CN220911999U - 一种等静压生坯焙烧烧罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及等静压石墨产品生产技术领域，涉及一种等静压生坯焙烧烧罐。该等静压生坯焙烧烧罐，包括烧罐本体，自上而下设置于烧罐本体内的多组分隔组件；相邻两组分隔组件之间形成用于放置生坯的容纳空间；分隔组件包括自上而下间隔设置的隔板和衬板；衬板连接于烧罐本体的内壁。该等静压生坯焙烧烧罐能够抑制坯品在焙烧过程中产生的不均匀的膨胀和收缩，从而减少开裂，达到节约资源、降低成本、提高产品合格率、增加企业效益的目的。

Description

一种等静压生坯焙烧烧罐

技术领域

本实用新型涉及等静压石墨产品生产技术领域，具体而言，涉及一种等静压生坯焙烧烧罐。

背景技术

等静压生坯制品在焙烧过程中涉及到烧罐的使用，即将等静压石墨生坯(以下简称生坯)装入烧罐内，填充填充料一起进行焙烧工序。

目前，行业内各家企业根据自己的产品规格使用的烧罐规格大小、高度各有不同，所用的烧罐主要为直筒圆形或方形。生坯在焙烧装罐过程中可能会有叠装方式，即将多块生坯产品分为多层装入一个烧罐中进行焙烧，生坯产品间使用填充料隔开，起到保护变形和传递热量的功能。

在焙烧过程中，热量大多通过烧罐壁以水平方向向内传递到填充料，然后通过填充料再传递到生坯产品内。众所周知，焙烧发生开裂的本质原因是坯品产生了不均匀的膨胀和收缩，不受控制的应力积聚和释放超过了制品本身结构强度。

因此，抑制膨胀和收缩在某种程度上不仅可以提高焙烧合格率，还能较大幅度的提升焙烧坯的性能。

实用新型内容

本实用新型的目的包括提供一种等静压生坯焙烧烧罐，该等静压生坯焙烧烧罐能够抑制坯品在焙烧过程中产生的不均匀的膨胀和收缩，从而减少开裂，达到节约资源、降低成本、提高产品合格率、增加企业效益的目的。

为了达到上述目的，本实用新型采用的优选的解决方案是：

一种等静压生坯焙烧烧罐，包括烧罐本体，自上而下设置于烧罐本体内的多组分隔组件；相邻两组分隔组件之间形成用于放置生坯的容纳空间；分隔组件包括自上而下间隔设置的隔板和衬板；衬板连接于烧罐本体的内壁。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，生坯距离上方隔板的最大距离与距离下方隔板的最大距离的比例为4:3。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，生坯距离上方隔板的最大距离与距离内壁的最小距离的比例为2:1；生坯距离上方隔板的最大距离与距离上方衬板的最小距离的比例为4:1。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，还包括自上而下间隔设置于烧罐本体底部的第一底板和第二底板；第一底板和第二底板连接于内壁；第一底板作为最下方的隔板。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，第一底板所在的容纳空间内的生坯，到第二底板的最大距离与到第一底板的最大距离的比为5:2。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，隔板包括填充料支撑板和稳固板；填充料支撑板具有用于承接填充料的填充料支撑面；填充料支撑面垂直于烧罐本体的轴心线；稳固板的一端与填充料支撑板连接，另一端朝向下方的容纳空间延伸。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，衬板包括第一连接板和第二连接板；第一连接板具有用于承接填充料的承接面；承接面垂直于烧罐本体的轴心线；第一连接板的一端与内壁连接，另一端与第二连接板连接；第二连接板的另一端朝向上方的容纳空间延伸；稳固板围设于第二连接板。

进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，稳固板与内壁之间的最小距离大于40mm；稳固板与第二连接板之间的最小距离大于40mm；填充料支撑板与第二连接板之间的最小距离大于40mm；稳固板与第一连接板之间的最小距离大于40mm。

本实用新型提供的一种等静压生坯焙烧烧罐的有益效果是：

本实用新型提供的等静压生坯焙烧烧罐，包括烧罐本体，以及自上而下设置于烧罐本体内的多组分隔组件。根据上述分隔组件的结构设计，以及与烧罐本体相互之间的连接方式的设计，得到的等静压生坯焙烧烧罐，可实现：

(1)改造后，分隔组件提高了热传递效率，减小产品侧面与上下端面的温差，并使每一层的生坯产品单独形成独立空间，使热膨胀受限，整体提高产品合格率17％以上，同时，焙烧坯的机械性能提升5％以上；

(2)合格率提高后，与改进前生产出相同数量的产品相比：节约资源、降低成本、增加企业效益；

(3)投入成本小，只需在现有烧罐基础上加以改造(不论方罐或圆罐)。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的等静压生坯焙烧烧罐的截面示意图；

图2为图1的A区域放大图；

图标：10-等静压生坯焙烧烧罐，100-烧罐本体，200-分隔组件，300-第一底板，400-第二底板，500-容纳空间，210-隔板，220-衬板，211-填充料支撑板，212-稳固板，110-内壁，213－填充料支撑面，221-第一连接板，222-第二连接板，223-承接面。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

实施例1

以下结合附图1-2对本实用新型作进一步描述：

本实用新型提供了一种等静压生坯焙烧烧罐10，请参阅图1-2，该等静压生坯焙烧烧罐10包括烧罐本体100，自上而下设置于烧罐本体100内的多组分隔组件200，以及自上而下间隔设置于烧罐本体100底部的第一底板300和第二底板400。其中，相邻两组分隔组件200之间形成用于放置生坯的容纳空间500。

