液暂存罐通过惰性介质输送管连接有惰性介质储罐，惰性介质储罐通过惰性介质进管连接有惰性介质加热罐，惰性介质加热罐通过热惰性介质输送管与一级反应釜连接；
其中，惰性介质储罐：顶部采用半开活动盖，螺栓连接；上部设有溢流口，下部设有冷惰性介质出口；
惰性介质加热罐：保温材料为珍珠岩或岩棉，上部设有冷惰性介质进口、回流口、放空口、溢流口和循环口，下部设有热惰性介质出口。
进一步的，所述分离筒上惰性介质出口通过回收管与惰性介质加热罐回流口连接。
进一步的，所述分离筒至少两个，盘管反应器出料口与第一级分离筒进料口连接，第一级分离筒出料口与下一级分离进料口连接，分离筒之间依次连接，最后一级分离筒出料口与环氧树脂压裂支撑剂暂存罐连接。可根据实际需求，进行分级过滤。
在本技术方案中，可根据实际需求，在对应管线上设置对应输送泵、进料阀、出料阀、截止阀、球阀、减压阀、疏水阀、安全阀、保温套等。
本技术方案中涉及的“工位后侧”、“之间”、“上”、“内”、“顶部”、“中部”、“下部”、“底部”、“顺时针向上”、“上部”等位置关系，是根据实际使用状态下的情况而定义的，为本技术领域内的常规用语，也是本领域术人员在实际使用过程中的常规用语。
在本技术方案的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，属于“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
采用本技术方案，带来的有益技术效果为：
一、在本实用新型中，通过各原料储罐、配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒等之间的配合设置，保证配料罐、树脂混合液暂存罐、一级反应釜、二级反应釜、三级反应釜、盘管反应器和分离筒之间形成环氧树脂压裂支撑剂制备的连续通路，进而提高环氧树脂压裂支撑剂制备工艺的稳定性、有序性和可控性，以满足工业化、自动化、经济化的大生产；
二、本实用新型能较好的配合于环氧树脂压裂支撑剂制备工艺，为环氧树脂压裂支撑剂的性能指标（密度为≤1.18g/cm3，圆度≥0.9，球度≥0.9，抗破碎率≤3％，酸溶解度≤0 .2％，尺寸分布范围为300～2000μm）提供有效的前提保证，最终可得到低密度压裂支撑剂，具有很高的抗破碎能力，表面光滑、表面能低，有助于油气的导出，且返排量小，可大幅提高产油气效率。
附图说明
图1本实用新型的工艺流程图；
图2为本实用新型的设备布置示意图；
图3为本实用新型中配料罐的结构示意图；
图4为本实用新型中配料罐的俯视图；
图5为本实用新型中树脂混合液暂存罐的结构示意图；
图6为本实用新型中树脂混合液暂存罐的俯视图；
图7为本实用新型中一级反应釜的结构示意图；
图8为本实用新型中一级反应釜的俯视图；
图9为本实用新型中二级反应釜的结构示意图；
图10为本实用新型中二级反应釜的俯视图；
图11为本实用新型中三级反应釜的结构示意图；
图12为本实用新型中三级反应釜的俯视图；
图13为本实用新型中盘管反应器的结构示意图；
图14为本实用新型中盘管反应器的俯视图；
图15为本实用新型中惰性介质储罐的结构示意图；
图16为本实用新型中惰性介质储罐的俯视图；
图17为本实用新型中惰性介质加热罐的结构示意图；
图18为本实用新型中惰性介质加热罐的俯视图；
图19为本实用新型中环氧树脂压裂支撑剂产品的实物图；
图20为本实用新型中环氧树脂压裂支撑剂产品的电子显微镜图；
图中，1、环氧树脂储罐，2、固化剂储罐，3、促进剂储罐，4、增韧剂储罐，5、表面助剂储罐，6、配料罐，7、树脂混合液暂存罐，8、一级反应釜，9、二级反应釜，10、三级反应釜，11、盘管反应器，12、分离筒，13、惰性介质储罐，14、惰性介质加热罐；
15、环氧树脂进料管，16、固化剂进料管，17、促进剂进料管，18、增韧剂进料管，19、表面助剂进料管，20、输送管Ⅰ，21、惰性介质输送管，22、输送管Ⅱ，23、热惰性介质输送管，24、输送管Ⅲ，25、输送管Ⅳ，26、输送管Ⅴ，27、输送管Ⅵ，28、惰性介质进管，29、回收管。
具体实施方式
下面通过实施例对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
