CN220909790U - 油气分离器、发动机总成和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离器、发动机总成和车辆，油气分离器包括：外壳，外壳内设置有油气分离腔；油气分离组件，油气分离组件设置于油气分离腔内，油气分离组件包括多个油气分离导条，多个油气分离导条呈阵列排布。由此，通过将油气分离组件设置于油气分离腔内，并且将多个油气分离导条设置成阵列排布，从而不仅可以保证油气分离的可靠性，而且还可以减小油气分离组件的布置空间，满足油气分离器的紧凑型设计。

Description

油气分离器、发动机总成和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种油气分离器、发动机总成和车辆。

背景技术

发动机在正常运行时，由于活塞环与气缸孔的配缸间隙，燃烧后的气体由于压差会窜入曲轴箱中，与曲轴箱内飞溅的机油油滴形成油气混合物。发动机总成中设置的油气分离器可以将油滴和气体分离。油气分离器包括油气初分离器和油气精分离器，油气初分离器可以将油气混合物中较大颗粒的油滴分离出来，以减轻油气精分离器的工作压力，油气精分离器可以将油气混合物中绝大部分的油滴分离出来，分离出的油滴汇聚回流至油底壳，分离后的气体回到燃烧室参与燃烧。

现有技术中，油气初分离器采用简单的迷宫式阻隔挡板，此结构对油气混合物的分离效率低，布置间距大，不利于发动机的紧凑型设计，易增加机油消耗。其次，由于窜气中不可避免地含有水蒸汽，油气分离器中不设置冷凝水回流孔，在高寒地区容易引起通风管阻塞，造成曲轴箱故障。另外，为防止油气泄漏，油气分离器的密封条件苛刻，制成成本增加。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种油气分离器，该油气分离器可以缩小布置空间。

本实用新型的另一个目的在于提出一种发动机总成。

本实用新型的另一个目的在于提出一种车辆。

根据本实用新型实施例的油气分离器，包括：外壳，所述外壳内设置有油气分离腔；油气分离组件，所述油气分离组件设置于所述油气分离腔内，所述油气分离组件包括多个油气分离导条，多个所述油气分离导条呈阵列排布且与所述进气口对应环绕设置。

由此，通过将油气分离组件设置成多个阵列排布并且对应进气口环绕设置的油气分离导条，从而不仅可以保证油气分离的可靠性，而且还可以减小油气分离组件的布置空间，满足油气分离器的紧凑型设计。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离导条第一方向上的投影呈封闭的不规则弧形。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离导条第一方向上的投影呈飞机形。

在本实用新型的一些示例中，所述外壳包括壳体和底板，所述壳体第一方向的一侧敞开设置，所述底板设置于所述壳体的敞开侧且与所述壳体共同限定出所述油气分离腔。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离导条在第一方向上延伸，所述油气分离导条第一方向的一端与所述外壳的远离所述底板的一侧抵接配合，所述油气分离导条第一方向的另一端与所述底板抵接配合。

在本实用新型的一些示例中，所述外壳上设置有进气口、出气口和出油口，所述进气口和所述出气口均适于与发动机相连通，所述油气分离腔连通在所述进气口和所述出气口之间，所述出油口与所述油气分离腔对应连通，所述出油口适于与发动机相连通。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离器还包括出气管，所述出气口包括第一出气口，所述出气管的一端设置于所述外壳且与所述第一出气口相连通，所述出气管的另一端适于与发动机相连通，所述外壳上设置有回水口，所述回水口与所述出气管的内部相连通。

在本实用新型的一些示例中，所述出气管相对所述外壳倾斜设置，所述出气管在出气方向上逐渐远离所述外壳。

在本实用新型的一些示例中，所述出气口还包括第二出气口，所述第二出气口适于直接与所述发动机相连通，所述第一出气口处设置有第一单向阀，所述第二出气口处设置有第二单向阀，所述第一单向阀和所述第二单向阀中的一个选择性的开闭。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离器还包括压力调节阀，所述压力调节阀设置于所述油气分离腔内，所述压力调节阀位于所述油气分离组件和所述出气口之间。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离组件包括油气粗分离组件和油气精分离组件，所述油气粗分离组件包括多个所述油气分离导条，所述油气精分离组件位于所述油气粗分离组件朝向所述出气口的一侧，所述油气精分离组件与所述油气粗分离组件间隔设置，所述油气精分离组件包括孔板和毛毡，所述孔板上设置有多个间隔的分离孔，所述毛毡设置于所述孔板远离所述油气粗分离组件的一侧。