分隔组件200的结构不做具体限制，在本实施例中，分隔组件200包括自上而下间隔设置的隔板210和衬板220。

具体地，隔板210包括填充料支撑板211和稳固板212。隔板210焊接于烧罐本体100的内壁110，可根据产品得高度确定焊接高度。填充料支撑板211具有用于承接填充料的填充料支撑面213，填充料支撑面213垂直于烧罐本体100的轴心线。稳固板212的一端与填充料支撑板211连接，另一端朝向下方的容纳空间500延伸。

衬板220包括第一连接板221和第二连接板222。第一连接板221具有用于承接填充料的承接面223，承接面223垂直于烧罐本体100的轴心线。第一连接板221的一端与烧罐本体100的内壁110连接，另一端与第二连接板222连接，第二连接板222的另一端朝向上方的容纳空间500延伸，稳固板212围设于第二连接板222。

需要说明的是，在本实施例中，烧罐本体100可呈柱状方形或柱状圆形，如果烧罐本体100为方形，衬板220环烧罐本体100一周也为方形，如果烧罐本体100为圆形，衬板220环烧罐本体100一周也为圆形，相应的隔板210也为匹配方形或圆形。

在本实施例中，稳固板212与内壁110之间的最小距离大于40mm，稳固板212与第二连接板222之间的最小距离大于40mm，填充料支撑板211与第二连接板222之间的最小距离大于40mm，稳固板212与第一连接板221之间的最小距离大于40mm。

在本实施例中，第一底板300和第二底板400焊接于内壁110，起到固定作用。第一底板300作为最下方的隔板210。

在本实施例中，考虑焙烧过程中烧罐本体100变形问题，烧罐本体100的外壁和第一底板300和第二底板400之间可增加环状、立状加固件(图未示)以增加强度。

在本实施例中，生坯距离上方隔板210的最大距离与距离下方隔板210的最大距离的比例为4:3。生坯距离上方隔板210的最大距离与距离内壁110的最小距离的比例为2:1，生坯距离上方隔板210的最大距离与距离上方衬板220的最小距离的比例为4:1。第一底板300所在的容纳空间500内的生坯，到第二底板400的最大距离与到第一底板300的最大距离的比为5:2。

在本实施例中，烧罐本体100的侧壁、衬板220、隔板210的材质可采用金属类或无机非金属类；烧罐本体100的侧壁、衬板220、隔板210的厚度≥5mm，生坯的层数≤20层。

本实施例提供的等静压生坯焙烧烧罐10是这样使用的：第一底板300和第二底板400的水平间隔≥100mm。将填充料放在第一底板300平铺，填充料厚度≥150mm；接着将第一块等静压生坯放置于填充料上，调整等静压生坯与烧罐本体100的内壁110之间的间距≥100mm，接着再将填充料放入烧罐本体100，填满等静压生坯与内壁110之间的间隙，并比第一块板衬板220高50mm，铺平后放置第一块隔板210，等静压生坯的上端面与填充料支撑板211之间的间距≥200mm，接着将填充料放入第一块隔板210上平铺，填充料厚度≥150mm，将第二块等静压生坯放置于填充料上，调整等静压生坯与烧罐本体100的内壁110之间的间距≥100mm，接着将填充料放入烧罐本体100，填满等静压生坯与烧罐本体100之间的间隙，并比第二块板衬板220高50mm，铺平后放置第二块隔板210，等静压生坯的上端面与填充料支撑板211之间的间距≥200mm，最后将填充料填满至罐顶，填充料厚度≥500mm，操作完成。

综上所述，本实施例提供的等静压生坯焙烧烧罐10，该等静压生坯焙烧烧罐10能够抑制坯品在焙烧过程中产生的不均匀的膨胀和收缩，从而减少开裂，达到节约资源、降低成本、提高产品合格率、增加企业效益的目的。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，包括烧罐本体，自上而下设置于所述烧罐本体内的多组分隔组件；相邻两组所述分隔组件之间形成用于放置生坯的容纳空间；所述分隔组件包括自上而下间隔设置的隔板和衬板；所述衬板连接于所述烧罐本体的内壁。

2.根据权利要求1所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述生坯距离上方所述隔板的最大距离与距离下方所述隔板的最大距离的比例为4:3。

3.根据权利要求2所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述生坯距离上方所述隔板的最大距离与距离所述内壁的最小距离的比例为2:1；所述生坯距离上方所述隔板的最大距离与距离上方所述衬板的最小距离的比例为4:1。

4.根据权利要求1所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，还包括自上而下间隔设置于所述烧罐本体底部的第一底板和第二底板；所述第一底板和所述第二底板连接于所述内壁；所述第一底板作为最下方的所述隔板。

5.根据权利要求4所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述第一底板所在的所述容纳空间内的所述生坯，到所述第二底板的最大距离与到所述第一底板的最大距离的比为5:2。

6.根据权利要求1所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述隔板包括填充料支撑板和稳固板；所述填充料支撑板具有用于承接所述填充料的填充料支撑面；所述填充料支撑面垂直于所述烧罐本体的轴心线；所述稳固板的一端与所述填充料支撑板连接，另一端朝向下方的所述容纳空间延伸。

7.根据权利要求6所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述衬板包括第一连接板和第二连接板；所述第一连接板具有用于承接所述填充料的承接面；所述承接面垂直于所述烧罐本体的轴心线；所述第一连接板的一端与所述内壁连接，另一端与所述第二连接板连接；所述第二连接板的另一端朝向上方的所述容纳空间延伸；所述稳固板围设于所述第二连接板。

8.根据权利要求7所述的等静压生坯焙烧烧罐，其特征在于，所述稳固板与所述内壁之间的最小距离大于40mm；所述稳固板与所述第二连接板之间的最小距离大于40mm；所述填充料支撑板与所述第二连接板之间的最小距离大于40mm；所述稳固板与所述第一连接板之间的最小距离大于40mm。