本实施例提供：一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，如图1-2所示，包括配料罐6、树脂混合液暂存罐7、一级反应釜8、二级反应釜9、三级反应釜10、盘管反应器11和分离筒12，配料罐6通过环氧树脂进料管15连接有环氧树脂储罐1，配料罐6通过固化剂进料管16连接有固化剂储罐2，配料罐6通过促进剂进料管17连接有促进剂储罐3，配料罐6通过增韧剂进料管18连接有增韧剂储罐4，配料罐6通过表面助剂进料管19连接有表面助剂储罐5；配料罐6出料口通过输送管Ⅰ20与树脂混合液暂存罐7进料口连接；
树脂混合液暂存罐7设在配料罐6的工位后侧，树脂混合液暂存罐7进料口还连接有冷惰性介质输送管21，树脂混合液暂存罐7出料口通过输送管Ⅱ22与一级反应釜8进料口连接；一级反应釜8设在树脂混合液暂存罐7的工位后侧，一级反应釜8连接有热惰性介质输送管23，一级反应釜8出料口通过输送管Ⅲ24与二级反应釜9进料口连接；二级反应釜9设在一级反应釜8的工位后侧，二级反应釜9出料口通过输送管Ⅳ25与三级反应釜10进料口连接；三级反应釜10设在二级反应釜9的工位后侧，三级反应釜10出料口通过输送管Ⅴ26与盘管反应器11进料口连接；盘管反应器11设在三级反应釜10的工位后侧，盘管反应器11出料口通过输送管Ⅵ27与分离筒12进料口连接；分离筒12设在盘管反应器11的工位后侧，分离筒12出料口连接有环氧树脂压裂支撑剂暂存罐；
配料罐6、树脂混合液暂存罐7、一级反应釜8、二级反应釜9、三级反应釜10、盘管反应器11和分离筒12之间形成环氧树脂压裂支撑剂制备的连续通路。
实施例2
在实施例1的基础上，本实施例对配料罐6、树脂混合液暂存罐7、一级反应釜8、二级反应釜9、三级反应釜10、盘管反应器11和分离筒12做进一步的限定，以对本技术方案做进一步的说明。
其中，配料罐6：如图3-4所示，内设有框式搅拌器，框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器，顶部设有环氧树脂进料口、固化剂进料口、促进剂进料口、增韧剂进料口、表面助剂进料口、备用口和排气口，中部设有视镜口，下部设有树脂混合液出料口；
树脂混合液暂存罐7：如图5-6所示，顶部设有进料口和冷惰性介质进口，底部设有分散相出口。以及，为了保证需要，顶部还设有备用口和放空口；
一级反应釜8：如图7-8所示，内部设有框式搅拌器，框式搅拌器中的横桨叶呈45°顺时针向上翻，搅拌器表面需包覆脱模剂；框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；一级反应釜8出料口设在一级反应釜8上部，中部设有视镜口，下部设有树脂混合液进口、热惰性介质进口和排空口；
二级反应釜9：如图9-10所示，内部设有框式搅拌器，框式搅拌器中的横桨叶呈45°顺时针向上翻；搅拌器表面需包覆脱模剂；框式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；二级反应釜9出料口设在二级反应釜9上部，顶部设有放空口，放空口中套设有内丝球阀；中部设有视镜口，下部设有一级反应液进口；
三级反应釜10：如图11-12所示，内部设有双螺带式搅拌器，双螺带顺时针向上翻，搅拌器表面需包覆脱模剂，双螺带式搅拌器连接有立式齿轮减速机和变频器；顶部设有放空口，放空口中套设有内丝球阀；上部设有出料口，中部设有视镜口，下部设有二级反应液进口
盘管反应器11：如图13-14所示，顶部采用整体活动盖，螺栓连接；保温材料为珍珠岩或岩棉，上部设有三级反应液进口，下部设有产品液出口。
实施例3
在实施例1-2的基础上，本实施例为了保证产品液的后固化效率和质量，对分离筒12做进一步限定，以对本技术方案做进一步的说明。
分离筒12至少两个，盘管反应器11出料口与第一级分离筒进料口连接，第一级分离筒出料口与下一级分离进料口连接，分离筒12之间依次连接，最后一级分离筒出料口与环氧树脂压裂支撑剂暂存罐连接。可根据实际需求，进行分级过滤。
实施例4
在实施例1-3的基础上，本实施例为了保证对惰性介质的有效、有序利用，对惰性介质储存和加热等做进一步限定，以对本技术方案做进一步的说明。
树脂混合液暂存罐7通过冷惰性介质输送管21连接有惰性介质储罐13（如图15-16所示），惰性介质储罐13通过惰性介质进管28连接有惰性介质加热罐14（如图17-18所示），惰性介质加热罐14通过热惰性介质输送管23与一级反应釜8连接；
此外，分离筒12上惰性介质出口通过回收管29与惰性介质加热罐14上回流口连接。
实施例5
在实施例1-4的基础上，本实施例提供一种低密度环氧树脂压裂支撑剂的制备工艺，包括如下步骤：