根据本实用新型的发动机总成，包括发动机；以上所述的油气分离器，所述油气分离器与所述发动机相连通；密封件，所述密封件设置于所述发动机和所述油气分离器之间。

在本实用新型的一些示例中，所述油气分离器上设置有进气口、出气口和出油口，所述进气口和所述出气口均适于与发动机相连通，所述油气分离腔连通在所述进气口和所述出气口之间，所述出油口与所述油气分离腔对应连通，所述出油口适于与发动机相连通，所述密封件为多个，多个所述密封件分别与所述进气口、所述出气口和所述出油口一一对应设置。

根据本实用新型的车辆，包括以上所述的发动机总成。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的油气分离器的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的油气分离器的局部示意图；

图3是根据本实用新型实施例的油气分离器的局部示意图；

图4是根据本实用新型实施例的油气分离器中出气通道的示意图；

图5是根据本实用新型实施例的油气分离器中出气通道另一视角的示意图；

图6是根据本实用新型实施例的油气分离器另一视角的示意图；

图7是根据本实用新型另一种实施例的油气分离器的示意图。

附图标记：

100、油气分离器；200、密封件；

10、外壳；11、油气分离腔；12、进气口；13、出气口；131、第一出气口；132、第二出气口；14、出油口；15、壳体；16、底板；17、回水口；18、第一单向阀；19、第二单向阀；

20、油气分离组件；21、油气粗分离组件；211、油气分离导条；22、油气精分离组件；221、孔板；222、毛毡；

30、出气管；

40、压力调节阀；

50、出气通道；51、凹槽；52、盖板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的油气分离器100，该油气分离器100可应用于发动机总成，配置有本实用新型中油气分离器100的发动机总成可以应用于车辆。

结合图1-图7所示，根据本实用新型的油气分离器100可以主要包括：外壳10和油气分离组件20，其中，外壳10内设置有油气分离腔11和油气分离组件20，油气分离组件20设置于油气分离腔11内。具体地，外壳10可以为油气分离器100中的油气分离组件20提供稳定可靠的安装位置，不仅可以保证油气分离器100的结构可靠性，而且还可以使油气分离组件20对进入油气分离器100的油气混合物具有分离作用。外壳10内设置有油气分离腔11，油气分离腔11可以容纳油气混合物，保证油气混合物在油气分离器100内与油气分离组件20接触，以便于油气分离组件20对油气混合物进行分离。

进一步地，油气分离组件20设置于油气分离腔11内，油气分离组件20包括多个油气分离导条211，多个油气分离导条211呈阵列排布。具体地，油气分离腔11可以为油气分离组件20提供布置空间，可以保证油气分离器100的结构完整性和作用可靠性。油气分离组件20借助油气混合物的流动惯性，使油气混合物中的油滴颗粒附着在油气分离组件20上的同时，可以保证分离后的气体顺利通过，从而可以实现油滴和气体的分离。

进一步地，油气分离组件20包括多个油气分离导条211。在油气混合物通过油气分离组件20时，气体可以从多个油气分离导条211中穿过，而油滴附着在油气分离导条211上，在大量油滴附着后，可以在油气分离腔11内汇聚成油液，最终流出油气分离器100并且流向发动机的油底壳。

进一步地，多个油气分离导条211阵列排布，如此设置，一方面，阵列排布可以增加油气分离导条211的数量，进而可以增加油气混合物与油气分离组件20的接触时长，可以提升油气分离组件20分离油气混合物作用的可靠性，另一方面，阵列排布可以使油气分离组件20的结构更加紧凑，可以缩小油气分离组件20在油气分离器100中的布置空间，这样有利于提高油气分离器100的空间利用率，有利于提高油气分离器100的结构紧凑性。

结合图2和图3所示，油气分离导条211第一方向上的投影呈封闭的不规则弧形。具体地，将油气分离导条211第一方向上的投影设置成封闭的不规则弧形，可以增加油气分离导条211与油气混合物的接触面积，增加油气分离导条211的表面粗糙程度，这样可以使油气混合物中更多的油滴附着在油气分离导条211上，有利于提高油气分离导条211的分离效率和分离出的油滴量，进而可以提高油气分离器100的工作效率。

