CN219511271U - 新型石墨烧结炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及粉末冶金技术领域，公开一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，舟皿中心具有中心孔，石墨底板上开设有多个通孔，每个通孔处对应放置一墩舟皿，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触。取消传统石墨烧结炉舟皿底部起支撑作用的石墨条，改为在石墨底板上开设与舟皿对中的通孔，一方面节约了更多空间放置舟皿，使单炉烧结产量增加30％以上，另一方面在烧结前只需直接将舟皿对正通孔放置，无需再整齐摆放石墨条了，操作简单，提高了烧结效率，再一方面舟皿是直接和石墨底板完全接触，进炉车转移石墨底板时安全稳定，叠放的舟皿不会发生晃动，避免烧结产品损坏报废。

Description

新型石墨烧结炉

技术领域

本实用新型涉及粉末冶金技术领域，具体地，涉及一种新型石墨烧结炉。

背景技术

目前市面上的石墨烧结炉在进行烧结时，一般都是在石墨底板上铺设石墨条，如说明书附图3所示，舟皿叠加装载在石墨条上，在舟皿底部起到支撑作用的石墨条需具有一定间距，该间距形成的空隙是烧结过程中产品成型剂的排出通道。

石墨烧结炉每炉烧结的容量是一定的，石墨底板上的石墨条占据了一部分空间，该部分空间无法容纳舟皿，因此无法转化为烧结产量，对石墨烧结炉的单炉产量起到了限制性影响。

其次，石墨条与石墨条之间形成的空间较大，产品成型剂排出通道大，该辅料的消耗自然也较大，容易造成辅料的浪费。

此外，在叠放舟皿前，石墨条均是由人工摆放，一方面需保证石墨条摆放整齐，另一方面又要保证石墨条与舟皿保持1/5左右的接触面积，导致人工操作繁琐，且一旦摆放不合格时，舟皿放置到石墨条上后极易发生晃动，最终将导致所烧结的产品和舟皿报废。

再者，在将石墨底板转移进炉车时，因每墩舟皿均是由石墨条支撑，稳定性不强，转移时可能发生偏移或倾倒，存在严重的安全隐患。

公告号为CN211331309U的专利公开一种大直径复合片专用舟皿，其舟皿底部即是设置石墨条，石墨条为移动石墨条，舟皿主体对称的两侧边为平板面，平板面上延其长度方向对称设置有凸槽，移动石墨条底端在对应凸槽的位置延其长度方向开设有相配合的凹槽，移动石墨条通过凹槽和凸槽的卡接使移动石墨条连接在所述舟皿主体对称的两侧边上，在使用时，操作人员根据产品高度选择合适的移动石墨条，然后将移动石墨条卡接在舟皿主体对称的两侧边上，防止产品出现漂移，更能保证产品在烧结炉内的气氛相对均匀，避免出现收缩不到位，孔隙度超标的问题，适用于大直径复合片产品摆放进行烧结。虽然该专利中石墨条为能与舟皿底部相嵌套的移动石墨条，能有效解决舟皿稳定放置烧结的问题，但石墨条仍然占据了烧结空间，也无法解决辅料被大量浪费等问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种简化烧结操作，且能有效增加单炉产量的新型石墨烧结炉。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，舟皿中心具有中心孔，石墨底板上开设有多个通孔，每个通孔处对应放置一墩舟皿，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触。

进一步地，所述通孔中心与舟皿中心孔中心对正。

进一步地，所述通孔为圆孔。

更进一步地，所述通孔的直径为舟皿中心孔直径的1～1.2倍。

再进一步地，所述通孔直径为30～50mm。

还进一步地，所述通孔直径为40mm。

进一步地，石墨底板上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔。

更进一步地，每排通孔均匀布置。

再进一步地，通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔上对应放置的舟皿之间的间距大于等于5mm。

进一步地，每墩舟皿上各舟皿镶嵌堆叠。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

取消传统石墨烧结炉舟皿底部起支撑作用的石墨条，改为在石墨底板上开设与舟皿对中的通孔，一方面节约了更多空间放置舟皿，使单炉烧结产量增加30％以上，另一方面在烧结前只需直接将舟皿对正通孔放置，无需再整齐摆放石墨条了，操作简单，提高了烧结效率，再一方面舟皿是直接和石墨底板完全接触，进炉车转移石墨底板时安全稳定，叠放的舟皿不会发生晃动，避免了烧结产品的损坏报废。

附图说明

图1为实施例1所述的新型石墨烧结炉中石墨底板的俯视图；

图2为图1中石墨底板上堆叠舟皿的侧视图；

图3为传统石墨烧结炉中石墨底板上布置石墨条的示意图。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本技术方案进行详细阐述。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