S1配料：将环氧树脂、固化剂、促进剂、增韧剂及表面助剂分别投料至配料罐中，在常温常压条件下，搅拌混合，得树脂混合液；
其中，以环氧树脂、固化剂、促进剂、增韧剂及表面助剂重量份数计，配比关系为100：10～100：0.1～10：1～30：0.1～10，控制：环氧树脂、固化剂、促进剂、增韧剂及表面助剂的加料流量分别为450～550cm3/min、450～550cm3/min、200～300cm3/min、100～200cm3/min及50～100cm3/min，搅拌转速为30～100r/min，搅拌时间为20～40min；
S2预固化：将惰性介质储罐中的冷惰性介质以流量为120～140cm3/min通入至树脂混合液暂存罐，然后，将配料罐中的树脂混合液以流量为450～550cm3/min通入至树脂混合液暂存罐中，控制每升冷惰性介质中含有0.05～0.5kg树脂混合液，得分散相；
S3加热：将冷惰性介质通入至惰性介质加热罐中，在100～150℃及常压的条件下加热，得热惰性介质；
其中，设置电加热器：电源380V，热功率28KW；
S4一级反应：控制热惰性介质以流量为800～1200cm3/min通入至一级反应釜中，待一级反应釜内热惰性介质温度稳定在100～150℃后，控制将分散相以流量为100～200cm3/min通入至一级反应釜中，在100～150℃、转速为80～120r/min及压力为0.08～0.12MPa的条件下搅拌，进行一级反应，控制得尺寸分布范围为3～6mm的一级反应液；
S5二级反应：控制将一级反应液以流量为180～220cm3/min通入至二级反应釜中，在100～150℃、转速为80～120r/min及压力为0.08～0.12MPa的条件下搅拌，进行二级反应，控制得尺寸分布范围为0.30～2mm的二级反应液；
S6三级反应：控制将二级反应液以流量为230～270cm3/min通入至三级反应釜中，在100～150℃、转速为80～120r/min的条件下搅拌，进行三级反应；
S7后固化：控制将三级反应液以流量为120～180cm3/min通入至盘管反应器中，在100～150℃及常压的条件下，进行管道后固化，得固化完全的产品液；
S8分离：控制将固化完全的产品液以流量为180～220cm3/min通入至分离筒内，经分离筒中滤网（目数为10～50目，更好的配合于环氧树脂压裂支撑剂产品的尺寸）过滤，即得环氧树脂压裂支撑剂（如图19-20所示）；
更为具体的，上述涉及的低密度环氧树脂压裂支撑剂产品的配方，以质量份数计，包括如下组分：环氧树脂 100份、固化剂 10～100份、促进剂 0.1～10份、增韧剂1～30份、表面助剂0.1～10份及惰性介质200～2000份；
低密度环氧树脂压裂支撑剂的指标包括：密度为≤1.18g/cm3，圆度≥0.9，球度≥0.9，抗破碎率≤3％，酸溶解度≤0 .2％，尺寸分布范围为300～2000μm。
更为具体的，环氧树脂为双酚A型环氧树脂E-51、双酚A型环氧树脂E-44、双酚A型环氧树脂E-20、双酚F型环氧树脂NPEF170、酚醛型环氧树脂F-44、酚醛型环氧树脂F-51及多官能团环氧AG-80、SK-0430中的一种或任意两种以上的混合。对该环氧树脂的进一步限定，能较好的参与交联网络，提供优异的力学性能，保持环氧树脂支撑剂的高抗破碎率。
更为具体的，固化剂为改性己二胺、双氰胺、改性咪唑、酸酐及酚醛树脂中的一种或任意两种以上的混合。对该固化剂的进一步限定，能较好的固化原料环氧树脂，提供交联网络。
更为具体的，促进剂为苯基二甲脲、2，4甲苯双二甲脲、2，4，6-三（二甲胺基甲基）苯酚、N,N-二甲基苄胺、三乙醇胺、2-甲基咪唑及改性咪唑中的一种或任意两种以上的混合。对该促进剂的进一步限定，能较好的促进固化剂固化原料环氧树脂。
更为具体的，增韧剂为聚醚型增韧剂、聚氨酯型增韧剂、聚四氢呋喃增韧剂、丁腈橡胶增韧剂及潜伏性聚氨酯增韧剂中的一种或任意两种以上的混合。对该增韧剂的进一步限定，能较好的为固化后的环氧树脂提供韧性交联网络，进而保证本环氧树脂压裂支撑剂的性能指标，以满足实际需求。
更为具体的，表面助剂为聚丙烯酸类、有机硅聚合物类、改性聚丙烯酸类、改性有机硅类中的一种或任意两种以上的混合。对该表面助剂的进一步限定，能较好的帮助环氧树脂混合液成圆球状，并分散在惰性介质中。