进一步地，通过将不规则弧形的油气分离导条211朝向油气分离腔11的进气端的一侧敞开设置，不仅可以增加油气分离导条211对油气混合物的阻拦面积，而且还可以减缓油气混合物在流经多个油气分离导条211时的流动速率，有利于延长油气混合物与油气分离导条211的接触时长，使更多的油滴附着在油气分离导条211上，可以增大油气分离导条211分离出的油滴量。

在本实用新型的实施例中，第一方向为外壳10的上下方向，此处外壳10的上下方向为图2或图3中垂直于纸面的方向。

结合图2和图3所示，油气分离导条211第一方向上的投影呈飞机形。具体地，设置油气分离导条211第一方向上的投影呈飞机形，不仅可以使油气分离导条211的一侧敞开设置，而且还可以使油气分离导条211的截面为对称形状，这样有利于提高油气分离导条211的结构稳定性，可以提升油气分离组件20在油气分离腔11中对油气混合物进行分离的可靠性。

结合图1和图2所示，外壳10包括壳体15和底板16，壳体15第一方向的一侧敞开设置，底板16设置于壳体15的敞开侧，并且与壳体15共同限定出油气分离腔11，油气分离导条211在第一方向上延伸。具体地，外壳10由壳体15和底板16连接组成，其中，壳体15和底板16的连接方式包括但不限于焊接。壳体15第一方向的一侧敞开设置，以便于将油气分离组件20布置于外壳10内，在油气分离器100内的结构安装完成后，再将底板16设置于壳体15的敞开侧，以在油气分离器100中限定出油气分离腔11。油气分离导条211在第一方向上延伸，以增加油气分离组件20在第一方向上的尺寸，这样可以增加油气分离组件20与油气混合物的接触面积，提高油气分离组件20的分离可靠性，从而可以提高油气分离器100对油气混合物的分离效果。

进一步地，油气分离导条211第一方向的一端与外壳10的远离底板16的一侧抵接配合，油气分离导条211第一方向的另一端与底板16抵接配合，如此设置，一方面可以便于将油气分离导条211固定于外壳10内，保证油气分离导条211在油气分离器100中的结构稳定性，提升油气分离导条211分离油气混合物的工作可靠性，另一方面，可以防止进入油气分离腔11中的油气混合物从油气分离导条211第一方向的两端与外壳10之间的缝隙穿过，这样可以保证油气混合物穿过油气分离组件20的可靠性，有利于提高油气分离器100对油气混合物的分离率。

结合图2所示，外壳10上设置有进气口12、出气口13和出油口14，进气口12和出气口13均适于与发动机相连通，油气分离腔11连通在进气口12和出气口13之间，出油口14与油气分离腔11对应连通，出油口14适于与发动机相连通。

具体地，外壳10上设置有进气口12和出气口13，油气混合物可以通过进气口12进入油气分离腔11，油气混合物在经过油气分离组件20时可以实现油液和气体的分离，分离后的气体可以从出气口13排出。进气口12和出气口13均适于与发动机相连通，可以使曲轴箱中的油气混合物顺利通过进气口12进入油气分离器100，可以使经过油气分离组件20分离后的气体通过出气口13排出，以经过曲轴箱的通风系统再次进入发动机的燃烧室进行二次燃烧，从而可以保证曲轴箱通风系统的正常运行。油气分离腔11连通在进气口12和出气口13之间，可以使通过进气口12的油气混合物经过油气分离腔11后再流向出气口13，以保证油气分离组件20的作用可靠性。

进一步地，外壳10内还设置有出油口14，出油口14与油气分离腔11对应连通，出油口14适于与发动机相连通。具体地，在油气分离腔11中，经过油气分离组件20分离出的机油可以通过出油口14流出油气分离器100，继续流至发动机的油底壳中。在曲轴箱通风系统中设置油气分离器100，可以减少发动机的机油消耗量。

结合图1、图4、图6和图7所示，油气分离器100还包括出气管30，出气管30可以将油气分离腔11中的气体导出。出气口13包括第一出气口131，出气管30的一端设置于外壳10，并且与第一出气口131相连通，这样可以使油气分离腔11内的气体通过第一出气口131流向出气管30。在本实用新型的实施例中，出气管30适于与发动机进气系统相连，以使经过油气分离组件20分离后的气体重回发动机燃烧室参与燃烧，进而可以降低发动机机燃比。