实施例1

如图1所示的新型石墨烧结炉，包括石墨底板1和舟皿2，每个舟皿中心均具有中心孔21，石墨底板1上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔11，每排通孔均匀布置，每个通孔处对应放置一墩舟皿(一墩舟皿由多个舟皿整齐叠放而成)，通孔11与舟皿中心孔21贯通，通孔11的尺寸大于等于舟皿中心孔21尺寸，各舟皿的中心孔21及石墨底板上的通孔11为烧结过程中产品成型剂的排出通道，每墩舟皿最底层的第一个舟皿2与石墨底板1直接接触，即舟皿不再像传统烧结炉那样放置在石墨条上，而是直接置于石墨底板上与之完全接触。

采用传统石墨烧结炉放置石墨条支撑时，假设每墩舟皿叠放12个舟皿，现改为在对应每墩舟皿底部石墨底板上开设通孔11后，取消石墨条的摆放，腾出的石墨条放置高度可以直接装载舟皿了，如图2所示，此时，每墩舟皿至少可以叠放13个以上的舟皿，整个石墨底板上放置的的舟皿数量增加了，每炉所烧结产品的数量自然就增加了，据统计，石墨底板改进后，每炉烧结产量较传统石墨烧结炉能增加30％以上。

为便于产品成型剂更顺利地流通，石墨底板上的通孔11中心宜与舟皿中心孔21中心对正，只需将每墩舟皿最底部的第一个舟皿与通孔对正放好即可，后续在叠高舟皿时，各舟皿中心孔自然能完全对正。一般来说，各舟皿相互之间通过镶嵌的方式定位堆叠，具体每墩舟皿的堆叠量受炉内内胆箱高度限制。

石墨底板上的通孔优选为圆孔，通孔11的直径为舟皿中心孔21直径的1倍，这样的尺寸比例设计更有利于产品成型剂顺利排出，形成一个内在微压差。

本实施例中通孔直径为30mm，通孔的直径尺寸选择主要是源于炉内产品成型剂排出速度来设定的，如尺寸选择不合理，容易造成产品成型剂残留，发生高温裂解，进而造成产品残碳性能发生不可控的变化。

石墨底板上通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔11上对应放置的舟皿2之间的间距大于等于5mm，以防止相邻通孔上堆叠的舟皿发生干涉。

在石墨底板上开设通孔是一次性工作，无需在每次烧结时针对石墨底板作额外操作，每炉烧结时只需按要求摆放舟皿，即可达到增产和稳定烧结产品质量的目的。每墩舟皿均是直接摆放于石墨底板上，舟皿底面与石墨底板完全接触，进炉车在转移石墨底板时，全程安全稳定。

实施例2

一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，每个舟皿中心均具有中心孔，石墨底板上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔，每排通孔均匀布置，每个通孔处对应放置一墩舟皿(一墩舟皿由多个舟皿整齐叠放而成)，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，各舟皿的中心孔及石墨底板上的通孔为烧结过程中产品成型剂的排出通道，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触，即舟皿不再像传统烧结炉那样放置在石墨条上，而是直接置于石墨底板上与之完全接触。

采用传统石墨烧结炉放置石墨条支撑时，假设每墩舟皿叠放12个舟皿，现改为在对应每墩舟皿底部石墨底板上开设通孔后，取消石墨条的摆放，腾出的石墨条放置高度可以直接装载舟皿了，此时，每墩舟皿至少可以叠放13个以上的舟皿，整个石墨底板上放置的的舟皿数量增加了，每炉所烧结产品的数量自然就增加了，据统计，石墨底板改进后，每炉烧结产量较传统石墨烧结炉能增加30％以上。

为便于产品成型剂更顺利地流通，石墨底板上的通孔中心宜与舟皿中心孔中心对正，只需将每墩舟皿最底部的第一个舟皿与通孔对正放好即可，后续在叠高舟皿时，各舟皿中心孔自然能完全对正。一般来说，各舟皿相互之间通过镶嵌的方式定位堆叠，具体每墩舟皿的堆叠量受炉内内胆箱高度限制。

石墨底板上的通孔优选为圆孔，通孔的直径为舟皿中心孔直径的1.1倍，这样的尺寸比例设计更有利于产品成型剂顺利排出，形成一个内在微压差。

本实施例中通孔直径为40mm，通孔的直径尺寸选择主要是源于炉内产品成型剂排出速度来设定的，如尺寸选择不合理，容易造成产品成型剂残留，发生高温裂解，进而造成产品残碳性能发生不可控的变化。