更为具体的，惰性介质为大豆油、棕榈油及甲基硅油（粘度1000～10000mPa•s）中的一种或任意两种以上的混合。对该惰性介质的进一步限定，能较好的提供产品成型的环境，保证分散成圆球状的环氧树脂固化成型为圆球状颗粒。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，包括配料罐（6）、树脂混合液暂存罐（7）、一级反应釜（8）、二级反应釜（9）、三级反应釜（10）、盘管反应器（11）和分离筒（12），配料罐（6）通过环氧树脂进料管（15）连接有环氧树脂储罐（1），配料罐（6）通过固化剂进料管（16）连接有固化剂储罐（2），配料罐（6）通过促进剂进料管（17）连接有促进剂储罐（3），配料罐（6）通过增韧剂进料管（18）连接有增韧剂储罐（4），配料罐（6）通过表面助剂进料管（19）连接有表面助剂储罐（5）；配料罐（6）出料口通过输送管Ⅰ（20）与树脂混合液暂存罐（7）进料口连接；
树脂混合液暂存罐（7）设在配料罐（6）的工位后侧，树脂混合液暂存罐（7）进料口还连接有冷惰性介质输送管（21），树脂混合液暂存罐（7）出料口通过输送管Ⅱ（22）与一级反应釜（8）进料口连接；
一级反应釜（8）设在树脂混合液暂存罐（7）的工位后侧，一级反应釜（8）连接有热惰性介质输送管（23），一级反应釜（8）出料口通过输送管Ⅲ（24）与二级反应釜（9）进料口连接；
二级反应釜（9）设在一级反应釜（8）的工位后侧，二级反应釜（9）出料口通过输送管Ⅳ（25）与三级反应釜（10）进料口连接；
三级反应釜（10）设在二级反应釜（9）的工位后侧，三级反应釜（10）出料口通过输送管Ⅴ（26）与盘管反应器（11）进料口连接；
盘管反应器（11）设在三级反应釜（10）的工位后侧，盘管反应器（11）出料口通过输送管Ⅵ（27）与分离筒（12）进料口连接；
分离筒（12）设在盘管反应器（11）的工位后侧，分离筒（12）出料口连接有环氧树脂压裂支撑剂暂存罐；
配料罐（6）、树脂混合液暂存罐（7）、一级反应釜（8）、二级反应釜（9）、三级反应釜（10）、盘管反应器（11）和分离筒（12）之间形成环氧树脂压裂支撑剂制备的连续通路。
2.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述配料罐（6）顶部设有环氧树脂进料口、固化剂进料口、促进剂进料口、增韧剂进料口和表面助剂进料口，配料罐（6）内部设有框式搅拌器，中部设有视镜口，下部设有树脂混合液出料口。
3.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述树脂混合液暂存罐（7）顶部设有进料口和冷惰性介质进口，底部设有分散相出口。
4.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述一级反应釜（8）上部设有出料口，内部设有框式搅拌器，中部设有视镜口，下部设有分散相进口和热惰性介质进口。
5.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述二级反应釜（9）上部设有出料口，内部设有框式搅拌器，中部设有视镜口，下部设有一级反应液进口。
6.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述三级反应釜（10）上部设有出料口，内部设有双螺带式搅拌器，中部设有视镜口，下部设有二级反应液进口。
7.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述盘管反应器（11）上部设有三级反应液进口，下部设有产品液出口。
8.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述分离筒（12）至少两个，盘管反应器（11）出料口与第一级分离筒进料口连接，第一级分离筒出料口与下一级分离进料口连接，分离筒（12）之间依次连接，最后一级分离筒出料口与环氧树脂压裂支撑剂暂存罐连接。
9.根据权利要求1所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述树脂混合液暂存罐（7）通过冷惰性介质输送管（21）连接有惰性介质储罐（13），惰性介质储罐（13）通过惰性介质进管（28）连接有惰性介质加热罐（14），惰性介质加热罐（14）通过热惰性介质输送管（23）与一级反应釜（8）连接。
10.根据权利要求8所述的环氧树脂压裂支撑剂的制备系统，其特征在于，所述分离筒（12）上惰性介质出口通过回收管（29）与惰性介质加热罐（14）上回流口连接。
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