进一步地，发动机处于高负荷工况运行时，窜入曲轴箱的气体中含有水蒸气，当车辆处于高寒环境时，进入出气管30中的气体遇冷，易凝成液态水滴，而后再次结冰，这样会导致曲轴箱通风管路阻塞，进而可能导致发动机曲轴箱的压力增大，引起发动机漏油，加快发动机中零部件的磨损和腐蚀。现有技术中，为了防止出气管内结冰阻塞，大多采用对高负荷管路增加电加热、保温棉等措施，但是这样会对应增加发动机的整机重量和成本，降低发动机的效益。

结合图4和图5所示，外壳10上设置有回水口17，回水口17与出气管30的内部相连通，这样在水蒸气通过出气管30遇冷凝水后，可以使冷凝水流向回水口17，最终流出曲轴箱的通风管道，如此设置，不仅可以简化油气分离器100中防止出气管30阻塞的结构布置，而且还可以有效解决冷凝水在出气管30内集聚结冰造成通风管堵塞的问题。在本实用新型的实施例中，回水口17的直径包括但不限于1.45mm、1.46mm、1.47mm、1.48mm、1.49mm、1.50mm、1.51mm、1.52mm、1.53mm、1.54mm和1.55mm。

结合图5所示，出气管30相对外壳10倾斜设置，如此设置，在出气管30中出现冷凝水后，冷凝水可以在重力的作用下流向外壳10，以使冷凝水顺利流向外壳10上的回水口17，保证冷凝水可以从出气管30中流出。出气管30在出气方向上逐渐远离外壳10，这样可以防止出气管30中冷凝水量过大时，大量冷凝水堵塞出气管30，从而可以保证出气管30的正常出气效率，有利于保证曲轴箱的通风系统正常运行。

结合图4和图5所示，出气口13还包括第二出气口132，第二出气口132适于直接与发动机相连通，第一出气口131处设置有第一单向阀18，第二出气口132处设置有第二单向阀19，第一单向阀18和第二单向阀19中的一个选择性的开闭。具体地，外壳10内还设置有第二出气口132，第二出气口132适于直接与发动机进气系统相连通。在本实用新型的实施例中，第二出气口132与发动机的进气道相连通，发动机的进气道为气缸盖内置的中小负荷的曲轴箱通风气道，用以使经过油气分离器100分离后的气体重回发动机燃烧室参与燃烧，从而可以降低发动机的机燃比。

进一步地，第二出气口132处设置有第二单向阀19，第二单向阀19可以控制第二出气口132处的气体流通方向，可以防止发动机进气道中的气体通过第二出气口132回流至油气分离腔11内。第一出气口131处设置有第一单向阀18，第一单向阀18可以控制第一出气口131处的气体流通方向，可以防止出气管30中的气体通过第一出气口131回流至油气分离腔11内。在发动机的工作过程中，根据发动机的运行负荷，可以使第二单向阀19和第一单向阀18中的一个选择性地开闭，可以保证油气分离器100中的气体从第二出气口132和第一出气口131中的一个选择性地流出，以保证曲轴箱通风系统的正常运行。

结合图1和图7所示，油气分离器100还包括压力调节阀40，压力调节阀40设置于油气分离腔11内，压力调节阀40位于油气分离组件20和出气口13之间。具体地，在油气分离腔11内设置压力调节阀40，可以调节油气分离腔11内的气体压力大小。将压力调节阀40设置于油气分离组件20和出气口13之间，这样可以保证进入油气分离器100中的油气混合物在经过油气分离组件20分离后，留下的气体进入压力调节阀40，经过压力调节阀40调节气体压力大小后，可以保证气体流向出气口13时的压力大小处在预设范围内，进而可以保证油气分离器100流出的气体压力处在预设范围内，从而可以维持曲轴箱内的负压环境，以保证发动机正常运行。在本实用新型的实施例中，压力调节阀40的形式包括但不限于膜片式和柱塞式。另需说明的是，使用柱塞式的压力调节阀40可以降低油气分离器100的成本。

根据本实用新型的实施例，在发动机处于中小负荷工况下，发动机进气道内为负压环境。油气分离器100中的气体在发动机进气道的负压作用下通过第二出气口132流入进气道，这样不仅可以使经过油气分离器100分离后的气体重回发动机，而且还可以防止水蒸气进入出气管30，可以防止出气管30结冰阻塞。根据压力调节阀40的调节特性，发动机的进气道负压最低在-70kPa的条件下，压力调节阀40可以维持曲轴箱压力不低于-6kPa。另需说明的是，如果曲轴箱压力低于-6kPa，容易影响曲轴箱油封的密封性，使曲轴箱外部环境中的气体进入曲轴箱内部，对曲轴箱压力造成严重影响。