石墨底板上通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔上对应放置的舟皿之间的间距大于等于5mm，以防止相邻通孔上堆叠的舟皿发生干涉。

实施例3

一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，每个舟皿中心均具有中心孔，石墨底板上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔，每排通孔均匀布置，每个通孔处对应放置一墩舟皿(一墩舟皿由多个舟皿整齐叠放而成)，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，各舟皿的中心孔及石墨底板上的通孔为烧结过程中产品成型剂的排出通道，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触，即舟皿不再像传统烧结炉那样放置在石墨条上，而是直接置于石墨底板上与之完全接触。

采用传统石墨烧结炉放置石墨条支撑时，假设每墩舟皿叠放12个舟皿，现改为在对应每墩舟皿底部石墨底板上开设通孔后，取消石墨条的摆放，腾出的石墨条放置高度可以直接装载舟皿了，此时，每墩舟皿至少可以叠放13个以上的舟皿，整个石墨底板上放置的的舟皿数量增加了，每炉所烧结产品的数量自然就增加了，据统计，石墨底板改进后，每炉烧结产量较传统石墨烧结炉能增加30％以上。

为便于产品成型剂更顺利地流通，石墨底板上的通孔中心宜与舟皿中心孔中心对正，只需将每墩舟皿最底部的第一个舟皿与通孔对正放好即可，后续在叠高舟皿时，各舟皿中心孔自然能完全对正。一般来说，各舟皿相互之间通过镶嵌的方式定位堆叠，具体每墩舟皿的堆叠量受炉内内胆箱高度限制。

石墨底板上的通孔优选为圆孔，通孔的直径为舟皿中心孔直径的1.2倍，这样的尺寸比例设计更有利于产品成型剂顺利排出，形成一个内在微压差。

本实施例中通孔直径为50mm通孔的直径尺寸选择主要是源于炉内产品成型剂排出速度来设定的，如尺寸选择不合理，容易造成产品成型剂残留，发生高温裂解，进而造成产品残碳性能发生不可控的变化。

石墨底板上通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔上对应放置的舟皿之间的间距大于等于5mm，以防止相邻通孔上堆叠的舟皿发生干涉。

实施例4

一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，每个舟皿中心均具有中心孔，石墨底板上开设多个通孔，每个通孔处对应放置一墩舟皿(一墩舟皿由多个舟皿整齐叠放而成)，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，各舟皿的中心孔及石墨底板上的通孔为烧结过程中产品成型剂的排出通道，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触，即舟皿不再像传统烧结炉那样放置在石墨条上，而是直接置于石墨底板上与之完全接触。

本实施例与实施例1的区别之处在于：多个通孔在其长度方向按米字形排布，只需通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔上对应放置的舟皿之间的间距大于等于5mm。

实施例5

一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，每个舟皿中心均具有中心孔，石墨底板上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔，每个通孔处对应放置一墩舟皿(一墩舟皿由多个舟皿整齐叠放而成)，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，各舟皿的中心孔及石墨底板上的通孔为烧结过程中产品成型剂的排出通道，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触，即舟皿不再像传统烧结炉那样放置在石墨条上，而是直接置于石墨底板上与之完全接触。

本实施例与实施例1的区别之处在于：通孔的形状为正方形，舟皿的中心孔轮廓线落在通孔的轮廓线内，以不妨碍产品成型剂的排出为宜。

上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型石墨烧结炉，包括石墨底板和舟皿，舟皿中心具有中心孔，其特征在于，石墨底板上开设有多个通孔，每个通孔处对应放置一墩舟皿，通孔与舟皿中心孔贯通，通孔的尺寸大于等于舟皿中心孔尺寸，每墩舟皿最底层的第一个舟皿与石墨底板直接接触。

2.根据权利要求1所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，所述通孔中心与舟皿中心孔中心对正。

3.根据权利要求1所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，所述通孔为圆孔。

4.根据权利要求3所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，所述通孔的直径为舟皿中心孔直径的1～1.2倍。

5.根据权利要求4所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，所述通孔直径为30～50mm。

6.根据权利要求5所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，所述通孔直径为40mm。

7.根据权利要求1所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，石墨底板上沿长度方向开设有多排呈平行分布的通孔。

8.根据权利要求7所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，每排通孔均匀布置。

9.根据权利要求7或8所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，通孔与通孔之间的间距满足：相邻通孔上对应放置的舟皿之间的间距大于等于5mm。

10.根据权利要求1所述的新型石墨烧结炉，其特征在于，每墩舟皿上各舟皿镶嵌堆叠。