进一步地，在发动机处于高负荷工况下，发动机进气道内为正压环境，在发动机进气道的正压作用下，第二单向阀19关闭，可以防止发动机进气道中的气体通过第二出气口132反向流入油气分离器100内，造成曲轴箱中的油气混合物增多，进而可以防止增加油气分离器100的分离压力，保证油气分离器100的分离效率，降低机油消耗的风险。

在本实用新型的实施例中，在发动机处于高负荷工况下，经过油气分离器100分离出的气体在经过压力调节阀40的调节后可以通过第一出气口131流入出气管30。另需说明的是，发动机处于低速高负荷工况时，曲轴箱内的油气含量较多，压力调节阀40按照流量特性曲线动作会导致曲轴箱压力超过0kPa。

结合图4和图5所示，壳体15上对应第一出气口131的周围设置有凹槽51，凹槽51第一方向远离第一出气口131的一侧敞开设置，凹槽51第一方向远离第一出气口131敞开的一侧上方设置有盖板52，以封闭凹槽51的敞开侧，回水口17与第一出气口131在凹槽51中间隔设置，出气管30的一端与凹槽51侧壁连接，另一端与车辆中的增压器压气机入口相连，凹槽51与出气管30相连通，第一出气口131和出气管30之间设置有出气通道50，凹槽51、盖板52与第一单向阀18共同组成油气分离器100的出气通道50，第一出气口131与出气通道50相连通，分离后的气体从第一出气口131流入出气通道50，再由出气通道50通过出气管30流入压气机入口，最终流入发动机燃烧室参与燃烧。

结合图2和图3所示，油气分离组件20包括油气粗分离组件21和油气精分离组件22，油气粗分离组件21包括多个油气分离导条211，油气精分离组件22位于油气粗分离组件21朝向出气口13的一侧，油气精分离组件22与油气粗分离组件21间隔设置，油气精分离组件22包括孔板221和毛毡222，孔板221上设置有多个间隔的分离孔，毛毡222设置于孔板221远离油气粗分离组件21的一侧。

具体地，在本实用新型的实施例中，油气分离组件20包括油气粗分离组件21和油气精分离组件22，油气粗分离组件21可以分离窜入曲轴箱内的油气混合物中较大直径的油滴颗粒，油气精分离组件22可以分离窜入曲轴箱内的油气混合物中直径更小的油滴颗粒，在油气通过油气粗分离组件21和油气精分离组件22后，油气混合物中的大部分油滴均可以被分离出来，从而可以使曲轴箱内的机油汇聚重回发动机的油底壳，以减小机油的消耗量。

进一步地，油气粗分离组件21包括多个油气分离导条211，多个油气分离导条211环绕进气口12阵列排布，相邻两个油气分离导条211之间的间距较大，仅可以分离出直径较大的油滴。油气精分离组件22位于油气粗分离组件21朝向出气口13的一侧，可以使通过油气粗分离组件21的油气混合物在流向出气口13前经过油气精分离组件22，以保证油气分离器100对进入油气分离腔11内的油气混合物粗分离后再进行精分离。

如果油气粗分离组件21的分离效率低，较大直径的油滴颗粒被带入油气精分离组件22后，会增加油气精分离组件22的分离负担，导致油气分离器100的分离效率降低，造成发动机的整机机燃比增大，对发动机总成的效益造成严重影响。在本实用新型的实施例中，如此设置可以减小油气精分离组件22的分离压力，有利于提升油气分离器100的分离效果，可以使曲轴箱的油气混合物中的更多油滴回流至发动机的油底壳循环利用，进而可以减少进入发动机中的机油量，有利于降低发动机整机的机燃比。

进一步地，油气精分离组件22包括孔板221和毛毡222，孔板221上设置有多个间隔的分离孔，不仅可以使气体顺利通过油气精分离组件22，而且还可以阻止油气中的部分油滴穿过，提高油气精分离组件22的效率。另外，孔板221还可以为毛毡222提供稳定可靠的设置位置，保证毛毡222在油气精分离组件22中的结构可靠性。毛毡222由纤维组成，不仅可以使气体顺利通过，而且还可以使油气混合物中直径较小的油滴附着在毛毡222上，提高油气分离器100对油气的分离效果，使更多的油滴回流至发动机的油底壳，从而可以减少机油的消耗量。毛毡222设置于孔板221远离油气粗分离组件21的一侧，可以使较大直径的油滴提前被油气粗分离组件21和孔板221分离出来，从而可以减轻毛毡222对直径较大的油滴的分离压力，这样有利于提升毛毡222的分离效果。

在本实用新型的实施例中，在油气精分离组件22可以分离出的最小油滴直径为1μm的情况下，可以保证发动机整机的机燃比不超过1.5‰。

根据本实用新型的发动机总成包括发动机、本实用新型中的油气分离器100和密封件200，其中，油气分离器100与发动机相连通，密封件200设置于发动机和油气分离器100之间。具体地，油气分离器100与发动机相连通，可以使经过油气分离器100分离出的机油流回至发动机的油底壳，可以使经过油气分离器100分离后的气体重回发动机参与燃烧，从而可以保证曲轴箱通风系统的正常运行。

进一步地，在发动机和油气分离器100之间设置密封件200，可以将油气混合物、经过油气分离器100分离后的机油以及经过油气分离器100分离后的气体在发动机和油气分离器100之间的流动通道密封，从而可以防止油气混合物、经过油气分离器100分离后的机油以及经过油气分离器100分离后的气体泄漏，影响曲轴箱通风系统的循环，这样可以提升发动机总成中油气分离、机油回收和气体二次燃烧的可靠性。

根据本实用新型的实施例，油气分离器100上设置有进气口12、出气口13和出油口14，进气口12和出气口13均适于与发动机相连通，油气分离腔11连通在进气口12和出气口13之间，出油口14与油气分离腔11对应连通，出油口14适于与发动机相连通，密封件200为多个，多个密封件200分别与进气口12、出气口13和出油口14一一对应设置。

具体地，油气分离器100上的进气口12、出气口13和出油口14均与发动机相连通，可以使油气混合物、经过油气分离器100分离后的机油以及经过油气分离器100分离后的气体在发动机和油气分离器100之间流通，以完成曲轴箱通风系统的循环。发动机工作时窜入曲轴箱的机油在曲轴箱内形成油气混合物，油气混合物通过进气口12进入油气分离器100内的油气分离腔11，在油气分离组件20的作用下，油气混合中的油滴和气体分离，分离后的机油通过出油口14流回发动机的油底壳，分离后的气体通过出气口13流回发动机的燃烧室参与燃烧。

进一步地，在安装油气分离器100时，需要将油气分离器100的底板16与发动机的气缸盖罩相连，以保证油气分离器100的进气口12、出气口13和出油口14均与发动机相连通。设置密封件200在发动机的气缸盖罩与油气分离器100之间，可以防止油气从油气分离器100与发动机之间泄漏。

进一步地，密封件200为多个，多个密封件200分别与进气口12、出气口13和出油口14一一对应设置，如此设置，可以使密封件200对油气分离器100与发动机之间对应进气口12、出气口13和出油口14的位置进行局部单独密封，这样不仅可以保证油气分离器100与发动机之间的密封效果，而且还无需对整个油气分离器100的外围密封，从而可以节约发动机的生产成本。

在本实用新型的实施例中，通过密封件200将油气分离器100与发动机相连后,还需要增加螺栓连接油气分离器100和发动机的气缸盖罩,这样可以增加密封件200的压缩率,使油气分离器100与发动机之间的密封达到发动机总成的密封要求。进一步地，密封件200包括但不限于密封条，密封条可以为I型或T型。

根据本实用新型的车辆,可以配置含有本实用新型中油气分离器100的发动机总成。在本实用新型的实施例中，可以根据曲轴箱的负压设计要求，更换壳体15与底板16的组合方式。对于曲轴箱负压较为严格的设计要求，如在发动机运行全工况下要求曲轴箱压力都为负压时，可以采用全负压式的壳体15与底板16组合，对于普通的曲轴箱负压设计要求，可以采用配置有油气分离器100的壳体15与底板16组合。如此设置，可以满足发动机苛刻工况下对于曲轴箱压力为负压的要求，从而可以使车辆满足更加严格的排放要求，以增加本实用新型实施例中油气分离器100的适用范围。

另需说明的是，全负压式的外壳10与底板16的连接方式与配置有油气分离器100的壳体15与底板16的连接方式相同，无需更改焊接工艺，有利于节省发动机总成的生产成本。在本实用新型的实施例中，全负压式的壳体15的结构包括但不限于文丘里结构。

进一步地，采用文丘里结构的壳体15会相应地增加油气分离器100的成本，如果发动机中完全采用文丘里结构的油气分离器100，会相应地增加发动机的整机成本。因此可以根据车辆的具体设计要求，选择合适的油气分离器100，以提高发动机的整机成本效益。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“周向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括：

外壳(10)，所述外壳(10)内设置有油气分离腔(11)；

油气分离组件(20)，所述油气分离组件(20)设置于所述油气分离腔(11)内，所述油气分离组件(20)包括多个油气分离导条(211)，多个所述油气分离导条(211)呈阵列排布。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离导条(211)第一方向上的投影呈封闭的不规则弧形。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离导条(211)第一方向上的投影呈飞机形。

4.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述外壳(10)包括壳体(15)和底板(16)，所述壳体(15)第一方向的一侧敞开设置，所述底板(16)设置于所述壳体(15)的敞开侧且与所述壳体(15)共同限定出所述油气分离腔(11)。

5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离导条(211)在第一方向上延伸，所述油气分离导条(211)第一方向的一端与所述外壳(10)的远离所述底板(16)的一侧抵接配合，所述油气分离导条(211)第一方向的另一端与所述底板(16)抵接配合。

6.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述外壳(10)上设置有进气口(12)、出气口(13)和出油口(14)，所述进气口(12)和所述出气口(13)均适于与发动机相连通，所述油气分离腔(11)连通在所述进气口(12)和所述出气口(13)之间，所述出油口(14)与所述油气分离腔(11)对应连通，所述出油口(14)适于与发动机相连通。

7.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，还包括出气管(30)，所述出气口(13)包括第一出气口(131)，所述出气管(30)的一端设置于所述外壳(10)且与所述第一出气口(131)相连通，所述出气管(30)的另一端适于与发动机相连通，所述外壳(10)上设置有回水口(17)，所述回水口(17)与所述出气管(30)的内部相连通。

8.根据权利要求7所述的油气分离器，其特征在于，所述出气管(30)相对所述外壳(10)倾斜设置，所述出气管(30)在出气方向上逐渐远离所述外壳(10)。

9.根据权利要求7所述的油气分离器，其特征在于，所述出气口(13)还包括第二出气口(132)，所述第二出气口(132)适于直接与所述发动机相连通，所述第一出气口(131)处设置有第一单向阀(18)，所述第二出气口(132)处设置有第二单向阀(19)，所述第一单向阀(18)和所述第二单向阀(19)中的一个选择性的开闭。

10.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，还包括压力调节阀(40)，所述压力调节阀(40)设置于所述油气分离腔(11)内，所述压力调节阀(40)位于所述油气分离组件(20)和所述出气口(13)之间。

11.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离组件(20)包括油气粗分离组件(21)和油气精分离组件(22)，所述油气粗分离组件(21)包括多个所述油气分离导条(211)，所述油气精分离组件(22)位于所述油气粗分离组件(21)朝向所述出气口(13)的一侧，所述油气精分离组件(22)与所述油气粗分离组件(21)间隔设置，所述油气精分离组件(22)包括孔板(221)和毛毡(222)，所述孔板(221)上设置有多个间隔的分离孔，所述毛毡(222)设置于所述孔板(221)远离所述油气粗分离组件(21)的一侧。

12.一种发动机总成，其特征在于，包括：

发动机；

权利要求1-11中任一项所述的油气分离器(100)，所述油气分离器(100)与所述发动机相连通；

密封件(200)，所述密封件(200)设置于所述发动机和所述油气分离器(100)之间。

13.根据权利要求12所述的发动机总成，其特征在于，所述油气分离器(100)上设置有进气口(12)、出气口(13)和出油口(14)，所述进气口(12)和所述出气口(13)均适于与发动机相连通，所述油气分离腔(11)连通在所述进气口(12)和所述出气口(13)之间，所述出油口(14)与所述油气分离腔(11)对应连通，所述出油口(14)适于与发动机相连通，所述密封件(200)为多个，多个所述密封件(200)分别与所述进气口(12)、所述出气口(13)和所述出油口(14)一一对应设置。

14.一种车辆，其特征在于，包括权利要求12或13所述的发动机总成。